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焊接质量控制点焊接是制造业中常见的连接工艺，焊接质量直接影响产品的性能和安全性。
为了确保焊接质量，需要严格控制焊接过程中的关键点。
本文将介绍焊接质量控制的五个关键点。
一、焊接材料选择1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接对象的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接连接的强度和稳定性。
1.2 确保焊接材料质量：检查焊接材料的质量，包括焊丝、焊条等，避免使用劣质材料影响焊接质量。
1.3 保持焊接材料的干燥：焊接材料在焊接过程中需要保持干燥，避免水分等杂质对焊接质量的影响。
二、焊接设备调试2.1 校准焊接设备：在进行焊接前，需要对焊接设备进行校准，确保焊接参数的准确性。
2.2 调试焊接设备：根据焊接对象的要求，调试焊接设备的参数，包括焊接电流、电压等，确保焊接过程稳定。
2.3 检查焊接设备的安全性：在进行焊接前，需要检查焊接设备的安全性能，确保焊接过程的安全。
三、焊接工艺控制3.1 确定焊接工艺：根据焊接对象的要求，确定合适的焊接工艺，包括焊接方法、焊接顺序等。
3.2 控制焊接速度：在焊接过程中，需要控制焊接速度，避免过快或过慢导致焊接质量问题。
3.3 控制焊接温度：根据焊接材料的要求，控制焊接温度，确保焊接过程中材料的熔化和固化均匀。
四、焊接质量检测4.1 可视检测：在焊接完成后，进行可视检测，检查焊缝的外观是否平整、无气孔、裂纹等缺陷。
4.2 渗透检测：对焊接部位进行渗透检测，检查焊缝的密封性和质量。
4.3 强度检测：进行焊接接头的强度检测，确保焊接连接的强度符合要求。
五、焊接记录和追溯5.1 记录焊接参数：在焊接过程中，需要记录焊接参数，包括焊接材料、设备参数等，以备日后追溯。
5.2 焊接质量报告：对焊接质量进行评估，并生成焊接质量报告，记录焊接过程中的问题和改进措施。
5.3 追溯焊接质量：根据焊接记录和报告，进行焊接质量的追溯，及时发现和解决问题，提高焊接质量。
总结：焊接质量控制是确保产品质量和安全的重要环节，需要从焊接材料选择、设备调试、工艺控制、质量检测和记录追溯等方面进行全面管理，以确保焊接质量符合要求，提升产品的竞争力和信誉度。
承压设备焊接中的常见缺陷及焊接接头返修
的质量控制
承压设备焊接中的常见缺陷包括以下几种：
1. 气孔：焊接过程中产生的气体没能完全排出，留下了气孔，导致焊缝不密实。
2. 缺陷笔划：焊接过程中，产生不合理的焊接速度或电流引起的缺陷，表现为焊缝上存在明显的划痕。
3. 针孔：焊接过程中，金属材料的液态特性导致针孔的出现，影响焊缝的密封性。
4. 焊瘤：焊接过程中，熔池溅出的金属颗粒未能完全融合，形成凸起或者突出的结构。
5. 焊割缺陷：焊接工艺中产生的焊割不良或者未完成的焊割导致焊缝的问题。
焊接接头返修的质量控制主要包括以下几个方面：
1. 检查：对焊接接头进行全面、细致的检查，包括表面质量、焊缝形状、尺寸和位置等方面的检查。
可以采用目视检查、放射性检测、超声波检测、渗透检测等方法。
2. 评估：对发现的缺陷进行评估，确定是否符合规定的质量标准。
根据缺陷的严重程度和影响范围，决定是否需要返修。
3. 返修：对于需要返修的焊接接头，根据具体情况采取相应的修复措施，例如重新焊接、填补缺陷、重新研磨等。
4. 检测：对返修后的焊接接头进行再次检测，确保修复后的焊接接头符合规定的质量要求。
重复上述的检查和评估过程，直到焊接接头达到要求。
5. 记录：对焊接接头返修的整个过程进行记录，包括缺陷检查的结果、返修措施的实施情况、检测结果等，以便后续的追溯和评估。
焊接质量控制点引言概述：焊接是一种常用的连接金属材料的方法，广泛应用于创造业。
然而，焊接质量的好坏直接影响着焊接件的强度和耐久性。
因此，在焊接过程中，必须严格控制焊接质量，以确保焊接件的性能和质量。
本文将介绍焊接质量控制的五个关键点，包括焊接材料、焊接设备、焊接操作、焊接工艺和焊接检测。
一、焊接材料1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接件的材料和使用环境，选择合适的焊接材料。
焊接材料应具有良好的焊接性能和与焊接件相似的力学性能。
1.2 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量直接影响焊接接头的强度和耐腐蚀性。
焊接材料应符合相关标准，并经过严格的质量检测和认证。
1.3 确保焊接材料的储存和保护：焊接材料应储存在干燥、无腐蚀性气体的环境中，以避免材料的氧化和污染。
二、焊接设备2.1 选购合适的焊接设备：根据焊接工艺和焊接件的要求，选择合适的焊接设备。
焊接设备应具备稳定的焊接电流和电压输出，以及良好的温度控制能力。
2.2 定期维护和保养焊接设备：焊接设备应定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行和焊接质量的稳定性。
2.3 使用标准焊接设备配件：使用标准的焊接设备配件，如焊接枪、焊接电缆和电极等，以确保焊接质量的一致性和可靠性。
三、焊接操作3.1 控制焊接参数：根据焊接材料和焊接件的要求，合理选择焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
控制焊接参数可以避免焊接过热或者过冷，确保焊接接头的强度和质量。
3.2 保持焊接环境的清洁：焊接操作区域应保持干净、整洁，避免灰尘、油污等杂质对焊接质量的影响。
3.3 严格执行焊接操作规程：按照焊接工艺规程进行焊接操作，确保焊接质量的一致性和可靠性。
焊接操作人员应经过专业培训，并持有相关的焊接操作证书。
四、焊接工艺4.1 选择合适的焊接工艺：根据焊接件的材料和要求，选择合适的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等。
不同的焊接工艺适合于不同的焊接材料和焊接件。
4.2 优化焊接工艺参数：根据焊接件的要求，优化焊接工艺参数，如焊接速度、焊接角度等。
1、材料的采购应在经公司批准的合格供方中进行,严格按照标准规范、采购文件及图纸的要求, 同时要保证招标文件中对材料的要求得到尊重。
以我公司常年生产用料采购的经验，以及从原材料源头开始严格控制设备用材质量的目的。
我公司承诺本项目设备所需材料将从商务部份提供的分供应商名单上的厂商购买.材料到厂后,摆放在指定的项目专用存放区 (不锈钢存放在专用存放区，焊材存放在焊材一级库内)，存放环境条件要符合材料管理规定；不同材料, 不同规格要分类存放。
2、设备采用的不锈钢板材、不锈钢管件、低合金板、管、锻法兰应具备出厂材质证明书，进入交工资料档案。
出厂条件满足各项图纸要求工艺指标及相应国家标准规定，验收时卖方提供给买方相应的原始材料材质证明书及创造单位的复检证明书和资质单位出具的产品合格证书，并经确认后，方可加工制作。
严禁使用材质表面腐蚀程度超过国家标准规定范围的材料。
3、原材料的规格尺寸、材质技术要求必须符合图纸及《相应国家规范》要求，尺寸偏差应符合国家相关要求。
4、材料到厂后，材料检验员与买方共同按照像关标准和协议，根据提供的质量证明书,逐项核对该材料的化学成份和力学性能等项目的检验，对材料的外观和几何尺寸进行核实，查看实物的各项标记确保质量证明书的真实性与一致性，并做好记录,校验是否符合图样以及定货合同的要求.5、经确认的材料，再经材料责任人审核后由库管员进行必要的标识(任务号,材质，规格，移植号)，然后由材料检验员作好确认标识，方能入库。
6、操作人员在领用材料时必须根据冷作工艺卡和焊接工艺指导书填写领料单进行领料，领料过程中检验员和库管员必需进行监督检查, 领料必须严格依据排版图，确保所发料与工艺要求一致.7 、在创造过程中的各个环节(如落料、成型、焊接、机加工、校形、酸洗等)有可能将标识的内容去除之前，坚持“先移植标识，后进行工序加工”的原则，务必保证工件在创造的全过程中标识完整，清晰可辨。
8、设备制作完工后,材料检验员根据实际用料情况提供完整的材料使用情况一览表，并用简图标识出所用的材料，以备审查。
钢筋焊接质量控制钢筋焊接是建造工程中常见的连接方式之一，其质量直接关系到建造物的结构安全和稳定性。
为了确保钢筋焊接的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍钢筋焊接质量控制的标准格式文本。
一、焊接材料的质量要求1. 焊条：焊条应符合相关标准，如GB/T 8110-2022《焊条用于焊接钢筋的技术条件》。
焊条的外观应无裂纹、气孔等缺陷，表面应干净无油污。
2. 气体保护剂：对于气体保护焊接，应使用纯净的保护气体，并确保其流量和压力稳定。
二、焊接设备的质量要求1. 焊接机：焊接机应符合国家标准，具备稳定的电流和电压输出，能够满足焊接工艺要求。
2. 焊接枪：焊接枪应具备良好的绝缘性能，焊接头部应无损伤，电缆应完好无裂纹。
三、焊接工艺的质量控制1. 焊接工艺评定：对于每种焊接工艺，应进行工艺评定，确定最佳的焊接参数和工艺流程。
2. 焊接工艺规程：制定钢筋焊接工艺规程，明确各项工艺参数、操作要求和质量控制要点。
3. 焊接操作人员：焊接操作人员应具备相应的焊接技术资格证书，熟悉焊接工艺规程，严格按照规程进行操作。
4. 焊接过程控制：焊接过程中应进行严格的质量控制，包括焊接参数的监控、焊接接头的检查等。
5. 非破坏性检测：对焊接接头进行必要的非破坏性检测，如超声波探伤、磁粉探伤等，确保焊缝质量符合要求。
四、焊接质量评定标准1. 焊接接头的外观质量：焊接接头应无裂纹、气孔、夹杂物等缺陷，焊缝应均匀、坚固。
2. 焊接接头的力学性能：焊接接头应具备足够的强度和韧性，能够满足设计要求。
3. 焊接接头的尺寸偏差：焊接接头的尺寸偏差应在允许范围内，不得超过设计要求。
五、焊接质量记录和报告1. 焊接记录：对每次焊接进行记录，包括焊接参数、焊接操作人员、焊接时间等信息。
2. 焊接检验报告：对焊接接头进行检验后，应编制焊接检验报告，包括焊接质量评定结果和相关数据。
六、焊接质量控制的责任分工1. 建设单位：负责制定焊接质量控制的总体要求和标准，并监督焊接质量的执行。
浅析压力容器制造的质量控制要点压力容器制造是指用于承受内部或外部压力，以及用于储存、输送或分离气体、液体和气体液体混合物的设备，它是化工、石油、医药、食品等行业的重要设备。
由于其承载压力的特殊性，对压力容器的质量控制要求非常严格。
本文将从材料选择、设计、制造工艺、验收检测等方面对压力容器制造的质量控制要点进行浅析。
一、材料选择1.1 材料的物理和化学性能在压力容器制造中，材料的选择是至关重要的，应根据工作环境、压力、温度等条件选择合适的材料。
对于有毒、腐蚀、易燃易爆介质的压力容器，应选择耐腐蚀、耐高温、耐压的特种材料，如不锈钢、合金钢等。
而对于一般情况下的压力容器，可以选择普通钢材料。
压力容器工作时会受到内外压力的作用，因此材料的强度和韧性是至关重要的。
材料的抗拉强度、屈服点、冲击韧性等指标应符合设计要求，能够确保在各种工作条件下不发生破裂、变形等异常情况。
在压力容器制造中，焊接是不可或缺的工艺环节。
材料的焊接性能也需要符合要求，材料应具有良好的焊接性能，能够保证焊接接头的质量和可靠性。
二、设计2.1 设计规范和标准压力容器的设计需要符合相关的规范和标准，如《压力容器设计规范》、《压力容器制造许可规定》等。
设计人员应掌握相关的规范和标准要求，合理设计容器结构，保证其安全可靠。
2.2 结构设计在压力容器的结构设计中，需要考虑容器的受力情况、介质的特性、使用环境等因素，合理设计容器的结构形式、尺寸和壁厚，避免产生应力集中、热应力等问题，确保容器在各种工作条件下都能够正常运行。
对于腐蚀介质的压力容器，需要进行防腐设计。
合理选择防腐层材料、厚度，采取防腐措施，确保容器在长期使用过程中不受腐蚀影响。
三、制造工艺3.1 成形工艺在压力容器制造过程中，成形工艺是制造工艺的核心环节。
采用合理的成形工艺，可以保证容器的尺寸和形状准确，壁厚均匀，从而确保容器的使用安全。
3.3 热处理工艺对于一些特殊材料，或者对于一些较大尺寸、复杂结构的压力容器，需要进行热处理工艺，以消除焊接应力，改善材料的组织结构，提高材料的强度和韧性。
焊接质量控制方案
引言概述：
焊接是创造业中常见的连接工艺，焊接质量直接影响产品的安全性和稳定性。
为了确保焊接质量，制定有效的焊接质量控制方案至关重要。
本文将从焊接前的准备工作、焊接过程的监控、焊接后的检测与评估、培训与技能提升以及质量管理体系建设五个方面详细阐述焊接质量控制方案。
一、焊接前的准备工作
1.1 确定焊接材料和焊接工艺
1.2 准备焊接设备和焊接环境
1.3 对焊接人员进行培训和考核
二、焊接过程的监控
2.1 控制焊接参数，确保焊接质量
2.2 实施焊接工艺规程，避免焊接缺陷
2.3 定期检查焊接设备和焊接材料的状态
三、焊接后的检测与评估
3.1 进行焊缝外观检验，确保焊接质量
3.2 进行焊缝断口检验，评估焊接强度
3.3 进行焊缝无损检测，排除焊接缺陷
四、培训与技能提升
4.1 定期组织焊接技能培训
4.2 建立焊接技能评估机制
4.3 鼓励焊接人员参加焊接技能竞赛
五、质量管理体系建设
5.1 建立焊接质量管理制度
5.2 实施焊接质量管理流程
5.3 定期进行焊接质量管理评估和改进
结论：
通过以上五个方面的详细阐述，我们可以看出，制定有效的焊接质量控制方案是确保焊接质量的关键。
惟独在焊接前的准备工作、焊接过程的监控、焊接后的检测与评估、培训与技能提升以及质量管理体系建设等方面做好工作，才干保证焊接质量稳定可靠，提高产品的质量和安全性。
焊接质量控制点引言概述：焊接是一种常见的金属加工技术，广泛应用于制造业中。
焊接质量的好坏直接影响着产品的性能和使用寿命。
因此，对焊接质量进行有效的控制至关重要。
本文将从六个大点阐述焊接质量的控制点，包括焊接材料、焊接设备、焊接工艺、焊接操作、焊接检测和焊接环境。
正文内容：1. 焊接材料1.1 材料选择：选择适合焊接的材料，包括母材和填充材料。
1.2 材料质量：确保焊接材料的质量符合相关标准，避免使用低质量或次品材料。
1.3 材料配比：控制焊接材料的配比，保证焊接接头的强度和耐腐蚀性。
2. 焊接设备2.1 设备选择：选择合适的焊接设备，包括焊接机、电源、电极等。
2.2 设备维护：定期检查和维护焊接设备，确保其正常工作状态。
2.3 设备调试：对焊接设备进行调试，确保其参数设置合理，以达到最佳焊接效果。
3. 焊接工艺3.1 工艺选择：根据焊接要求选择合适的焊接工艺，如手工弧焊、气体保护焊等。
3.2 工艺参数：控制焊接工艺的参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
3.3 工艺规范：按照相关规范和标准执行焊接工艺，确保焊接接头的质量和稳定性。
4. 焊接操作4.1 操作培训：对焊接人员进行专业的培训，提高其焊接技能和操作水平。
4.2 操作规范：按照操作规范进行焊接操作，包括焊接姿势、焊接速度、焊接角度等。
4.3 操作监控：对焊接过程进行实时监控，及时发现并纠正操作中的问题。
5. 焊接检测5.1 检测方法：选择合适的焊接检测方法，如X射线检测、超声波检测等。
5.2 检测标准：按照相关标准进行焊接检测，确保焊接接头的质量符合要求。
5.3 检测频率：根据焊接要求和产品特性确定检测频率，及时发现并修复焊接缺陷。
6. 焊接环境6.1 清洁环境：确保焊接环境的清洁，避免杂质和污染物对焊接质量的影响。
6.2 通风条件：提供良好的通风条件，排除焊接过程中产生的有害气体。
6.3 温湿度控制：控制焊接环境的温湿度，避免温度过高或过低对焊接质量的影响。
承压设备焊接质量控制James, You一、承压设备焊接的基本概念1.1 焊接方法与机械化程度1.1.1 承压设备主要采用的焊接方法：气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、电渣焊、等离子弧焊、螺柱焊、气电立焊和摩擦焊，以及堆焊。
1.1.1.1 气焊（OFW）气焊是利用气体火焰加热并熔化母材及焊材的一种焊接方法。
示意如图1。
图1 气焊设备组成及焊接图1—氧气瓶2—减压器3—乙炔发生器4—回火保险器5—橡皮管6—焊炬1.1.1.2 焊条电弧焊（SMAW）利用焊条和工件之间的电弧加热金属，从而达到接合的弧焊方式。
示意如图2。
图2 手弧焊过程1—焊缝2—熔池3—保护性气体4—电弧5—熔滴6—焊条7—焊钳8—电焊机9—焊接电缆10—工件1.1.1.3 钨极气体保护焊（GTAW）：在惰性气体保护下，利用钨极与工件间产生的电弧热熔化母材和填充丝的焊接方法。
示意如图3。
图3-1 钨极气体保护焊示意图1—喷嘴2—钨极3—电弧4—焊缝5—工件图3-2 热丝钨极氩弧焊示意图6—熔池7—填充焊丝8—惰性气体1.1.1.4 溶化极气体保护焊（GMAW）在气体保护下采用可熔化的焊丝与被焊工件之间的电弧作为热源溶化母材与焊材。
保护气体有：惰性气体、氧化性混合气体（惰性气体中加入氧气、CO2气等）、全CO2气。
示意如图4。
1.1.1.5 埋弧焊（SAW）：电弧在一层颗粒状的可熔化焊剂覆盖下燃烧，熔化母材与焊材（焊丝与焊剂）一种焊接方法，由于电弧光不暴露故该焊接方法称之为埋弧焊。
示意如图5，埋弧焊的主要设备自动焊焊车示意如图6。
图4-1 熔化极气体保护电弧焊示意图1—母材2—电弧3—导电嘴4—焊丝5—送丝轮6—喷嘴7—保护气体8—熔池9—焊缝金属图4-2 管状焊丝气体保护电弧示意图[5]1—导电嘴2—喷嘴3—管状焊丝4—CO2气体5—电弧6—熔渣7—焊缝8—熔池图4-3 摆动电弧法窄间隙1—气体保护罩2—冷却水3—导电嘴4—焊丝成圈盘5—电弧摆动电机6—支撑轮7—弯曲轮8—送丝软管9—送丝电机10—保护气11–焊枪。
12–焊丝图5 埋弧焊示意图图6-1 典型半自动埋弧焊机[4]1—送丝机构2—焊丝盘3—送丝软管（电缆）4—焊炬5—控制箱6—焊接电源图6-2 常见的自动埋弧焊机型式[5]a）焊车式b）悬挂式c）车床式d）门架式e）悬臂式1.1.1.6 电渣焊（ESW）电渣焊是利用电流通过溶渣产生的电阻热作为热源，将工件和填充金属熔合成焊缝的垂直位置的焊接方法。
示意见图7。
图7 电渣焊过程示意图1—水冷成形滑块2—金属熔池3—渣池4—焊接电源5—焊丝6—送丝轮7—导电杆8—引出板9—出水管10—金属熔滴11—进水管12—焊缝13—起焊槽1.1.1.7 气电立焊（EGW）通过连续送进的填充金属极和焊缝熔池之间的电弧使之产生接合的弧焊焊方法。
可看成由普通熔化极气体保护焊与电渣焊发展而形成的一种熔化极气体保护焊。
示意如图8。
图8 气电立焊原理示意图[1]1—水冷挡块2—水3—焊枪4—气体5—导丝管6—送丝轮7—焊丝矫直机构8—摆动器9—水冷滑块1.1.1.8 等离子弧焊（PAW）以电极与工件间的压缩电弧（转移弧）或电板—压缩喷咀间的压缩电弧（非转移弧）加热金属，从而获取接合的弧焊方法。
示意如图9。
保护气体是从嘴孔喷出的热离子化气体，也可以再辅之以另一种气体。
1.1.1.9 螺柱焊将金属螺柱（或类似零件）与工件相连接的通用术语，示意如图10。
焊接方法可采用电弧焊、电阻焊、摩擦焊或其它适当的方法，外部保护气体可用可不用。
图10 电弧螺柱焊操作顺序（箭头表示螺柱运动方向）1.1.1.10 摩擦焊（FRW ）摩擦焊是利用工件接触端面相对旋转运动中相互摩擦所产的热，使端部达到热塑性状态，然后迅速顶锻，完成焊接的一种压焊方法。
示意如图11。
图9-1 大电流等离子弧焊接系统示意图[3]1—焊接电源 2—高频振荡器 3—离子气 4—冷却水5—保护气 6—保护气罩 7—钨极8—等离子弧 9—工件 10—喷嘴 KM 1、 KM 2—接触器触头图9-2 微束等离子弧焊接系统示意图[3]1—焊接电源 2—维弧电源 3—钨极 4—离子气 5—冷却水 6—保护气 7—喷嘴 8—保护气罩 9—等离子弧 10—工件KM —接触器触头图11 普通摩擦焊方法示意图[1]a）焊接准备b）摩擦加热开始c）摩擦加热终了d）顶锻焊接1.1.1.11 堆焊是用焊接的方法把填充金属熔敷在金属表面，以便得到所要求的性能与尺寸。
1.2 机械化程度1.2.1 任何一种焊接方法都可以划分为：手工、机械化与自动化：a）手工：用手进行操作与控制；b）机械化：需要人来观察与调节；c）自动化：无需用人调节与控制。
举例：①图12、图13。
图12 躺条焊图13 重力焊②半自动焊也是手工焊（见图6-1）。
1.1.2.2 焊工考试：当改变焊接方法或焊接方法机械化程度改变时要重新进行考试。
1.1.2.3 焊接工艺评定：当改变焊接方法要重新评定焊接工艺；当不改变焊接方法，改变机械化程度时，只要重要因素，补加因素不变，无需重新评定焊接工艺。
1.1.3 注意焊接方法与使用电源种类、气体种类、坡口形式无关。
1.2 坡口、焊缝、接头1.2.1 坡口：根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的沟槽。
见图14。
坡口各部分的名称见图15。
1.2.1.1 坡口作用1.2.1.2 坡口形式与各厂实际情况有非常密切的关系。
1.2.2 焊缝：焊件经焊接后所形成的结合部分（见图14）。
1.2.2.1 焊缝只有五种形式1.2.2.2 焊接工艺评定试件分类对象：是焊缝。
图14续图14续图14续图14续图14图15-1余高：超出母材表面连线上面的那部份焊缝金属的最大高度。
焊根：焊缝背面与母材的交界处。
b）图15-2焊工考试试件分类对象也是焊缝，见图16。
图161.2.2.3 焊缝各部分的名称见图17。
图17-1 图17-2图17-31.2.3 焊接接头：由二个或二个以上零件要用焊接组合或已经焊合的接点。
检验接头性能应考虑焊缝、熔合区、热影区甚至母材等不同部位的相互影响（见图14）。
1.2.3.1 焊接接头形式：共12种。
1.2.3.2 焊接接头中最薄弱环节：例：JB/T 4744中加强热影响区冲击试验要求。
1.2.3.3 焊接接头条数，单面焊双面成形争议。
1.3 焊接材料、填充材料1.3.1 焊接材料：焊接时所消耗材料包括焊条、焊丝、气体、钨极、衬垫等。
3.2 填充材料：增加焊缝金属合金成分的材料如焊条、焊丝、焊剂。
而气体、钨极却增加不了合金成分，而不作为填充材料。
1.4 焊材的型号与牌号1.4.1 型号：符合焊接材料国家标准代号。
如：焊条E5015，焊剂：F4A2-H08A；牌号：符合焊接材料生产厂厂标要求的代号。
如焊条J507，焊剂HJ431。
1.4.2 型号与牌号之间关系：a 符合b 相当c 没有关系，如W7071.4.3 焊材型号中“–G”特点。
1.4.4统一牌号：J507、大西洋CHE507、天泰TL-507。
1.5 焊缝金属与溶敷金属1.5.1 焊缝金属：构成焊缝的金属，一般指熔化的母材和填充金属凝固后形成的那部分金属。
熔敷金属：完全由填充金属熔化后所形成的金属。
1.5.2 焊接材料性能是对熔敷金属试验结果。
1.5.3 焊接材料性能在十分理想情况收到的，与实际工程中焊接不同，如：热处理制度。
1.6 焊层与焊道1.6.1 焊层：多层焊时的每一个分层。
每个焊层可由一条焊道或几条并排相搭的焊道所组成（见图18）。
焊道：每一次熔敷所形成的一条单道焊缝（见图18）。
图181.6.2 层间温度已改为道间温度线能量是以每道焊道的线能量来判断。
1.6.3 a）单层单道焊时，焊缝中心存在杂质偏折。
b）两层为多，如“考规”。
1.7 焊后热处理、消除应力热处理，中间热处理1.7.1 焊后热处理（PWHT）定义：焊后，为改善焊接接头的组织与性能或消除残余应力而进行的热处理。
1.7.1.2 定义：能改变焊接接头的组织和性能或残余应力的热过程。
1.7.1.3 定义：焊后所有热处理。
1.7.1.4 焊后热处理类别。
1.7.1.4.1 奥氏体不锈钢a）不进行焊后热处理；b）进行焊后固溶或稳定化热处理。
1.7.1.4.2 除奥氏体不锈钢外的材料a）不进行焊后热处理；b）低于下转变温度进行焊后热处理；c）高于上转变温度进行热处理（如正水）；d）先在高于上转变温度，继之在低于下转变温度进行焊后热处理（即正火或淬火后继之回火）；e）在上下转变温度之间进行焊后热处理。
1.7.2 消除应力热处理（ISR）：为改善焊接区域的性能，消除焊接残余应力等有害影响，将焊接区域或其中部分在金属相变点以下加热到足够高温度，并保持一定的时间，而后均匀冷却的热过程。
1.7.3 中间焊后热处理焊接过程中，对于受到反复热处理的焊接区及焊件，为了确保焊接质量而在每次焊接后紧接着进行的热处理，但无论哪一处焊接区最后都必须接受正规的焊接热处理。
1.7.4 焊后热处理规定：母材厚度还是焊缝金属厚度。
1.7.5焊后热处理温度界限碳钢、低合金钢：482℃（490℃）高合金钢：316℃（315℃）1.7.6焊后热处理是我国承压设备制造（安装）工艺过程中最薄弱环节。
1.7.6.1缺少焊后热处理工艺规程标准。
1.7.6.2焊后热处理单位没有许可论证制度。
1.7.6.3焊后热处理中难点：热变形及控制。
1.8 预热、后热、道间温度1.8.1 定义①预热：焊接开始前，对焊件的全部（或局部）进行加热的工艺措施。
②后热：焊接后立即对焊件的全部（或局部）进行加热或保温，使其缓冷的工艺措施。
它不等于焊后热处理。
③道间温度：多层多道焊时，在施焊后继焊道之前，其相邻焊道应保持的温度。
1.8.2 目的①预热：减低了焊缝金属和母材热影响区的冷却速度，同时也降低了收缩应力，减少裂缝发生机会。
②后热：有利于焊缝中扩散氢加速逸出，减少焊接残余变形与残余应力，是防止焊接冷裂纹的有效措施之一。
③道间温度。
1.8.3 注意问题1.8.3.1 降低预热温度会改变焊接接头的抗拉强度，所以焊接工艺评定时要规定允许最低预热温度。
1.8.3.2 提高道间温度会改变接头冲击韧性。
所以焊接工艺评定时，要规定允许最高道间温度。
1.8.3.3 后热温度范围及时间1.9 焊缝位置（焊接位置）与试件位置1.9.1 定义1.9.1.1 焊缝位置：熔焊时，焊缝所处的空间位置（见图19）。
图191.9.1.2 试件位置：施焊时，试件所处空间位置（见图20）。
图211.9.2 焊缝位置与试件位置关系1.9.2.1 焊缝位置是一个范围，有平焊缝、立焊缝、横焊缝、仰焊缝。
范围详见图21、表1。
