第八章 脱模机构
胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则：
(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。
(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。
(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
(6)
模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm ，如图8.1.1所示。 (7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
顶位斜面
8.1 顶针、扁顶针脱模
胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比 顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深/15mm 时，可采用扁顶针脱模。顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度Ra1.6以下。顶针、扁顶针脱模机构如图8.1.1所示，设置要点如下：
(1)顶针直径 d ≤?2.5mm 时，选用有托顶针，提高顶针强度。 (2)扁顶针、有托顶针 K /H 。
(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R 小槽，如图8.1.2所示。
(4)扁顶针、顶针与孔配合长度L=10～15mm ；对小直径顶针L 取直径的5～6倍。 (5)顶针距型腔边至少0.15mm ，如图8.1.2所示。
(6)避免顶针与前模产生碰面，如图8.1.3所示，此结果易损伤前模或出 披峰。
顶针位的布置原则(另见5.5节)。
8.1.1 顶针、扁顶针配合间隙
顶针、有托顶针、扁顶针配合部位 如图8.1.4图8.1.5图8.1.6所示，配合要 求如下：
图8.1.3
图
端面齐平
配合段
图8.1.2
(1)顶针头部直径d 及扁顶针配合尺寸t 、w 与后模配合段按配作间隙≤0.04mm 配合。
(2)顶针、扁顶针孔在其余非配合段的尺寸为d 10.8mm 或d110.8mm ，台阶固定端与面针板孔间隙为0.5mm 。
(3)顶针、扁顶针底部端面与面针板底面必须齐平。 (4)如图8.1.7所示，顶针顶部端面与后模面应齐平， 高出后模表面 e ≤0.1mm 。
8.1.2 顶针固定
(1)固定顶针一般是在面针板加工台阶固定，如图8.1.4所示。为防止顶针转动，常 用方式有两种：一种顶针轴向台阶边加定位销定位如图8.1.8所示；另一种横向加定位销定位如图8.1.9所示。
(2)无头螺丝固定，如图8.1.10所示，此方式是在顶针端部无垫板时使用，常用在固定司筒针和三板模球形拉料杆上。
图
8.1.8
图8.1.9
图8.1.10
图
8.1.6
8.2 司筒脱模
司筒脱模如图8.2.1所示，司 筒常用于长度/20mm 的圆柱位脱模。 标准司筒表面硬度HRC /60,表面粗 糙度≤Ra1.6。另外，司筒的壁厚应 /1mm ；布置司筒时，司筒针固定位 不能与顶棍孔发生干涉。
8.2.1 司筒配合要求
司筒脱模配合关系如图8.2.2 图8.2.3所示，配合要求如下：
(1)司筒与后模配合段长度为L=10～15mm ，其直径D 配合间隙应≤0.04mm 。 (2)其余无配合段尺寸为D 10.8mm 。
8.2.2 大司筒针固定
司筒针固定于底板上，通常使用无头螺 丝如图8.2.1所示。当司筒针直径d ?8mm 或 5/160时，固定端采用垫块方式固定，如图 8.2.4所示。
图
8.2.2
台阶(
猪嘴
形)柱位 图8.2.3
图8.2.4
垫块
图8.2.1
顶棍孔
司筒 司筒针 无头螺丝
台阶(猪嘴形)圆柱位
圆柱位
8.3 推板脱模
推板脱模如图8.3.1所示。此机构 适用于深筒形、薄壁和不允许有顶针 痕迹的胶件，或一件多腔的小壳体(如 按钮胶件)。其特点是推力均匀，脱模 平稳，胶件不易变形。不适用于分模 面周边形状复杂，推板型孔加工困难 的胶件。
8.3.1 机构要点
推板脱模机构要点：
(1)推板与型芯的配合结构应呈锥面；这样可减少运动擦伤，并起到辅助导向作用； 锥面斜度应为3～108，如图8.3.2所示。
(2)推板内孔应比型芯成形部分(单边)大0.2～0.3mm,如图8.3.2所示。
(3)型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割与型芯顶部应有/0.1mm 的间隙，如图 8.3.3所示；避免线切割加工使型芯产生过切，如图8.3.4所示。 (4)推板与回针通过螺钉连接，如图8.3.1所示。
(5)模坯订购时，注意推板与边钉配合孔须安装直司(直导套)，推板材料选择应相同 于M202。
(6)推板脱模后，须保证胶件不滞留在推板上。
8.3.2 推板机构示例
图
8.3.1
回针
推板
边钉
图
推板
型芯
推板 型芯
固定板 配合锥面
图8.3.3
型芯产生过切
线切割加工线
图8.3.4
(1)如图8.3.4所示，此模一件多腔，线切割加工型芯、推板、固定板。推板模通常 采用球形拉料杆，浇道只在前模开设，如图8.3.5所示。此推板模线切割线将米仔位留在型芯内，防止胶件滞留在推板上，如图8.3.6所示。
(2)如图8.3.7所示，此推板模固定板在推板内。特点：使后模板B 变小，减少线切割
加工量。模具上固定板用螺钉、圆柱销与托板连接，结构如图8.3.8所示。线切割加工线将圆柱位留在型芯内，使胶件能顺利脱模，如图8.3.9所示。
球形拉料杆
前模开浇道
图8.3.5
球形拉料杆
图8.3.4
推板 型芯
固定板
型芯
前模型腔边缘 线切割线 胶件米仔 图8.3.6
推板
托板
线切割线 前模型腔边缘 型芯
胶件柱位
图8.3.9
图
螺钉 圆柱销
固定板 推板
托板
8.4 推块脱模
对胶件表面不允许有顶针痕迹(如 透明胶件)，且表面有较高要求的胶件， 可利用胶件整个表面采用推块顶出，如 图8.4.1所示。
8.4.1 机构要点
推块脱模要点：
(1)推块应有较高的硬度和较小的表面粗糙度；选用材料应与呵镶件有一定的硬度 差(一般在HRC5度以上)；推块需渗氮处理(除不锈钢不宜渗氮外)。 (2)推块与呵镶件的配合间隙以不溢料为准， 并要求滑动灵活；推块滑动侧面开设润滑槽。 (3)推块与呵镶件配合侧面应成锥面，不宜 采用直身面配合。
(4)推块锥面结构应满足如图8.4.2 所示； 顶出距离(H1)大于胶件顶出高度，同时小于推 块高度的一半以上。
(5)推块推出应保证稳定，对较大推块须设置两个以上的推杆。
8.4.2 推块机构示例
(1)胶件如图8.4.3所示，推块机构如图8.4.4所示。此机构考虑推块脱模面积大，顶
力均匀特点，采用内、外推块顶出，使脱模平衡。
外推块
内推块
推块
图8.4.1
呵镶件
图8.4.2
推块
限位块 推杆
(2)胶件如图8.4.5所示，胶件要求不能有顶针痕迹；推块机构如图8.4.6所示。此机
构应用镶件推块脱模，推块痕迹均匀的特点。
(3)透明胶件不能有顶针痕迹，采用推块机构脱模，如图8.4.7所示。
如图8.4.6
推块
限位块
图8.4.5
推块边线
图8.4.7
推块
透明胶片
8.5 二次脱模
为获得可靠的脱模效果，分解胶件脱模阻力，经二次脱模动作，来完成胶件出模的 机构称二次脱模机构，如图8.5.1所示。
二次脱模机构示例：
(1)胶件如图8.5.2 所示，两骨间有半圆凹陷，被后模 型腔包紧。脱模机构如图8.5.3 所示，第一次脱模使胶件脱 出后模型腔，为强脱变形提供空间；第二次脱模，由顶针脱 模，胶件半圆凹陷位强脱出型芯推块。该机构运动过程：第 一次脱模四块顶针板都运动，带着顶针、型芯推块同时运动，
脱模距离/h ，使胶件脱出后模型腔，一次脱模完成。当继续
运动至摆块碰上限位面后，摆块摆动使上面两块针板快速运动，带动顶针脱出胶件，完成二次脱模。此机构须注意: h1 > h ，H > 10mm 1h11(二次脱模运动距离)。
第一次脱模出内芯，为胶件提供变形空间
第二次脱模，胶件凹凸位变形后强脱出模
图8.5.1
胶件凹凸位被型芯包紧
图8.5.2
型芯推块 顶针 胶件半圆凹陷
(2)胶件上入浇口、行位分模线如图8.5.5
所示。 由于潜浇道须设在斜顶行位块上，穿过斜顶块入胶， 模具需实现浇道先脱出斜顶块，模具采用二次顶出机
构如图8.5.6 所示。该机构第一次脱模时，拉料杆使浇 道不动，顶针、斜顶脱出胶件 M 距离，使胶件与潜浇道
断开，潜浇道从斜顶行位块中变形后脱出，第一次脱模结束。第二次脱模四块顶针板都动，顶出胶件、浇道脱出后模型腔。需注意，为保证潜浇道脱出斜顶块，须M > S (潜浇 道长度)。
入浇口
行位分
模线 图8.5.5
图8.5.6
拉料杆
顶针
斜顶行位块 拉料杆
潜浇道放大图
8.6 先复位机构
当行位型芯与顶针位在开模方向上投影相重合，是发生干涉的必要条件。先复位机 构是保证行位(型芯)复位时，避免与顶针发生干涉，如图8.6.1所示。
如图8.6.2所示，为避免行位型芯与顶针发生 干涉，须满足的条件是：
当行位型芯顶端与顶针投影重合时，行位型 芯与顶针垂直方向应有间隙，即 F > f ；行位继 续行入距离C ，同时顶针退回距离f ；
此时 f / C . ctg α8 可避免干涉，不需先复位机构； 当 f ' C . ctg α8 会发生干涉，必须增设先复位机构。
摆块先复位机构：
如图8.6.3所示，为防止行位型芯与顶针合模时发生干涉，常用摆块先复位机构。该
图8.6.1
顶针
行位型芯
行位型芯
顶针与型芯投影重合
局部放大图
图8.6.2
行位型芯
顶针
行位型芯顶端与
顶针投影重合边
机构在合模过程中，复位杆先推动摆块，摆块迫使压块回动，从而带动顶针板完成先复位。机构复位杆长度须保证 Z A + 15mm 。
图8.6.3
闭模状态
开模状态
摆块 复位杆 压块
导向块
挡销
第八章脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏 将最后决定胶件的质量； )上，利用脱模机构脱出胶件。,当模具打开时胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模脱模设计原则：为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的(1) 型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽(2) 骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。(可能大一些，如突缘、筋)或非外观表明；)(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如(4) 顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应(5) 提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。 (6)模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于，如图所示。 (7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。 回针接触前模板或低于 面针板 底针板 回针回位弹簧
顶针 防转销扁顶针有托顶针顶位斜面图
顶针、扁顶针脱模 (比胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模； 由于司筒、扁顶价格较高，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。当胶)9顶针贵8～倍时，可采用扁顶针脱模。顶针、件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深15mm以上，表面粗糙度以下。顶针、扁顶针脱模机构如图所示，设HRC55扁顶针表面硬度在置要点如下：时，选用有托顶针，提高顶针强度。(1)顶针直径 d? K扁顶针、有托顶针H。 (2)小R(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个槽，如图所示。避免与前模碰面 图图 倍。～；对小直径顶针～L=1015mmL取直径的56扁顶针、顶针与孔配合长度(4) 顶针距型腔边至少，如图所示。 (5) 避免顶针与前模产生碰面，如图所示， 此结果易损伤前模或出 (6)披峰。顶针位的布置原则。)(另见节顶针、扁顶针配合间隙 配合段端面齐平 图
模具知识之解决试模问题的修模方法 试模中常见问题1: 主浇道粘模 解决问题的方法与顺序: 1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→7抛光模具表面→8检查材料是否污染。 试模中常见问题2: 塑件脱模困难 解决问题的方法与顺序: 1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙 试模中常见问题3: 尺寸稳定性差 解决问题的方法与顺序: 1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例 试模中常见问题4: 表面波纹 解决问题的方法与顺序: 1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸 试模中常见问题5: 塑件翘曲和变形 解决问题的方法与顺序: 1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间 试模中常见问题6: 塑件脱皮分层 解决问题的方法与顺序: 1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴 试模中常见问题7: 银丝斑纹浇道粘模 解决问题的方法与顺序: 1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染 试模中常见问题8: 表面光泽差 解决问题的方法与顺序: 1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸 试模中常见问题9: 凹痕
浇口设计一?擋料的拆法 防止成品被斜銷拉傷或拉變形，從而影響成品質量。故將一部份肉厚留在模仁內以阻止成品被拉傷或拉變形。如下圖： 注：對於斜銷上有凸起(靠破洞)時應增加脫模角， 角度以3°以上為佳，最多可做6°(如下圖所示) ` 二?斜銷頭部靠破的拆法 脫模 角3°
不利於裝配 如下圖所示： 2 .利用斜銷頭部的靠破面來定位，並可改變毛邊方向。如下圖所示： 三?空間限制時的拆法 1.為防止斜銷與頂管干涉，在斜銷上做缺角處理。如下圖： ` 有利於 毛邊方向 毛邊 靠 破 頭部 斜銷頭部有 鞋銷頭部無此處需跑
注：仍須小心斜銷腳與頂管是否有干涉 2.由於成品限制斜銷空間很小時，斜銷可直接將倒勾拆在斜銷上，以增強斜銷強度。如下圖： 補 注：成品卡勾易被斜銷拉變形，卡勾須加補強肋。 四?斜銷頭部有凸起時的拆法 由於成品形狀的限制，在斜銷頭部有凸起(即運動時會產生干涉現象)，此時，可做兩截式斜銷處理。 下圖為兩截式斜銷運動過程(超連結動畫)： 銅
下圖為兩截式斜銷分解動作及計算公式： 上圖中： 1. S4=H3*tgα(H3為頭部斜與公模仁靠破長度；α為斜銷角度) 2. S4>S3 (保証頭部斜銷安全回位) 3. S1=H*tgα=H1*tgβ(H為斜銷頂出行程；H1為兩截式斜銷產生相對垂直距離；S1為兩截式斜銷產生相對水平距離；β為溝槽角度) 4. S2=(H1-H2)*ctgβ(S2為頭部斜銷相對水平運動距離；H2相對垂直下降距離) 5. S2=S+1MM以上的距離； 6. S3>S1-S2； 7. 鞋銷頭部側邊一定要有1MM以上的靠破。(如下圖所示) 8. 兩截式斜銷是利用燕尾相互連接。(如下圖所示)
注塑成型粘模及脱模不良产生机理及解决办法 什么是脱模不良(Die Adhesion) ？ 脱模不良(Die Adhesion)，又称黏模流道（Sticking Sprues or Parts)，是由于注射口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常，主流道直径要足够大，使制作脱模时浇口料仍未全部固化。 无论黏模流道，还是制品粘在模穴上，脱模不良是塑料注塑中最重要的杀手，造成脱模不良的根源可能是注塑设备不同部件，也可能是注塑工艺不当引起的。 尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。强行顶出时，往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。特别是成型制件粘在静模一侧，有时无法顶出。 脱模不良(Die Adhesion) 缺陷成因分析及解决办法 1、模具故障 产生粘模及脱模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其产生原因及处理品方法如下： 1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。 因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。 2）模具磨损划伤或镶块处缝隙太大 当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。 3）模具刚性不足 如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。 试模时，最好在模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边慢慢升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。 当发生回弹力太大引起夹模故障时，只靠加大开模力是不行的，应马上将模具拆下来分解，并将塑件加热软化后取出。对于刚性不足的模具，可在模具外侧镶制框架，提高刚性。 4）脱模斜度不足或动，定模板间平行度差
1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费 锻模,塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。
第八章脱模机构 胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。 脱模设计原则： (1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。 (2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。 (3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。 (4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。 (5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。 (6)模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm，如图8.1.1所示。 (7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。 回针接触前模板 或低于0.1mm 面针板 底针板 回针 回位弹簧 顶针 防转销 扁顶针 有托顶针 顶位斜面
8.1 顶针、扁顶针脱模 胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深 15mm时，可采用扁顶针脱模。顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度Ra1.6以下。顶针、扁顶针脱模机构如图 8.1.1所示，设置要点如下： (1)顶针直径d ?2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。 (2)扁顶针、有托顶针K H。 (3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R小槽，如图8.1.2所示。 (4)扁顶针、顶针与孔配合长度L=10～15mm；对小直径顶针L取直径的5～6倍。 (5)顶针距型腔边至少0.15mm，如图8.1.2所示。 (6)避免顶针与前模产生碰面，如图8.1.3所示，此结果易损伤前模或出 披峰。 顶针位的布置原则(另见5.5节)。 8.1.1 顶针、扁顶针配合间隙 顶针、有托顶针、扁顶针配合部位 如图8.1.4图8.1.5图8.1.6所示，配合要 求如下： 避免与前模碰面 图8.1.3 图 端面齐平 配合段 图8.1.2
摘要 塑料是一种可塑性的合成高分子材料，具有重量轻且坚固，耐化学腐蚀，电绝缘性好，价格便宜，可塑性好等特点，广泛应用于电脑、手机、汽车、电机、电器、家电和通讯产品制造中。注塑成形是成形塑件的主要方法之一，是指使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却固化获得产品的方法。注塑的优点是生产速度快，效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。本次课程设计的产品为电源按键，具有重量轻，强度高，耐腐蚀，易清洁等特点，为大批量生产产品。本次设计在针对产品进行工艺性分析后，确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。此外还进行了脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。实践证明：该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类注塑产品的模具设计有参考价值。 关键词：塑料 , 注塑成形 , 模具设计 Abstract Plastic is a synthetic polymer material , with the characteristics of plasticity, light weight, sturdiness, electrical insulation, and which is resistance to chemical corrosion and cheap. It is widely used in computers, mobile phones, cars, motors, electrical, home appliances and communication products manufacturing. Injection molding is one of the main methods of forming plastic parts, it refers to the use of plastic injection machine to inject the thermoplastic melts into the mold under high pressure , after cooled to obtain the products . It has the advantage of fast production speed , high production efficiency , and automated operations , it can form the shape of complex parts, particularly suitable for mass production. The production of graduation project is power button , which has a light weight , high strength , corrosion resistance and easy cleaning features for mass production . After analysis the process of the product , the mold parting line , cavity number , gate form , gate location can be determined , one of the most important is to identify core and cavity structures , as well as their positioning and fastening methods. In addition, it also carries out the design of stripping agencies , mold-oriented organizations and the cooling system .At last, draw a complete mold assembly drawing , major parts diagram , and draw up cards of parts manufacturing and processing process . It is proved that the mold structure is reasonable , reliable and can guarantee product quality , and is valuable for the injection mold design of such products . Key Words:Plastic , Injection molding , Mold design
第八章 脱模机构 胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。 脱模设计原则： (1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。 (2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。 (3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。 (4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。 (5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。 (6) (7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。 8.1 顶针、扁顶针脱模 胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比 顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。当胶件 周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深 15mm 时，可采用扁顶针脱模。顶针、扁顶 针表面硬度在HRC5 (1)顶针直径 d ?2.5mm 时，选用有托顶针，提高顶针强度。 (2)扁顶针、有托顶针 K H 。 (3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R 小槽，如图8.1.2所示。 (4)扁顶针、顶针与孔配合长度L=10～15mm ；对小直径顶针L 取直径的5～6倍。 避免与前模碰面 图8.1.1 面针板 底针板 回针 回位弹簧 顶针 有托顶针 防转销 顶位斜面 扁顶针 回针接触前模板或低于0.1mm
一种简单的二级脱模机构 摘要：本文介绍了一种用于注塑模二级脱模的简单二次顶出器结构设计、工作原理和使用方法。 关键词：注塑模；二级脱模；二次顶出 1.引言 在注塑模结构设计中，为保证注塑件成型后从模腔或型芯上顺利脱出（脱下），必须设置可靠有效的脱模机构。对形状较简单的注塑件，脱模机构比较简单，即在开模行程中一次将注塑件完全顶出（也称一级脱模）；但对形状复杂的注塑件要完全从模具内顶出，在脱模行程中，往往需要进行两次动作（也称二级脱模），相应模具内需要设置两套脱模机构，从而增加了模具的复杂性。下面介绍一种简单实用的二级脱模机构，即二次顶出器。 2.二次顶出器结构及其工作原理 2.1 二次顶出器结构 二次顶出器主要由以下零件组成（如图1所示）：顶出杆1、2，调整螺母3，顶出套4，外套5，挡块6（共4件），固定螺母7和固定螺栓8组成。装配时，首先将调整螺母3拧在顶出套4上，再将挡块6（4件）装在顶出套4的槽内，然后将顶出杆2插入顶出套4内，再将固定螺母7拧在外套5上，最后将顶出套4插入外套7内。 2.2 顶出器工作原理 注塑机顶出机构推动顶出杆2，由于挡块6将顶出杆2和顶出套4连在一起，因此顶出套4随顶出杆2一起向前移动；当顶出杆2移动距离h后，挡块6进入外套5的槽内；顶出杆2继续向前移动时，由于顶出杆2上的环槽在宽度方向上斜度较大，挡块6将滑入外套5的凹槽内，因此顶出套4将不在随顶出杆2一起向前移动，即顶出杆实现了二次顶出。主要零件的详细结构见图2～图7所示。 3.使用方法 如图1所示，双点划线为注塑模具局部结构，其中，零件1为注塑机的顶出杆，9为动模固定板，13为一次顶出杆，14为二次顶出杆，15为顶出连接螺栓，16、17为固定螺栓。使用时，顶出杆2的下端用螺纹与注塑机的顶出杆连接，二次顶出器的固定螺母7用螺栓17紧固在模具的动模固定板9上，顶出杆2用顶出连接螺栓15固定在二次顶出板11上，顶出套4用螺纹连接三次顶出板10上。调整固定螺母7在外套5上的位置，可调节一次顶出距离h；调节调整螺母3在顶出套4上的位置，可调节二次顶出距离L。
注塑模具脱模机构 案场各岗位服务流程 销售大厅服务岗： 1、销售大厅服务岗岗位职责： 1)为来访客户提供全程的休息区域及饮品; 2)保持销售区域台面整洁; 3)及时补足销售大厅物资,如糖果或杂志等; 4)收集客户意见、建议及现场问题点； 2、销售大厅服务岗工作及服务流程 阶段工作及服务流程 班前阶段1）自检仪容仪表以饱满的精神面貌进入工作区域 2）检查使用工具及销售大厅物资情况，异常情况及时登记并报告上级。 班中工作程序服务 流程 行为 规范 迎接 指引 递阅 资料 上饮品 （糕点） 添加茶水 工作 要求 1）眼神关注客人，当客人距3米距离 时，应主动跨出自己的位置迎宾，然后 侯客迎询问客户送客户
注意事项 15度鞠躬微笑问候：“您好！欢迎光临！”2）在客人前方1-2米距离领位，指引请客人向休息区，在客人入座后问客人对座位是否满意：“您好！请问坐这儿可以吗？”得到同意后为客人拉椅入座“好的，请入座！” 3）若客人无置业顾问陪同，可询问：请问您有专属的置业顾问吗？，为客人取阅项目资料，并礼貌的告知请客人稍等，置业顾问会很快过来介绍，同时请置业顾问关注该客人； 4）问候的起始语应为“先生-小姐-女士早上好，这里是XX销售中心，这边请”5）问候时间段为8:30-11:30 早上好11:30-14:30 中午好 14:30-18:00下午好 6）关注客人物品，如物品较多，则主动询问是否需要帮助（如拾到物品须两名人员在场方能打开，提示客人注意贵重物品）； 7）在满座位的情况下，须先向客人致歉，在请其到沙盘区进行观摩稍作等
待； 阶段工作及服务流程 班中工作程序工作 要求 注意 事项 饮料（糕点服务） 1）在所有饮料（糕点）服务中必须使用 托盘； 2）所有饮料服务均已“对不起，打扰一 下，请问您需要什么饮品”为起始； 3）服务方向：从客人的右面服务； 4）当客人的饮料杯中只剩三分之一时， 必须询问客人是否需要再添一杯，在二 次服务中特别注意瓶口绝对不可以与 客人使用的杯子接触； 5）在客人再次需要饮料时必须更换杯 子； 下班程 序1）检查使用的工具及销售案场物资情况，异常情况及时记录并报告上级领导； 2）填写物资领用申请表并整理客户意见；3）参加班后总结会； 4）积极配合销售人员的接待工作，如果下班时间已经到，必须待客人离开后下班；
简单脱模机构 在注塑成型的每一个循环中，塑件必须从模具型腔中取出，最理想的情况是模具开启后，塑件由自身重力作用从型腔或型，芭上自动脱落。事实上，由于塑件表面的微观凸凹、附着力和内应力的存在，必须设计取出塑件的脱模机构(或称为顶出机构)，完成将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，并从模内取出的动作。 脱模机构由一系列推出零件和辅助零件组成.按推出脱模动作特点可分为一次推出脱模(简单脱模)，二次推出脱模，动、定模双向推出脱模，带螺纹塑件脱模等。按推出动作的动力源分类，可分为手动脱模、机动脱模、液压脱模和气压脱模等。 脱模机构的设计原则如下。 ( 1 )机构运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度、强度来克服脱模阻力。 ( 2 )保证塑件不变形或不损坏。机构推出重心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，作用面积尽可能大且作用点靠近型芯，可防止塑件脱模后变形;推出力作用在塑件刚性和强度最大的部位(如凸缘、加强筋等)，可防止塑件在推出时造成损坏。 ( 3 )保证塑件良好的外观。顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。同时，与塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不滋料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。 ( 4 )尽量使塑件留在动模一侧，以便借助注射机的开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构。 开模后塑件在推出机构的作用下，通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构，或称为简单脱模机构。它是最常用的一种脱模机构，有推杆脱模、推管脱模、推板脱模、多元件联合脱模和气动脱模等形式。 1 .推杆脱模机构 推杆(顶杆)脱模机构具有制造简单、更换方便、顶出效果好等特点。但因顶出面积一般较小，容易引起应力集中而顶坏塑件或使塑件变形，不适于脱模斜度小和顶出阻力大的管形或箱形塑件。 1 ) 推杆脱模机构的组成 推杆脱模机构由推出部件、导向部件和复位部件等组成。 ① 推出部件。如图4 一82 所示，推杆1 直接与塑件接触，开模后将塑件推出。推杆固定板2 、推板5 的作用是固定推杆、传递注塑机液压缸推力的作用。挡销8 的作用是调节推杆位置，便于清除杂物。 ② 导向部件。为使推出过程平稳，推出零件不致弯曲卡死，推出机构中设有导柱4 和导套 3 ，起到完成推出导向作用。
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
一．概述： 1.1斜顶头双杆固定的,都需要通冷却水. 1.2斜顶头单杆固定的,单杆直径大于40的,需要通冷却水. 1.3斜顶头单杆固定的,单杆直径25,30,根据实际情况和客户特殊要求来确定是否设计斜顶头通水,不 推荐通水. 二.通水斜顶设计案例 2.1斜顶杆侧面引水，如图1、图2所示 此结构因为引水不方便，且斜顶杆的引水水嘴连接处强度不好,斜顶杆易断，易漏水，故不推荐采用。 客户特殊要求的除外。 图1（参考B1718）图2 2.2．斜顶杆底面引水 2.2.1图3为双杆引水底面引水 图3（参考B2387） 2.2.2图4为顶块双杆引水。
图4（参考B2149） 2.2.3图5为单杆引水,水孔中间用隔水片分成2路水。 （此种方式不推荐使用，技师装配不方便） 图5（参考B1362）放大图
2.2.4图6为单杆引水。具体设计设计参数如图7所示： 图6 图7 2.2.5图8为单杆引水，双孔型圆杆料
图8（参考B2523） 备注:通水斜顶杆订购 1)订购单/双孔圆杆料,回厂改制标准件。 2)不允许附图订购双孔圆杆料,可以订购圆杆料,回厂改制标准件,深孔钻加工引水孔。 2.3．采用引水杆引水，大型模具采用，引水杆材料：S45C,发黑处理. 如图9、图10示： 图9(参考B2319)图10（参考B1674） 三.通水斜顶头部固定密封方式 斜顶杆头部密封方式一共四种，优先采用起级从侧面收楔形块的方式，次之选用顶面密封圈从侧面收楔形块的方式，其次选用起级用销钉固定的方式，最后选用顶面密封圈用销钉固定的方式。 3.1采用起级从侧面收楔形块的方式，如图11所示：
精密内螺纹的脱模方法 摘要：本文主要就汽车发动机冷却系统螺纹机构的脱模方式进行探讨,并根据实际生产过程所遇到的问题提出最佳解决方案。 关键字：发动机、冷却系统、脱螺纹机构、2D 、3D 汽车发动机冷却水室的经典结构 1、汽车发动机冷却水室3D 图及关键位置的2D 图详细 2、汽车发动机冷却水室的经典结构的功能分析。 2.1、A 部为下水室的出水口，正常工作时用放水螺塞密封。螺纹为内螺纹，规格为M14*2.0，螺纹有效长度为12.8mm 。所以该处必须有脱螺纹机构以及滑块机构，以便螺纹脱模和冷却水通道孔脱模。同时必须要注意的是螺纹孔需要密封性能很好，所以注塑出来的螺纹尺寸规格必须合格并且尺寸稳定，不能有过大的波动。冷却水通道侧面有一个φ4mm 的溢水孔，因而螺纹孔的有效长度要准确，若过长则会导致螺塞密封时会封堵住溢水孔，发生机能故障。 3、汽车发动机冷却水室的经典结构的设计方案可行性分析。 3.1、脱螺纹机构设计方案的可行性分析及最终设计方案 3.1.1、自动脱螺纹机构的分类 3.1.1.1、按动作方式分： ①螺纹型芯转动，托板推动产品脱离； ②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。 3.1.1.2按驱动方式分 图1：螺纹机构3D 图 图2：螺纹机构2D 图
①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条 ③齿条+锥度齿轮 ④来福线螺母 螺纹模具要有防转机构保证其定向。当制品的型腔与螺纹型芯同时设计在动模时，型腔就可以保证不使制品转动，但当型腔不可能与螺纹型芯同时设计在动模时，模具开模后，制品就离开了定模型腔，此时即使制品外形有防转的花纹，也不起作用，塑件会留在螺纹型芯上与之一起运动，变不能脱模，因此，在设计模具时要考虑止转机构的合理设置，比如采用端面止转等方法。 3.1.2、自动脱螺纹机构的动力来源 自动脱螺纹机构中的螺纹型芯在开模时或开模后，一面旋转一面将塑件从模具中脱出。螺纹型芯旋转的动力来源如下： 3.1.2.1马达：用变速马达带动齿轮，齿轮再带动螺纹型芯，实现内螺纹脱模。一般电动机驱动多用于螺纹扣数多的情况。 3.1.2.2齿条：这种机构是利用开模时的直线运动，通过齿条轮或丝杆的传动，使螺纹型芯作回转运动而脱离塑件，螺纹型芯可以一边回转一边移动脱离塑件，也可以只作回转运动脱离塑件，还可以通过大升力角的丝杆螺母使螺纹型芯回转而脱离塑件。 3.1.2.3液压：依靠油缸给齿条以往复运动,通过齿轮使螺纹型芯旋转, 实现内螺纹脱模。 3.1.2.4气压：依靠气缸给齿条以往复运动,通过齿轮使螺纹型芯旋转, 实现内螺纹脱模。 3.1.3．设计自动脱螺纹机构注意事项： 对于内螺纹脱模机构，塑件外表面或端面必须设计止转结构。使用旋转方式脱螺纹，塑件与螺纹型芯或型环之间除了要有相对转动以外，还必须有轴向的移动。如果螺纹型芯或型环在转动时，塑件也随着一起转动，则塑件就无法从螺纹型芯或型环上脱出。为此，在塑件设计时应特别注意，塑件上必须带有止转的结构 3.1.4、自动脱螺纹机构设计步骤 3.1. 4.1必须知道螺纹外径D，螺纹牙距P，螺纹牙长，螺纹规格，螺纹方向，螺纹头数，螺纹牙长L。 3.1. 4.2确定螺纹型芯转动圈数 U=L/P + Us
脱模模具机构的设计 时间：2012-04-16 作者：模具联盟网点击：459 评论：0 字体：T|T 在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。 在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。 1. 注射模的脱模机构包括： 1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件； 2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件； 3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件； 4、高压气体顶出的气阀等配件； 5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。 脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。 2. 脱模机构分类 塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。 按动力来源分，脱模机构可分为三类： （1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。 （2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。 （3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。 按照模具的结构特征分,脱模机构可分为： 一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。 3. 对脱模机构的要求
注塑机试模方法及注意事项 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 注塑机试模方法及注意事项 新模具注塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。 试模前的注意事项 1.了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2.先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免 在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意： (a)注塑机台的最大射出量是多少 (b)拉杆内距是否放的下模具 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求 (d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之
前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具 各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速 的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式 调校中心。 4.提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引 起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生 毛边及模具变形。 以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在 此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以
脱模机构设计 在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。 在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。 1. 注射模的脱模机构包括： 1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件； 2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件； 3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件； 4、高压气体顶出的气阀等配件； 5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。 脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。 2. 脱模机构分类 塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。 按动力来源分，脱模机构可分为三类： （1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。 （2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。 （3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。 按照模具的结构特征分,脱模机构可分为： 一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。 3. 对脱模机构的要求
注塑模具验收流程 目的：规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 技术部： 1）新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产； 2）改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。 供应部： 1）对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2）新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。 3）对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认 合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。 品质部： 1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录
相关数据； 2)外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；工艺部： 协助分厂解决生产过程中的工艺问题； 配件分厂： 1)负责接收符合移交条件的注塑模具； 2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确 认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产； 3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4)协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5)执行办理新模具的移交验收事项。 程序 新模具验收流程： 1) A 级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户, 模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000 模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 2)B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有 品质要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000 模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 维修模具流程： 1) 对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维修，当使用方无能力维修时，由使用方提出申请，委托供应商维修。 2）对于已经验收后的模具，正常操作模具出现异常或损坏，由厂家负责维修。（以