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小径管对接焊接接头的相控阵超声检测摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。
本文主要是对相控阵超声波检测手段的优势和其在小管径检测中的应用进行了一定的分析，旨在推动相控阵超声波检测技术的广泛应用。
关键词：小径管对接焊接；接头；相控阵超声检测引言相控阵超声检测可以获取实时的检测结果，能够对工件的缺陷进行多种方式的扫描，是一种可以记录的无损检测方式。
相控阵超声检测的主要优势就是声束角度和聚焦深度精确可控，声束可达性强，检测精度高，缺陷显示直观，检测速度快，是具有较高可靠性的检测技术，在工业领域有着颇为广泛的应用。
笔者对小径管对接焊接接头中的缺陷进行了相控阵超声波检测，并且与射线检测结果进行了一定的比较分析。
一、相控阵超声检测技术（一）相控阵超声检测技术的原理相控阵超声检测方法主要是通过对换能器阵列中的单个阵元进行分别控制，以特定的时序法则进行激发和接收，进而实现声束在工件中的偏转和聚焦。
采用自聚焦传感器能进一步增强聚焦能力和分辨力，有效的改善了小径管中波型畸变和杂波干扰的情况。
（二）试样管的焊制小径管的试样管采用的是与广东省某电厂机组锅炉受热面管同规格同材质的管件，其中对接接头存在着一定的裂纹、未熔合、密集气孔有缺陷等问题，具体的示意图可以如下图1所示，焊接的方法主要是钨极氩弧焊。
图1 焊接接头简图（三）相控阵检测系统1、相控阵检测仪器本次研究主要采用的仪器是phascan 32/128相控阵检测仪，Cobra16阵元自聚焦传感器，一次性激发16阵元。
2、相控阵检测探头和楔块对于相控阵超声探头来说，它主要是阵列探头，在进行现场检测的时候要根据小径管的尺寸来对探头和楔块的型号和大小进行选择。
一般来说，探头在进行使用的过程中，因为小径管的曲率过大，要将其和探头之间的耦合损失降低，就需要使用能够与小径管进行紧密切合的楔块，选择曲率相近的曲面。
浅谈T型接头焊缝超声波检测摘要：近年来，T型接头得到了广泛的应用。
当前T型接头焊缝超声波检测，在锅炉、压力容器制造行业，多处采用T型焊接接头形式，由于结构原因，其它无损检测检测方法很难检测到焊缝内部缺陷，该类型T型焊接接头最佳的无损检测方法就是超声波检测，它能够最大限度的检测出焊缝中危害性的缺陷。
关键词：T型接头；焊缝；超声波检测引言超声波检测是在不破坏或损坏被检对象前提下，以物理方法为手段，借助相应的设备器材，按照标准规定的技术要求，对检测对象的内部及表面进行检查，并对结果进行分析和评价。
本人从事无损检测现场超声波检查工作十余年，在工作实践中，积累了一些无损检测方面的工作经验，下面就我在对T型接头焊缝超声检测作一总结。
1.仪器系统调校前的检查在超声波检测系统调校前，应检查超声波仪器和探头外观、线缆连接和开机信号显示等是否有异常情况。
检查时，应注意以下两个问题。
1.1仪器杂波仪器杂波在屏幕上的位置基本固定，检测时也不随探头移动而变化。
其主要原因是仪器性能不良，抗干扰能力差，杂波信号未能得到充分抑制。
如果超声波检测仪开机后，未连接探头时，在仪器屏幕上已经显示有回波，可适当降低灵敏度，观察回波是否消失。
如果灵敏度降低后，回波仍然存在，则可判断为仪器杂波或者设备故障，应调换检测仪器。
1.2探头杂波探头杂波产生的原因主要有探头吸收块的作用降低或失灵、探头卡子位置装配不合适、有机玻璃斜楔设计不合理、探头磨损过大等。
在仪器连接探头后，如果探头未与试件接触，在显示屏上就出现回波或者是跳动的杂波。
如可以排除仪器杂波，则可判断为探头杂波或者探头已经损坏，应更换探头。
1.3探头零点和前沿测量时由于超声波声束具有一定的宽度，为了利用主声束轴线上的回波，在找底面回波和目标孔反射回波时，一定要用最高回波来判断。
探头零点和前沿测量时，若使用ＣＳＫ－ＩＡ试块。
应确保找到的回波是最高回波，并且是试块R100圆弧面的回波，应注意避开侧面顶点反射波。
焊接接头的超声波检测技术超声波检测技术是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域的缺陷检测、质量控制和安全监测等方面。
在焊接接头检测中，超声波检测技术具有广泛的应用前景。
本文将介绍焊接接头超声波检测技术的原理、应用和未来发展前景。
一、原理焊接接头的缺陷包括裂纹、气孔、夹杂物、未熔合和过熔等。
超声波检测技术利用超声波在物质中传播的声波特性来探测物质内部的缺陷和不均匀性。
通过传输高频超声波束，在材料内部形成回波，在回波信号中检测缺陷的位置、大小和形状。
检测原理下图所示：（图1）超声波检测技术的实现需要超声波发射器、接收器和电子信号处理仪器等。
在焊接接头的检测中，超声波发射器将超声波通过焊接接头，超声波接收器接受信号，电子信号处理仪器通过计算回波信号的时差和强度准确地确定缺陷位置和形状。
二、应用1. 超声波检测技术广泛应用于焊接接头缺陷检测中，比如精密焊接、管道焊接、门窗焊接和车身焊接等领域。
2. 超声波检测技术被广泛应用于航空、石油、电力、冶金、汽车等各个领域的质量控制和安全监测中，以保证相关设备的安全性和可靠性。
3. 超声波检测技术能够使无法直接观察的材料内部缺陷显露无遗，使不良品得以及时检测和修复，提高了产品的可靠性和安全性。
4. 超声波检测技术在连续生产线上能够实现在线检测，无需停机，提高了生产效率。
三、未来发展前景超声波检测技术在焊接接头的检测中得到了广泛的应用，但是仍存在一些挑战和问题。
例如：信号噪声抑制、精度与灵敏度的提高、检测速度的提高等问题。
随着新材料的出现和生产工艺的改进，超声波检测技术的应用前景将更加广阔。
在未来，超声波检测技术将更加智能化、无损化和自动化，大幅提高生产效率和产品质量。
结语焊接接头的超声波检测技术是一种非破坏性的方法，具有广泛的应用前景。
本文介绍了焊接接头超声波检测技术的原理、应用和未来发展前景。
我们相信，在技术革新和实践探索的推动下，超声波检测技术将在焊接接头等领域展现出更加广阔的前景与美好的未来。
塑料超声焊接检测方法一、概述塑料超声焊接是一种高效、环保的塑料连接技术，广泛应用于汽车、电子、包装、医疗等领域。
为了确保焊接质量，对焊接过程进行有效的检测是必不可少的。
本文将介绍塑料超声焊接的检测方法，包括外观检测、熔核检测和破坏性检测。
二、外观检测外观检测是最基础的检测方法，通过目视或非接触式光学检测设备检查焊接接头的外观质量。
主要观察焊接区域是否存在气泡、飞边、烧伤等明显缺陷。
这种检测方法简单直观，但容易受到主观因素的影响，因此需要经验丰富的检测员进行判断。
三、熔核检测熔核检测是通过检测焊接接头内部的熔核尺寸来判断焊接质量。
常用的熔核检测方法有X射线检测和超声波检测。
X射线检测可以直观地显示出焊接接头内部的熔核形状和尺寸，但成本较高且对操作员有一定的辐射风险。
超声波检测是通过向焊接接头发射超声波，然后分析反射回来的信号来判断熔核尺寸，具有无损、无辐射、成本低等优点。
四、破坏性检测破坏性检测是通过撕裂、拉伸等方式破坏焊接接头，观察其断裂位置和断裂方式来判断焊接质量。
常用的破坏性检测方法有拉伸强度测试和撕裂强度测试。
拉伸强度测试是将焊接接头进行拉伸，直到断裂，测量其最大拉伸力。
撕裂强度测试是将焊接接头进行撕裂，观察其撕裂的难易程度。
破坏性检测可以较为准确地反映焊接接头的实际强度，但具有破坏性，因此主要用于样品的初步筛选。
五、总结塑料超声焊接的检测方法主要包括外观检测、熔核检测和破坏性检测。
在实际应用中，应根据具体需求选择合适的检测方法，以确保焊接质量。
同时，为了提高焊接质量，还需要注意控制原材料的质量、焊接参数的优化以及操作员技能的培训等方面。
9.2钢制承压设备对接焊接接头的超声检测921对接焊接接头超声检测JB/T4730.3-2005标准中规定，钢制承压设备对接焊接接头的超声检测技术等级分为A、B C三个检测级别。
超声检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关规范、标准及设计图样规定。
1.A级检测A级检测技术适用于与承压设备有关的支承件和结构件焊接接头检测。
其技术要求如下：适用于母材厚度为8mm-46mm的对接焊接接头。
可用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在对接焊接接头的单面单侧进行检测。
一般不要求进行横向缺陷的检测。
2.B级检测B级检测技术适用于一般承压设备对接焊接接头的检测。
其技术要求如下：1)母材厚度为8mmr 46mn8寸，一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在对接焊接接头的单面双侧进行检测，如图9.2 (a)所示。
2)母材厚度大于46mn r 120mm寸，一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。
3)母材厚度大于120mm至400mm 寸，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。
两种探头的折射角相差应不小于10°,如图9.2(b)所示。
图9.2 （a）单面双侧检测示意图图9.2（b）双面双侧检测示意图4）应进行横向缺陷的检测。
检测时，可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°〜20°角作两个方向的斜平行扫查。
如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上沿着焊缝作正反两个方向的平行扫查。
3.C级检测C级检测技术适用于重要承压设备对接焊接接头检测。
采用C级检测时应将焊接接头的余高磨平。
其技术要求如下：1）母材厚度为8mm- 46mm寸，一般用两种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。
两种探头的折射角相差应不小于10°,其中一个折射角应为45°。
钢结构焊接接头超声波检测作业指导书钢结构在建筑工程中广泛使用，而钢构件之间的焊接则是连接关键。
焊接质量的好坏直接影响到钢结构建筑的安全性和稳定性。
为确保焊接质量，超声波检测是一种非常有效的方法。
本文将详细介绍钢结构焊接接头超声波检测的作业指导书，以确保焊接质量。
一、超声波检测原理超声波检测是一种利用超声波的特性来检测工件中缺陷或杂质的一种检测技术。
当超声波从材料表面传播进入材料内部时，它会与材料中的缺陷反射或散射。
超声波检测器将波形转换成图像，显示需要检测的部位。
如果波形显示有缺陷，则说明超声波遇到了缺陷区域。
建议选用A、B扫描或C扫描方式进行检测。
在A、B扫描模式中，超声波探头在被测结构上扫描，工作时需要对照标准进行扫描。
在C扫描模式下，超声波探头在被测物体中进行扫描，然后光电管或CRT显示扫描在X-Y平面内的分布情况。
二、操作步骤1.检测设备选型应使用检测灵敏度好、抗干扰性能高的超声波检测仪。
2.检测人员的选择需要具备一定的技能和才能。
建议选用持证或有实践经验的人员进行检测。
3.检测表面的预处理检测时应确保被测部位表面干净、光滑，无影响测量的质料和气泡。
4.探头的选择根据被测部位和超声波检测需要，正确选择探头及角度。
5.超声波检测能量及参数的选择应根据被测材料的厚度及探头的频率，选择合适的检测能量和参数。
6.校准标准块校准前应先对所选探头进行空气校准，然后进行标准块的校准。
标准块应具有与被测材料相似的声速和材质。
7.检测作业在检测时，探头应与被测部位的表面垂直，探头面应与被检测材料表面紧密贴合。
在检测作业时，应具备抽检、全检、跳检等不同校验方法，严格按照规范、标准的数据记录方式和要求填写检测报告。
三、注意事项1.操作人员应持证或有实践经验；2.被测部位表面必须干净、光滑；3.探头选择合适，并严格校准探头；4.检测时应根据被测材料的厚度及探头的频率，选择合适的检测能量和参数；5.严格遵守规范、标准的数据记录方式和要求填写检测报告。
铝及铝合金对接焊接接头的超声检测方法1.1铝及铝合金对接焊接接头的特点及常见缺陷与钢焊接接头相比，铝焊缝的重要特点是熔点低、导热率大、热膨胀系数大、材质衰减系数小、塑性好、强度低。
此外，铝中纵波声速比钢大，横波声速比钢小。
铝对接焊接接头中常见缺陷也与钢焊接接头类似，有气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等。
为了检测出上述几种危害性缺陷，一般采用横波单斜探头检测法。
1.2检测条件的选择1.2.1探头由于铝对超声波的衰减较小，所以宜选择较高的频率，一般选用频率为5MHz，探头的横波折射角有700、600、450等几种，当板厚较厚时，常用450；当板厚较薄时，常用600或700。
如有必要也可以选择其他参数的探头。
1.2.2标准试块、对比试块1.标准试块检测铝对接焊接接头，也可以采用CSK-IA标准试块测量探头的入射点（L0）以及调整仪器时基扫描线比例（但需进行声速换算）。
2．对比试块用与被检测铝对接焊接接头相同或相近似的铝材，制作具有横孔的对比试块，主要用以时基扫描线的校准和距离—波幅曲线的绘制。
对比试块中不得有大于或等于Φ2mm平底孔当量直径的缺陷存在。
试块尺寸、形状见图1.37所示和表1.9所示。
图1.37 对比试块形状表1.9 对比试块尺寸mm试块号试块长度L 试块厚度T 试块的测定适用范围1 300 25 8 ～ 402 500 50 >40 ～ 801.2.3 耦合剂的选择与钢焊接接头超声检测一样，铝对接焊接接头检测耦合剂也可以采用机油、变压器油、甘油或浆糊等。
为避免对铝造成腐蚀，注意不要使用碱性耦合剂。
1.3检测准备工作1.3.1检测面检测前，应清除探头移动区域的飞溅、锈蚀、油垢等。
焊接接头外观及检测表面经检查合格后，方可进行检测。
1.3.2探头入射点测定采用CSK-IA标准试块测定，方法同钢试块测定方法。
1.3.3探头折射角的测定采用与被检测的铝对接焊接接头一样或相近的母材制作试块，在其上钻上Φ2mm横孔，它距检测面的深度应为被检测焊接接头厚度的1～2倍，如图1.38所示。
焊接接头超声检测主要内容一、相关规范、标准对承压设备焊接接头的规定或要求二、承压设备对接焊接接头超声检测的适用范围三、对接接头的超声检测四、曲面对接接头的超声检测五、管座角焊缝的超声检测六、T型焊接接头的超声检测七、奥氏体不锈钢对接接头超声检测八、不锈钢堆焊层超声检测九、承压设备管子、压力管道环向对接焊接接头超声检测十、在用承压设备焊接接头超声检测一、相关规范、标准对承压设备焊接接头检测的规定或要求这里主要介绍3个规范或标准，即：1、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》；2、TSG G 0001-2012《锅炉安全技术监察规程》；3、GB150.4-2011《压力容器--制造检验》。
对这3个规范或标准以对比的形式列出。
一、规范或标准TSG R0004-2009 TSG G 0001-2012 GB150.4-20114.5 无损检测4.5.1 无损检测人员无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
4.5.2 无损检测方法(1)压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等；(2)压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T 4730的规定制定压力容器的无损检测工艺； (3)采用未列入JB/T 4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照本规程1.9的规定。
4.5.4 无损检测4.5.4.1 无损检测人员无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方能承担相应方法和技术等级的无损检测工作。
4.5.4.2 无损检测基本方法无损检测方法主要包括射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)等无损检测方法。
制造单位应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法并且制定相应的检测工艺。
当选用超声衍射时差法(TOFD)时，应当与脉冲回波法(PE)组合进行检测，检测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。
4.5.4.3 无损检测标准锅炉受压部件无损检测方法应当符合NB/T 47013(JB/T 4730)《承压设备无损检测》的要求。
管子对接接头X射线实时成像，应当符合相关技术规定。
NB/T 47013（JB/T 4730）《承压设备无损检测》分为以下13个部分(12 种方法)：第1部分：通用要求；第2部分：射线检测；第3部分：超声检测；第4部分：磁粉检测；第5部分：渗透检测；第6部分：涡流检测；第7部分：目视检测；第8部分：泄漏检测；第9部分：声发射检测；第10部分：衍射时差法超声检测；第11部分：X射线数字成像检测；第12部分：漏磁检测；第13部分：脉冲涡流检测。
一、规范或标准TSG R0004-2009 TSG G 0001-2012 GB150.4-20114.5.3 压力容器焊接接头无损检测4.5.3.1 无损检测方法的选择(1)压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测。
(2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；(3)管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测；(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。
4.5.3.2 无损检测比例4.5.3.2.1 基本比例要求压力容器对接接头的无损检测比例一般分为全部（100%）和局部（大于或者等于20%）两种。
碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。
4.5.4.6 无损检测选用方法和比例(1)蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表4-1的要求(2)B级及以上热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表4-1中相应级别蒸汽锅炉要求，C级热水锅炉主要受压元件的主焊缝应当进行10%的射线或者超声检测；(3)承压有机热载体锅炉的无损检测比例和方法应当符合表4-2要求，非承压机热载体锅炉可以不进行无损检测；(4)蒸汽锅炉、B级及以上热水锅炉和承压有机热载体锅炉的管子或者管道与无直段弯头的焊接接头应当进行100%射线或者超声检测。
10.1 无损检测方法的选择10.1.1 容器的对接接头应当采用射线或超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。
10.1.2当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测。
10.1.3铁磁性材料制容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。
一、规范或标准TSG R0004-2009 TSG G 0001-2012 GB150.4-20114.5.3.2.2 全部射线检测或者超声检测符合下列情况之一的压力容器A、B类对接接头（压力容器A、B类对接接头的划分按照GB 150的规定），依据本规程4.5.3.1第(1)项的方法进行全部无损检测：(1)设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器；(2)按照分析设计标准制造的压力容器；(3)采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；(4)焊接接头系数取 1.0的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器；(5)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4.5.3.1第(1)项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位；(6)设计图样和本规程引用标准要求时。
4.5.4.6 无损检测选用方法和比例(1)蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表4-1的要求(2)B级及以上热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表4-1中相应级别蒸汽锅炉要求，C级热水锅炉主要受压元件的主焊缝应当进行10%的射线或者超声检测；(3)承压有机热载体锅炉的无损检测比例和方法应当符合表4-2要求，非承压机热载体锅炉可以不进行无损检测；(4)蒸汽锅炉、B级及以上热水锅炉和承压有机热载体锅炉的管子或者管道与无直段弯头的焊接接头应当进行100%射线或者超声检测。
10.3 射线和超声检测10.3.1 全部（100%）射线或者超声检测符合下列情况之一的容器及受压元件，需采用设计文件规定的方法，对A类或B类对接接头，进行全部射线或者超声检测：a)设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类容器；b) 采用气压试验或者气液组合压力试验的容器；c) 焊接接头系数取1.0的容器；d)使用后无法进行内部检验的容器；e)盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；f）设计温度低于-40℃的或者焊接接头厚度大于25mm的低温容器；g) 奥氏体型不锈钢、碳素钢、Q345R、Q370R及其配套锻件的焊接接头厚度大于30mm者；h）18MnMoNbR、13MnNiMoR、12MnNiVR及其配套锻件的焊接接头厚度大于20mm者；i）15CrMoR、14Cr1MoR、08Ni3DR及其配套锻件的焊接接头厚度大于16mm者；j) 铁素体不锈钢、其他Cr-Mo低合金钢制容器；k) 标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制容器；l) 图样规定须100%检测的容器。
注：上述容器中公称直径DN≥250mm的接管与接管对接接头、接管与高径法兰对接接头的检测要求与A类B类焊接接头相同。
一、规范或标准TSG R0004-2009 TSG G 0001-2012 GB150.4-20114.5.3.2.3 局部射线检测或者超声检测不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照以下要求采用本规程 4.5.3.1第(1)项的方法进行局部无损检测：(1)局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊缝部分；(2)经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。
进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。
4.5.4.7 局部无损检测、锅炉受压部件局部无损检测由制造单位确定，但是应当包括纵缝与环缝的相交对接接头部位。
经局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应当在缺陷的延长方向进行补充检测。
当发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于200mm的补充检测，如仍不合格，则应当对该条焊接接头进行全部检测。
对不合格的管子对接接头，应当对该焊工当日焊接的管子对接接头进行抽查双倍数目的补充检测，如仍不合格，应当对该焊工当日全部接管焊接接头进行检测。
进行局部无损检测的锅炉受压元件，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。
10.3.2 局部射线或者超声检测除10.3.1规定以外的容器，应对其A类及B类焊接接头进行局部射线或者超声检测。
检测方法按设计文件规定。
其中，对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50%，对非低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的20%，且均不得小于250mm。
下列a)~e)部位、焊缝交叉部位应100%检测，其中a)、b)、c)部位及焊接交叉部位的检测长度可计入局部检测长度之内。
a) 先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；b) 凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；c) 对于满足GB 150.3中6.1.3不另行补强的接管，自开孔中心，沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头；d) 嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；e) 承受外载荷的公称直径DN≥250mm的接管与接管对接接头和接管与高径法兰的对接接头。
注：按本条规定检测后，制造单位对未检部分的质量仍需负责。
但是，若作进一步检测可能会发现少量气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择100%射线或超声检测。
一、规范或标准TSG R0004-2009 TSG G 0001-2012 GB150.4-201110.3.3 公称直径DN＜250mm的接管与接管对接接头、接管与高径法兰的对接接头的检测要求按设计文件规定。
10.3.4 对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。
10.4 表面检测凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测：a) 10.3.1中低温容器上的A、B、C、D、E类焊接接头，缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面；b) 凡属10.3.1中i)、j)、k)容器上的C、D、E类焊接接头；c）异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；d) 钢材厚度大于20mm的奥氏体型不锈钢、奥氏体-铁素体型不锈钢的对接和角接接头；f）堆焊表面；g) 标准抗拉强度下限值大于等于540MPa的低合金钢及Cr-Mo低合金钢容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面；h) 要求全部射线或超声检测的容器上公称直径DN＜250mm的接管与接管对接接头、接管与高径法兰的对接接头；i） 要求局部射线或超声检测的容器中先拼板后成形凸形封头上的所用拼接接头；j) 设计文件要求进行检测的接管角焊缝。
