摘要：本文针对工艺管道对接焊缝的特点，对焊接方法、焊接位置及易产生的缺陷进行了分析，由于工艺管道对接焊缝壁厚范围大，又多是直管与直管、直管与弯头、法兰、阀门等管件对接，采用单面焊接双面成型工艺，这种特殊结构型式和焊接工艺，使超声波检测只能进行单面双侧扫查或单面单侧扫查；为了提高缺陷的检出率，对不同规格、不同结构的焊缝选择扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸应有针对性；根部缺陷的判定对仪器扫描线调节精度提出了较高要求；通过对典型缺陷的回波特征进行了分析；通过以上分析和采取的措施，能有效提高工艺管道对接焊缝超声波检测质量。
关键词：工艺管道对接焊缝超声波检测Ultrasonic Test for the Process Piping Butt WeldLI Zhao-tai, WANG Cheng-sen, HUANG ZhiNanjing Jinling Inspection Engineering Co.,LtdAbstract: Considering the characteristics of the process piping butt weld, this article analyses the welding methods, the welding positions and the defects which are easily produced. As the range of thickness of the process piping butt weld is large, furthermore, the joints are almost among pipe fittings, such as straight pipes, elbows, flanges and valves, so we choose one formation welding. Due to the special structure and welding craft, UT only conducts single-sided bilateral scanning or single-sided unilateral scanning; in order to raise the defect inspection rate, we should choose scanning surface, probe quantity, models and size for different scales and structures of welding joints with pertinence. It puts forward higher requirement for the linear adjustable accuracy of apparatus scanning to judge the root defect. We analyses the characteristics of the waves of typical defects. By the analyses and measures above, it improves the test quality of the process piping butt weld effectively.Keywords: Process piping butt weld; Ultrasonic test0 前言石化装置工艺管道对接焊缝超声波检测具有一定的难度。
早期的模拟超声波探伤机由于定位精度不高，对于根部缺陷的识别和判定存在较大难度，每次更换不同角度的探头，时间基线都要重新调节，非常不便，这为工艺管道对接焊缝推广超声波检测造成了很大的困难。
近些年，超声波检测设备发生了巨大改变，且更新很快，数字式探伤机代替了模拟机，数字式探伤机较原先使用的模拟机具有显著的优点，首先，其定位精度高，定位精度可达0.1mm，为管道焊缝根部信号的判定提供了可靠依据；第二，可存贮多种探头参数及其距离波幅曲线，为现场采用多种角度的探头进行检测提供了方便，提高了不同角度缺陷的检测灵敏度，可方便的变换探头（角度），为辨识真、伪信号提供了方便；第三，可以存贮动态波形和缺陷包络线，并可作为电子文件存档备查。
数字式超声波探伤机较好地解决了管道焊缝超声波探伤的难题。
本文推荐管道焊缝探伤采用数字式超声波探伤仪。
通过专业培训和严格考核，可以筛选出合格的管道对接焊缝超声波检测人员，完全能保证管道焊缝的超声波检测质量。
本文通过对超声波检测方法、扫查面、探头数量、探头型号和探头尺寸的控制、通过理论分析和实际验证，表明超声波检测能有效保证管道焊缝的检测质量。
超声波检测操作灵活方便，对厚壁管道检测灵敏度和检测效率均高于射线检测，成本低于射线检测，且对人体无害，是一种科学、环保的检测方法。
1 管道对接焊缝与容器对接焊缝的不同点管道对接焊缝较容器对接焊缝从焊接工艺、结构型式、主要缺陷产生的部位、缺陷信号判别、探头扫查面、探头折射角度的选择、耦合面曲率等都有较大区别，因此从事管道对接焊缝超声波检测的人员必须对此有一定的了解。
表1是对管道对接焊缝与容器对接焊缝超声波检测不同点的比较。
表1 工艺管道对接焊缝与容器对接焊缝超声波检测不同点的比较比较项目管道对接焊缝容器对接焊缝焊接工艺条件单面焊接，且多为手工焊，现场野外作业，焊接质量受环境影响较大一般为双面焊接，且多为自动焊，车间内机械化作业，受环境影响较小。
表面检查条件一般只能进行外表面目视检查。
一般可对容器进行内外表面目视检查。
缺陷产生的主要部位缺陷主要产生在焊缝的根部（未焊透、未熔合、内凹、焊瘤、错口、咬边、气孔、夹渣、裂纹等）缺陷主要产生在焊缝内部（气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等）超声波信号的判断根部缺陷回波易与内表面回波相混淆，不易判断区分缺陷回波与焊缝表面回波位置明显不同易于区分判断探头扫查面只能在管道外表面扫查；直管与直管对接焊缝，可以在焊缝两侧扫查；直管与其它管道元件的对接焊缝大部分只能从直管侧扫查可以从容器内外表面焊缝两侧扫查检测面曲率与耦合损失检测面曲率一般较大，探头经修磨后才能与工件紧密接触减小声能损失检测面曲率小，一般接近平板，耦合损失小对探头的要求对于较簿的焊缝，要求探头具有短前沿和大K值，增大一次波的扫查范围；对于只能从单面单侧扫查的焊缝要选择2种不同角度的探头进行扫查。
对于较厚的焊缝要求探头K值不易过大，否则声程过长，检测灵敏度降低；一般选择1种角度的探头从焊缝单面双侧或双面双侧进行扫查。
2 工艺管道对接焊缝超声波检测工艺管道对接焊缝超声波检测，有两个重要环节，一是如何能保证不漏检缺陷，二是如何能正确识别和判定缺陷。
本文对工艺管道的接头型式、焊接方法、焊接位置及易产生的缺陷进行了分析，为设计检测工艺、提高缺陷的检出率和信号判定提供参考。
2.1管道对接结构型式、焊接位置及各部位易产生的焊接缺陷2.1.1结构型式与扫查面石化装置工艺管道对接焊缝一般可分为3种型式：直管与直管对接、直管与管件对接、管件与管件对接。
直管与直管对接焊缝探头可以在焊缝两侧进行扫查；直管与管件对接焊缝由于管件侧表面为不规则曲面（如弯头、法兰、阀门、三通等等），探头不能良好耦合，因此，只能从直管一侧进行扫查，为了提高检出率，应选择2种不同角度的探头进行扫查；管件与管件对接焊缝由于焊缝两侧均为不规则曲面（如弯头、法兰、阀门、三通等等），探头不能良好耦合，因此，这类焊缝不能进行正常的超声波检测。
如客户有措施将焊缝余高磨平（与母材平齐），则可将探头通过磨平的焊缝进行检测。
将焊缝打磨的与母材平齐是一件很困难的事，一般不这样做。
2.1.2焊接位置了解焊接位置有助于缺陷性质的分析判断。
管道对接焊缝的焊接位置分为水平转动、水平固定、垂直固定和45°倾斜固定。
水平转动口焊接时，焊接位置总是处于时钟11点或1点附近的位置，焊接操作最易控制，最不易产生焊接缺陷。
水平转动焊口焊接位置见图1。
水平固定口焊接时，上半部分处于平焊位置，下半部分处于仰焊位置，两侧处于立焊位置。
水平固定焊口各部分焊接位置分布见图2。
垂直固定口焊接时，其位置为横焊，焊接位置示意见图3。
45°倾斜固定口焊接时，各部分在水平固定的基础上又增加了倾斜角度，加大了焊接难度。
焊接位置示意见图4。
2.1.3各焊接位置易产生的缺陷类型焊接程序：目前石化装置管道对接焊缝均采用氩弧焊打底，焊工在打底结束前留一小段用作检查孔，用手电筒观察根部打底情况，若有不良现象则立即将不良部位用磨光机去除重焊，最终检查良好后将根部最后一小段焊好。
氩弧焊打底结束后，对于较厚的焊缝一般采用手工电弧焊或埋弧自动焊填充盖面。
平焊位置：铁水熔化后在重力的作用下会向下淌，因此平焊位置焊接时要控制电流不能过大，焊接电流和焊接速度要适当，否则易形成焊瘤和烧穿。
焊条接头和焊瘤部位易产生气孔。
立焊位置：在立焊位置因铁水下淌导致焊缝波纹粗糙及内外表面焊缝成型不良，也容易产生未焊透、未熔合、焊瘤及咬边。
因此要控制焊接电流不能过大，焊接速度不能过快。
仰焊位置：仰焊位置易产生内凹、未焊透、未熔合及焊瘤，仰焊位置电流过大易产生内凹、烧穿和焊瘤，电流过小易产生未焊透和未熔合，因此仰焊部位的焊接难度最大，焊工常采用灭弧焊法进行焊接，即引弧、将焊条熔化一点立即断弧、待片刻熔池凝固、再继续引弧熔化一点焊条立即断弧……，这样循环持续，直至铁水成形达到可控为止，在烧第二层焊缝时电流也不能过大，否则将第一层的铁水熔化下坠形成内凹，电流越大形成的内凹越深。
横焊位置：管子垂直固定，焊工围绕焊缝进行横向焊接。
横焊位置焊接时，铁水受重力作用，上部易出现咬边，坡口易产生未熔合，焊接每层之间如果清理不好易产生夹渣。
焊缝表面横排波纹控制不好会比较粗糙。
2.2 根据管道规格和结构型式选择探头探头的选择是有效检出缺陷的先决条件，探头的选择要考虑的因素有：1）检测厚度：检测较薄焊缝应选择大K值、短前沿探头，一次波尽可能扫查更多的焊缝截面；对于大厚度焊缝应选择晶片尺寸较大、K值合适、具有足够灵敏度的探头。
根据实际工作经验，本文推荐壁厚大于等于7mm的焊缝采用单斜探头进行检测。
壁厚小于7mm的焊缝杂波干扰严重，聚焦探头和双晶探头优于单斜探头对信号的识别，聚焦探头和双晶探头一般宽度较大，与小径管耦合要进行修磨，由于聚焦探头和双晶探头都是在其焦点附近灵敏度最高，探测范围受到一定影响，由于工艺管道壁厚小于7mm的管径一般均较小，因此，本文对壁厚小于7mm的管道焊缝不推荐采用超声波检测法进行检测。
2）检测面曲率：直径较小的管道，要选择接触面小的探头，以保证良好耦合；直径较大的管道可以选择尺寸较大的探头，提高检测效率；探头与工件接触面尺寸W应满足公式（1）.【1】R≥W2/4 公式（1）R ——管道半径mmW——探头与工件接触面尺寸（探头宽度）mm目前市场销售的探头晶片尺寸为6×6的短前沿小晶片探头，其探头宽度一般为12mm，根据上述公式计算，管道直径应大于72mm，为提高耦合效果，本文推荐采用探头宽度为12mm 的小晶片短前沿探头进行检测时，管道直径下限为100mm。
