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电阻焊检测方法电阻焊是一种常见的金属焊接方法，其工作原理是利用电流通过焊接材料产生热量，使其熔化并连接在一起。
为了确保焊接质量，需要进行电阻焊检测。
本文将介绍几种常用的电阻焊检测方法。
一、焊缝外观检测焊接完成后，可以通过目视检查焊缝的外观来初步判断焊接质量。
焊缝应该均匀且光滑，没有明显的凹凸、裂纹和气孔等缺陷。
同时，焊缝的宽度和高度应符合规定的要求。
二、焊缝力学性能测试焊接质量的重要指标之一是焊缝的力学性能。
常见的力学性能测试方法有拉伸试验、冲击试验和硬度测试等。
1. 拉伸试验：将焊接件放入拉伸试验机中，施加逐渐增加的拉力，测量焊缝的拉伸强度和延伸率。
合格的焊缝应具有足够的强度和延伸性。
2. 冲击试验：冲击试验能够评估焊缝的韧性和抗冲击能力。
常用的冲击试验方法有冲击弯曲试验和冲击拉伸试验。
3. 硬度测试：通过在焊缝上进行硬度测试，可以评估焊接区域的硬度是否均匀。
一般来说，焊缝的硬度应与母材相近，差异不应过大。
三、焊缝无损检测焊接过程中可能会产生各种缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
为了检测这些缺陷并及时修复，常常需要进行焊缝无损检测。
1. 超声波检测：利用超声波的传播和反射原理，检测焊缝中的缺陷。
超声波检测可以检测出小到毫米级的缺陷，并且可以确定缺陷的位置和尺寸。
2. X射线检测：X射线检测可以穿透金属材料，检测焊缝内部的缺陷。
它可以检测出更大尺寸的缺陷，但需要专业设备和操作人员。
3. 磁粉检测：磁粉检测是利用磁场的变化来检测焊缝中的缺陷。
在施加磁场后，将磁粉涂在焊缝上，通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在缺陷。
四、焊缝金相组织检测焊接过程中，由于局部加热和冷却，焊缝区域的金相组织可能发生变化。
通过对焊缝进行金相组织检测，可以评估焊接区域的组织结构是否正常。
五、焊缝气体成分检测焊接过程中，可能会产生一些有害气体，如氮氧化物、一氧化碳等。
对焊缝进行气体成分检测，可以评估焊接过程中的环境安全性。
电阻焊检测方法包括焊缝外观检测、焊缝力学性能测试、焊缝无损检测、焊缝金相组织检测和焊缝气体成分检测等。
点焊检测方法-回复什么是点焊检测方法？点焊检测方法是用于检查焊接点是否质量合格的一种检测方法。
点焊是一种常用的金属焊接技术，适用于连接薄板金属，如汽车制造中的车身焊接。
在点焊过程中，两张金属板被夹紧，然后通过电流来产生瞬间的高温，使接点部位的金属熔化，形成焊点。
焊点的质量直接影响到点焊连接的稳定性和可靠性，因此需要进行严格的检测。
点焊检测的步骤：1.目视检查：首先进行目视检查，对焊点进行外观检查。
合格的焊点应该是光滑，呈现均匀的金属结构，没有明显的裂纹或孔洞。
同时检查焊点是否与焊接材料相连，是否与金属板紧密接触。
2.声音检测：使用声音检测器对焊点进行声音检测。
声音检测原理是利用焊点的振动频率和振动持续时间来判断焊点的质量。
正常的焊点应该发出清脆的声音，表示焊点的结构紧密，没有松动或空洞。
3.电阻检测：电阻检测方法是通过测量焊点的电阻来评估其质量。
正常的焊点应该具有较低的电阻值，表示电流能够通过焊点畅通。
电阻值过高可能表示焊点存在缺陷，如气孔、松动等。
4.断面检测：焊点的质量可以通过对焊接材料的断面进行观察来评估。
可以将焊点材料切除，并使用显微镜对其进行观察。
合格的焊点应具有均匀的晶粒结构，没有明显的裂纹或夹杂物。
5.力学性能测试：焊点的力学性能可以通过拉力测试、剪切测试等方式来评估。
这些测试可以确定焊点的抗剪强度、拉伸强度和抗扭强度等指标，从而判断焊点的质量是否合格。
6.超声波检测：超声波检测利用超声波的传播特性来评估焊点的质量。
超声波可以穿透金属材料并检测焊点内部的缺陷，如气孔、裂纹等。
通过分析超声波的反射和衍射信号，可以判断焊点的质量是否符合要求。
总结：点焊检测方法包括目视检查、声音检测、电阻检测、断面检测、力学性能测试和超声波检测等多种方式。
通过这些方法的综合应用，可以全面评估焊点的质量，确保点焊连接的可靠性和稳定性。
超声波测焊点的操作流程
超声波测焊点操作流程简述如下：
1. 准备阶段：确认超声波检测设备正常，选择适配焊点材料与结构的探头和检测频率，例如15MHz或20MHz。
2. 校准探头：使用CSK-IA试块校准探头前沿长度和K值，确保探头性能准确可靠。
3. 设置参数：根据焊点特性设置检测灵敏度、扫描速度等参数。
4. 探测操作：将探头耦合剂涂抹在焊点表面，确保良好接触，通过探头发出超声波，接收和分析反射信号。
5. 数据解读：观察显示界面，判断焊点内部是否存在缺陷，依据回波图形和信号强度识别焊点质量。
6. 记录报告：对检测结果进行记录，出具超声波探伤报告，判定焊点是否合格。
以上流程适用于工业无损检测中超声波对焊点的质量控制，确保焊点内部无裂纹、气孔等缺陷。
点焊超声波电阻-车身点焊质量控制及超声波检测技术首页>行业信息>行业信息>点焊超声波电阻-车身点焊质量控制及超声波检测技术摘要：美国石油消费量-下半年中国石油供应仍偏紧太阳能电池产能太阳能-太阳能电池产能面临过剩核电河南河南省-河南省将建核电站中国航空资产-一航二航合并挂牌延至十一后数控技术机床-我国二十种高精尖大型数控设备完成科技攻关主轴电机机床-数控系统伺服电机控制技术发展数控机床加工-现代板材数控成形设备的现状起重机公司小组-中联重科质量管理赢得六项大奖重庆綦江县重庆市-重庆松藻电力有限公司2×150MW发电工程招标公告叉车吨位产销-柳工中吨位CPCD70叉车实现小批量生产现代车身结构中，大约要完成3000多个焊点。
为了确保焊接质量，一般采用凿检的方式（辅以目视检查），但这种方式需要较多时间，且造成零件变形后必须重新整形，企业花费的成本较高。
经过尝试，超声波技术对电阻点焊进行无损检测效率较高，几乎能够识别各种有缺陷的焊点。
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为了确保焊接质量，一般采用凿检的方式（辅以目视检查），但这种方式需要较多时间，且造成零件变形后必须重新整形，企业花费的成本较高。
经过尝试，超声波技术对电阻点焊进行无损检测效率较高，几乎能够识别各种有缺陷的焊点。
车身点焊质量监控目前，电阻点焊仍然是车身连接工艺中应用最广泛的一种方式，因此，各大汽车制造企业对电阻点焊质量的控制十分重视。
一般来说，车身点焊质量监控可以分为三部分内容：预防、控制和检验。
预防指的是，在进行电阻点焊之前，采取相应的措施防止不合格焊点的生成。
通常，主要措施是对焊接设备进行日常监测。
比如，定期核对焊接参数，以确保设定值符合工艺要求；定期测量焊接的实际压力、实际电流及通电时间，确保输出值与设定值一致；定期测量次级回路的电阻值，尤其是次级无感电缆的电阻值（如果采用分体式变压器结构），以保证焊接系统的正常通电能力。
白车身焊点缺陷检测中超声波检测技术的应用摘要：详细分析目前汽车制造企业的传统白车身焊点质量控制措施，利用超声检测的方式进行焊点质量检查，应用超声波传输特性以及检测原理、探头直径检测等，明确相应的焊点超声波检测的方式确定焊点缺陷回波数量、间歇回波等因素指标，然后掌握超声波检测具体的判断方式，同时分析了解声波仪器与探头定期检测方法，最终发挥出超声波技术在白车身工艺中的应用效果。
关键词：超声波检测；回波；间歇回波；A-Bild图1焊点质量检测方法在当前汽车制造企业的白车身生产制作中，依然采用电阻焊的焊接方式，车身焊点数量达到4000~6000点左右，所以焊点的质量对于车身质量与安全存在影响。
当前焊点质量传统检测方法主要包含两种，其一，破坏性检验，比如凿检式、显微组织检测等；其二，目视非破坏性检测。
但是这两种方式都有缺陷，为了能够快速、准确检测白车身焊点质量，降低生产成品，应用超声波检测技术进行。
2目前白车身钣金材料当前的轿车白车身的生产中，很多企业都会选择冷成型钢、高强度冷成型钢、高强度热成型钢等材料，比如奥迪白车身生产中，应用技术先进的超高强度热成型钢、铸铝以及铝板等材质，可以降低车身的重量，还会提高结构强度性能。
不同板材所使用的电阻焊焊点是否达到强度要求，需要加强焊点质量检查，从工艺上分析，奥迪车身利用中频焊接的方式，通过焊接环节可以通过能量调整的方式确保恒功率合格，保证焊点焊接时达到质量与稳定性标准，利用超声波检测联合破坏性检测的方法确定质量是否合格。
超声波检测时，特别是在热成型钢检测中优势明显，传统破坏性检测会导致人力成本降低严重，所以超声波检查的优势更加明显，在白车身质量检测中非常重要。
3焊点超声波的检测原理如图1所示，水晶或者极性分化的陶瓷，由于其压力以及膨胀系数有着差异，在特定面积上会形成正极电或者负极电的电极通电，会发现物体的成型，这种情况下，电能会转变为动能压电物体变化，金属电极也会形成电压。
焊缝的超声波检测综述（一）定义：将分离的金属通过局部加热至熔化状态，或者在塑性状态下施加一定的压力等方法，使它们联结成一个整体的工艺方法称为焊接。
（二）焊接方法焊接的方法很多，大体上可以分成三类：1.熔化焊：采取局部加热的方法，把两块金属要联结的部位加热至熔化状态，从而相互熔合成为一个整体。
熔化焊包括：气焊-以氧气和乙炔气混合燃烧产生的高温火焰作为热源；电弧焊-以电弧放电产生高温作为热源；电渣焊-利用电流通过液态熔渣产生的电阻热作为热源；铝热焊-以铝粉和金属氧化物发生的化学反应热作为热源；还有热量更集中、温度更高的电子束焊、等离子焊、激光焊等。
在最常见的电弧焊中，还可进一步分为：熔化电极焊-起弧电极自身熔化并进入焊接部位，包括电弧点焊、螺柱焊、管状焊丝焊、气体保护熔化电极焊（如二氧化碳气体保护电弧焊）、埋弧自动焊、普通手工电弧焊等。
非熔化电极焊-起弧电极自身不熔化，包括原子氢焊、碳极电弧焊、钨极氩气保护电弧焊等。
2.压力焊：在两块金属联结处施加压力，使两块金属相互接触部分的原子或分子之间产生扩散结合，从而达到联结的目的。
在施压过程中，也常伴随把金属联结部位加热到塑性状态（红热而未熔化状态）。
压力焊也有多种类型，例如气压焊（以可燃气体火焰加热）、接触焊（以电流通过金属结合处时的电阻热为热源，又称电阻焊）、摩擦焊（使金属结合处作高速磨擦生热）、高频感应焊（简称高频焊，由高频感应电流加热金属的焊接部位）、冷压焊（只施以足够大的压力而不加热，主要用于铝、铜等有色金属）、爆炸焊（利用炸药爆炸时产生的巨大压力来实现金属，特别是异种金属的联结，主要用于层状粘接的复合板或复合钢板等）。
在电阻焊中，视焊接工艺的不同，常见的有对接电阻焊、闪光对接焊以及点焊、突焊、滚焊等。
3.钎焊：被焊接的金属本身既不熔化也不受压，而是利用某些低熔点的金属（如锡、铜及其合金等）在熔化状态下充填于两个被焊接金属之间的结合缝隙中，这种低熔点金属冷却凝固后，因原子的扩散而把两个金属联结起来。
超声波焊点检测原理
超声波焊点检测是一种非接触式检测技术，通过超声波的传播和反射来评估焊点的质量。
其原理基于超声波在不同介质（如金属和焊料）中传播速度的差异以及传播过程中遇到的界面反射（或散射）。
首先，超声波传感器将超声波信号发送到待检测的焊点上。
超声波穿过基底材料，并在焊点处发生界面反射。
接收器接收到由焊点产生的反射超声波信号。
接下来，接收器将接收到的信号转化为电信号，并进行放大和滤波处理。
处理后的信号可以显示焊点的声音特征。
根据焊点质量的不同，超声波信号会发生变化。
在良好的焊点中，超声波传播速度较高，界面反射较小。
而在焊点存在缺陷的情况下，超声波传播速度减缓，界面反射增强。
通过对比不同焊点的超声波信号，可以检测和评估焊点的质量。
除了超声波传播速度和界面反射，超声波焊点检测还可以通过分析超声波的幅度、频率、衰减等参数来评估焊点质量。
根据这些参数的变化，可以判断焊点是否存在缺陷，如气孔、裂纹、材料不均匀等。
总的来说，超声波焊点检测利用超声波传播和反射的原理，通过分析超声波信号的特征参数来评估焊点的质量和存在的缺陷。
这种非接触式的检测方法具有高效、快速、准确等优点，在焊接质量控制和产品质量检测中得到广泛应用。
电阻点焊的超声波检测
（详见GMN10072）
一、介绍
1．目的
为超声波检测人员和用来检测的点焊零件提供标准
2．前言
超声波检测应用的效果取决于多方面的因素：检测设备的性能；执行检测的人员；检测焊点的材料UT特性以及焊接工艺的本身设定。
超声波检测可能不适合某些应用，材料特性，厚度，结合形面，焊接工艺或是测试环境。
1.定义
关键准确率：检测出缺陷的能力。
超声波检测出的不合格焊点数除以实际的不合格焊点数。
综合准确率：超声波检测准确的焊点数除以所有的超声波检测焊点数。
2.超声波检测（UT）
一种运用超声波技术的工艺，包括对材料，零件和总成件的检查、测试，或是评估。
这种工艺不会削弱或损坏部件的使用性能。
二、参考
GMN10072; GM4488M; GM9621P
三、人员认证级别
1.操作人员
操作人员应该能够正确执行认可的UT检测计划。
另外，他们还要执行UT设备的功能认证，安装或是更换超声波探头，在规定的范围内调整增益，生成检测报告。
2.编程人员
UT编程人员应该能够设置检测设备，编写和认证UT检测计划，执行“测量认可研究”
的对比试验。
这些人员必须非常熟悉UT设备，负责实际使用的培训和支持操作人员。
编写UT检测计划和执行工艺许可流程都是UT编程人员的职责。
四、工艺许可流程
1.工艺选择
UT编程人员必须选择和评估每个应用及部件针对UT的适用性。
以下的因素需要考虑：
a)此零件，基于UT的成功案例
b)焊点的材料特性
c)焊点的可检测性
d)焊点外观和焊接的表面质量
2.编写基准UT检测程序
UT编程人员应该编写一个基准UT检测程序，包含设备的基本设定和每个焊点的决定参数。
检测计划需要包括焊点识别和检查次序，如果需要还可以添加图示。
3.UT检测程序的调整
UT编程人员在准备测量认可对比研究时，要分析测量程序的结果（知道不合格焊点的类型），对UT检测计划进行必要的调整。
在这个阶段，焊接板材可以是实际的生产零件，或是焊接试片，也可以是人为设定工艺条件下焊接的特殊零件。
4.测量认可对比研究（200 – 3000焊点）
必须进行测量认可的对比研究来确保UT检测结果和破坏性检测结果的一致性。
研究试验基于实际生产零件（随机采样，不进行焊接工艺调整和UT程序调整）。
如果在此阶段，对UT检测程序进行了修改，则测量认可对比研究必须重新开始。
使用专用表格来记录认可的结果，参见附表《measure of agreement record NDT》。
点焊的UT检测工艺认可分为两种类型，A类和B类。
4.1A类凿检替代，GM9621P。
如果完成了“测量认可对比研究”，且满足以下的规范，
设备或是应用，及对应的UT检测计划就被视为一种许可的过程中检测方法。
a)关键准确率大于或等于80%
b)综合准确率大于或等于90%
c)测量认可对比研究包含总共200 – 3000个焊点的样本（或是50个总成零件）和至少
20个小焊核焊点（参考GM4488M，section 4）
4.2B类破坏性检测替代，GM9621P。
如果完成了“测量认可对比研究”，且满足以
下的规范，设备或是应用，及对应的UT检测计划就被视为一种许可的焊点破坏性检测方法。
d)关键准确率大于或等于95%
e)综合准确率大于或等于90%
f)测量认可对比研究包含总共200 – 3000个焊点的样本（或是50个总成零件）和至少
20个小焊核焊点（参考GM4488M，section 4）
5.稳定质量焊点工艺的偏离原则
如果随机采样3000个焊点的生产零件产生的不合格焊点数量少于20个，则可以应用下面的偏离原则来完成测量认可研究：
偏离原则：可以从步骤3中随机选取部分焊点作为研究焊点的补充，从而使不合格焊点数达到至少20个。
为了快速响应现场，如果UT操作人员达到国家认可的UT一级证书并且连续从事超声波检测一年以上且能够通过波型等参数准确判断出缺陷（UT二级人员进行确认），可以不编制检测工艺，通过波型等参数进行人工判断。
五、人员认证程序
1.认证记录。
UT认证的候选人应该得到充分的培训，并具有足够的相关工作经验来
确保符合资格。
使用专用表格来记录这些要求的实施过程（参见GMN10072附件B）。
2.UT操作人员的培训和工作经验
顺利完成SGM认可的UT操作人员培训
在2个月内达到100个小时的UT工作经验
证明有熟练操作UT仪器的动手能力
具有国家认可的UT一级证书
3.UT编程人员的培训和工作经验
顺利完成SGM认可的UT操作人员培训
顺利完成SGM认可，OEM提供的UT编程人员培训
在6个月内达到500个小时的UT工作经验
证明有熟练操作UT仪器的动手能力
具有国家认可的UT二级证书
4.考试规范
4.1UT操作人员考试。
操作人员的考试由UT培训师或是认证后的UT编程人员来管
理。
书面考试应该包括基础的UT理论和练习，还要包含点焊的判定标准
（GM4488M）和焊接工艺控制流程（GM9621P）。
应用考试必须使用UT设备及
技术完成分配的工作任务。
那些没有通过考试（至少达到70%）的人员应该在补
考之前接受适当的补充培训。
4.2UT编程人员考试。
UT编程人员考试应该由SGM认可的OEM培训师管理。
书面
考试应该包括基础的UT理论和练习。
应用考试必须使用设备，参数设定和程序
编写，还有测量认可研究及所需记录的保存。
那些没有通过考试（至少达到70%）的人员应该在补考之前接受适当的补充培训。
5.执行的重新评估。
在SGM的管理指导下，UT人员可能随时重新考试，延长他们
的资格或是撤销资格。
6.中断服役。
经过认证的UT操作人员，如果中断了UT检测工作三个月或以上，就
应该撤销他（她）的资格，通过UT培训师安排应用考核来重新定位和认证。
经过认证的UT编程人员，如果中断了UT工作十二个月或以上，就应该撤销他（她）的资格，通过UT培训师安排应用考核来重新定位和认证。
