49脱模机构设计详解

摘要塑料是一种可塑性的合成高分子材料，具有重量轻且坚固，耐化学腐蚀，电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑、手机、汽车、电机、电器、家电和通讯产品制造中。注塑成形是成形塑件的主要方法之一，是指使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却固化获得产品的方法。注塑的优点是生产速度快，效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生

压缩模脱模机构设计压缩模的脱模（推出）机构与注射模相似，常见的有推杆脱模机构、推管脱模机构、推件板脱模机构等。6-4-1 固定式压缩机构设计1. 脱模机构的分类压缩模的脱模机构按动力来源可分为机动式、气动式、手动式三种。（1）气动式气动式脱模机构如图6-27所示，即利用压缩空气直接将塑件吹出模具。当采用溢式压缩模或少数半溢式压缩模时，如果塑件对型腔的粘附力不

第八章脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避

4.9脱模机构设计详解

由上面的式子可以看影响因素脱模力的大小主要有以下几点：（l）主要与塑件包络型芯侧面积的大小有关。型芯的侧面积越大，所需的脱 模力也越大。 （2）与型芯的脱模斜度有关。脱模斜度越大，

力。 1. 注射成型体积收缩，对型芯产生包紧力，塑件从模具中推出时，就必须先克服因包紧力而产生 的摩擦力 。2. 对底部无孔的筒、壳类塑料制件，克服大气 压力。3.克服机构本身运动

3双脱模机构塑料成型模具成型无脱模斜度的轴套制品，制品 可能留在定模，开模的同时弹簧的 作用使制品从型腔脱出，留在型芯 上；开模完成后，再利用动模的推 板脱出制件。用于制品对型腔粘

推件板脱模机构设计要点①导向 ②定距 ③摩擦 ④进气活动镶件脱模机构气压脱模机构采用压缩空气推出塑件，塑件受力均匀 且可以简化模具结构，由于不需要在模内设 推板及其运动空间，因此模

②不带推杆推出的拉料穴带有垂直分型面的模具， 冷料井位于两半模中心线 上，分型面左右分开，塑 件和凝料一起拔出。（3）为防止顶板顶出过程中制件与型芯间形成真空， 设计时应考虑进气装

脱模机构设计在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不

• 导向 • 定距 • 摩擦 • 进气推件板脱模机构设计要点• 导向推件板向前平移时 需要有可靠的支撑，一 般推件板上有四个导向 孔与模具的四根导柱配 合，并在导柱上滑动， 在设计

脱模模具机构的设计时间：2012-04-16 作者：模具联盟网点击：459 评论：0 字体：T|T在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出

模具的包紧力和粘附力的大小合理选择推出方式及推出位置。③ 良好的塑件外观：推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以免推出痕迹影响塑件外观质量。④ 机构简单动作可靠：机构本身要有足够的强

二、脱模力的计算表1 弹性模量E值塑料品种聚苯乙烯 高抗冲击聚 苯乙烯 高抗冲击 ABSE (1×105)2.8～3.5 1.4～3.1 2.9塑料品种高密度聚乙 烯 聚丙烯 耐热

② 推杆应布置在制品的最低点处，如肋、凸台。 ③ 推杆可按需要置于或靠近制品拐角处。 ④ 推杆应尽可能的对称，均匀的分布在制品上。 ⑤ 推杆应布置在肋与肋或壁与肋的相交点上。4)推

推杆复位：有复位杆复位和弹簧复位，以及其它先复位机构复位。福建工程学院《模具概论》第二讲 注射模塑成型三、简单推出机构 1、推杆推出机构推出机构导向福建工程学院《模具概论》第二讲

4、推杆的固定与配合形式1）推杆的固ห้องสมุดไป่ตู้形式1）推杆的固定形式1）推杆的固定形式2）圆形横截面推杆的配合形式5、推出机构的导向推出机构的导向5、推出机构的导

双项出底板 ：斜楔拉钩式 、卡爪式 、八字摆杆式单项出底板ห้องสมุดไป่ตู้弹簧式单项出底板凸块拉杆式单项出底板斜导柱滑块式单项出底板带U型限制架式双项出底板卡爪式双项出

第八章脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避