1 气缸体总成的装配
1.1气缸孔直径公差在装配时气缸孔直径不进行分组装配。正常生产情况下，气缸孔直径公差为 0.01mm，公差范围为±0.005。
1.2 主轴承孔的测量在安装前应用干净的无纺布或绸布将缸体和框架上的主轴承孔擦干净，测量并记录主轴承孔直径，用于选配主轴瓦，测量点见图1所示。
图1 主轴承孔测量点
1.3 碗形塞的安装
装碗型塞：将缸体装在装配支架上，用压装工具将缸体进气侧的两个碗型塞、缸体排气侧的三个碗型塞、后端面的一个碗型塞装在缸体上相应孔内，装碗型塞之前需要在碗型塞的结合面涂一层“乐泰648胶”，用压装工具（或机床）将碗型塞压装到位，如下页图所示（碗型塞压入后应低于平面 2±0.5mm ）。
碗形塞装配后，气缸体总成应进行压力试验：
1) 气缸体总成水套，在2bar的气压下，保持10 秒种，其泄漏量为＜10cm3/min
2) 气缸体总成油道，在4bar的气压下，保持10 秒种，其泄漏量为＜10cm3/min
3) 气缸体总成回油孔，在2bar 的气压下，保持10 秒种，其泄漏量为＜30cm3/min
气缸体总成应彻底清洗，除去所有外来杂质及毛刺，全部油道和油孔要打通并清洗干净，在装配其它零部件前应吹干。
左 右
1.4 丝堵的安装
见图3所示，将油道丝堵（M18×1.5）分别装在缸体前后端面的主油道孔内，拧紧力矩为 20+5Nm ，丝堵（M10×1）装在排气侧，拧紧力矩为 20±3Nm ，装配前均需涂“乐泰243胶 ” 。
①碗形塞 ②螺堵 ③定位销 ④丝堵
图3碗形塞、丝堵、定位销的安装
2 连杆总成的装配和安装
2.1 活塞
在装配时，活塞销孔和活塞销无须分组装配。
2.2 活塞销
在销及销孔分别涂上一层机油，先将一只卡环
装在活塞销孔卡簧槽内，将活塞销通过连杆小头孔
装到活塞销孔内，装上另一只卡环。注意，活塞销
上有字的一面朝向缸体前端面，连杆上有标记的一
面朝向前端面装配。装配后检查活塞销转动的自如
情况。
2.3 连杆总成的装配 图4活塞分解图
连杆螺栓在装配前应用发动机润滑油润滑螺纹，先用手拧上连杆螺栓，然后拧紧到力矩
25±3Nm，再顺时针转角90±5°（注：须装上曲轴后再拧紧）。
2.4活塞环的安装
活塞环的安装按油环衬环、上下刮片、第二道气环、第一道气
环的顺序依次将各道环装在活塞上；装配各道气环时注意活塞环的方
向，有“TOP”字样的向上。将两只刮片与衬环错开一定角度，衬环
接口处尖角指向活塞顶部，第一道环、第二道环与上刮片互成120°。
2.5活塞连杆总成的安装
1）在活塞环槽上加注发动机油后转动活塞环几圈，注
意环口的位置要与上面所述相同； 图5 活塞环开口错开角度 2）用不掉毛绒的无纺布清洁曲轴连杆轴颈和缸筒；
3）给缸孔和连杆轴颈加注发动机油；
4）将活塞连杆总成通过活塞环压缩导向套装在缸孔内，并推到位；
5）拧紧连杆螺栓；装配时要注意活塞及连杆的向前标识，不能装反。测量连杆的轴向间隙（0.15 -0.40mm）。
3 主轴瓦和连杆轴瓦的安装
主轴上瓦根据主轴孔尺寸选配，下瓦根据主轴颈尺寸选配，两种级别分别用蓝色和红色标 识区别（见附表二）。
检查曲轴油道孔，清洁主轴承孔。上主轴瓦有油槽和油孔，在装配时应与缸体上的油孔对齐，下主轴瓦没有油孔；连杆轴瓦上下瓦都没有油孔及油槽，上瓦根据连杆大头孔尺寸选配，下瓦根据连杆轴颈尺寸选配。在同一台发动机上，应使用同一供应商的一套连杆轴瓦和主轴瓦。在安装前连杆轴瓦和主轴瓦内表面要加发动机润滑油。
4 曲轴、曲轴止推片的安装
4.1 曲轴装配
曲轴安装时要在主轴颈和连杆轴颈及 止推面上加发动机润滑油。 检查曲轴油道孔及轴颈表面有无毛刺和碰伤。清洁主轴承孔，将选配好的曲轴上、下瓦分别装在缸体和框架的瓦座内，清洁框架及缸体的结合面，将曲轴安装在缸体上。
4.2 止推片装配
曲轴止推片为两片，只装在缸体主轴承座前后止推面上，安装前在止推片有油槽面加发动机 润滑油，将无油槽面朝向缸体，有油槽面朝向曲轴，装入第四道主轴承座的止推片槽中，注意止推片的油槽面朝向曲轴侧。
4.3 框架的装配
装上主油道密封圈，在框架同缸体的结合面均匀的涂上一层“乐泰515胶”，将装有曲轴下瓦的框架根据定位销定位安装到缸体上，分别装上10个主轴承盖螺栓（安装前需涂少许机油）
和10个框架螺栓，见图5所示。
图6 框架装配 图7 螺栓拧紧顺序 先拧紧主轴承盖螺栓再拧紧框架螺栓，主轴承盖和框架螺栓的拧紧顺序按图 7 所示，框架螺 栓可同时拧紧。
拧紧主轴承盖螺栓：先将各螺 栓拧紧到位，再将主轴承盖螺栓按规定拧到 45±5Nm ，最后按角度拧至180°±5°（具体参见附表一）。
拧紧框架螺栓：20±3Nm。
4.4曲柄连杆机构的配合
连杆轴承配合间隙为0.026 ～ 0.058mm ，主轴承配合间隙为 0.021～0.059m m ，当主轴承螺栓和连杆螺栓按规定力矩要求拧紧后，测量曲轴轴向间隙，将百分表测头置于曲轴后端法 兰面，用手推的方式测出其曲轴轴向间隙应在 0.07～0.265mm范围内。
测量曲轴旋转力矩，当装上活塞连杆总成后，曲轴的旋转力矩不超过10Nm。
5 机油泵带前油封总成的安装
安装前在油泵外圈涂上一层机油，便于装配和保护密封圈,然后将突起的标识点向下.安装时先将导向套装在曲轴上，将油封通过导向套装在曲轴轴颈上，装上机油泵螺栓（M6×35），力矩为8+3Nm。在安 装的过程中，一定要保护曲轴前油封的唇口不被划伤。
图8 机油泵带前油封总成的安装
6 水泵总成的安装
1）在装水泵之前，在缸体前端面上装水泵导向定位销（φ6×10-2）（见图 3 所示）；
2）把水泵垫片通过水泵定位销放置在如图 9 中的水泵和缸体结合处；
3）将水泵通过水泵定位销放置在图 9 所示的安装面上，对好定位销在缸体上的位置；
4）装上水泵螺栓并拧紧，其中每个螺栓的拧紧力矩是 8+3Nm；
5）装上水泵后，转一下水泵齿轮,保证水泵轴能灵活转动而无卡滞现象。
图9 水泵总成的安装
7 曲轴后油封的安装
1）后油封规格：90×110×10；
2）清洁检查曲轴后油封轴颈和安装孔；
3）专用工具表面抹上机油装在曲轴后端面上；
4）将后油封总成通过导向套装在曲轴后端；
5）用专用压套将后油封总成压在油封座孔内，用筒形工具压在油封四周，用尼龙锤均匀敲打筒形工 具，使油封挤压到位。
8 油底壳总成的装配和安装
8.1 机油收集器、隔板的装配
1）用8只六角头螺栓（M6×16）将隔板紧固在框架上，拧紧力矩为8+3Nm，装配前涂“乐泰243胶”；
2）在框架上机油收集器安装孔位置装上一只“O”形圈（φ22x2.5），将机油收集器吸油管管口插入框架背面上的机油收集器安装口。将机油收集器总成大支架用两只M6×12和隔板一起紧固在框架上。同时用一只M6×12 螺栓将机油收集器法兰面支架紧固在框架上（见图 10 所示）。
框架
机油收集器支架
机油收集器总成
隔板
M6×12 六角法兰面螺栓
机油收集器法兰面支架
图10 机油收集器、隔板的安装
8.2油底壳总成的装配
用乙醛清洗油底壳和框架的安装面，在框架上机油泵出油口处装一只椭圆的密封圈，在框架与油底壳相连的油底壳油道孔口处安装一只“O”形圈（φ22×2.5），再装上两只定位销（φ6×10）。油底壳主油道上装两只丝堵（M18，装配前涂“乐泰 243 胶”），拧紧力矩为 20+5Nm。放油螺塞（M16×1.5）加铜垫片拧紧，扭矩为25±3Nm。
出油口
进油口
螺塞 M18×1.5
放油螺塞 M16×1.5
8.3油底壳总成的安装
在框架四周与油底壳结合面上涂“乐泰5910胶”（注意胶要涂在油底壳安装螺栓孔的内部）合上油底壳。在压合之前先拧上 18 只 M7×25，7 只 M7×95 的油底壳螺栓。然后用尼龙锤敲合紧，先预拧紧螺栓 使其足够压合，最后拧到扭矩：15+3NM。油底壳螺栓拧紧方法：
1）多轴拧紧方法，同时将25个螺栓拧紧至 15+3Nm；
2）单套筒扳手拧紧法，从中间按照顺时针方向向两侧顺序拧紧。
图12 油底壳的安装
9 短缸体总成气压试验
当活塞连杆总成、曲轴、机油泵带前油封总成，后油封总成，机油收集器总成，水泵总成和油底壳总成装配到缸体上后，称为短缸体总成，需要进行气压试验，试验规范如下：
注入气体压力：0.5 bar气试压力，泄漏量＜30cm3/min。
10 气缸盖带气门机构总成的装配和安装
10.1气缸盖总成的选择
2.0L NA LC 和2.0L CBR VVT 缸盖毛坯及加工均相同，总成不同，二者的不同在于凸轮轴第一轴承盖不同（见图13）。
图13 2.0L NA LC 与 2.0L CBR VVT 凸轮轴第一主轴承盖
10.2 凸轮轴轴向间隙的测量 装上第一轴承盖，将磁性百分表固定在缸盖上，用手前后推动凸
轮轴，测量凸轮轴轴向间隙0.15－0.20mm。
10.3 气门弹簧下座、进气门和排气门、气门油封的安装
进气门
排气门
图14 进、排气门的区分
484发动机为四气门结构，其中的进气门头部的面积要略大于排气门头部的面积。
1）在安装前，测量气门导杆孔及气门杆部的直径（恒温下保持 24h 后测量）；
2）清洁缸盖各个油道及内腔,检查全部的油道都是畅通并且接口部位无毛刺。拆下各道凸轮轴盖，检 查凸轮轴座及液压挺杆孔的油道是否畅通及有无毛刺；
3）用无纺布或绸布将进排气门擦净后，在气门杆部及气门导管孔内及气门座圈上涂上少量机油；然后将进气门和排气门按示意图的位置装入缸盖内。进气门杆部和气门导管的配合间隙为+0.012～+0.043，排气门杆部和气门导管的配合间隙为+0.032～+0.063；
图15 进排气门的安装
4）缸盖翻转180度。在气缸盖导管端套压气门弹簧下座（光面朝向缸盖 ），气门弹簧下座底 平面应贴在气缸盖上；
5）在气门油封的唇口和气门杆部涂上润滑机油，将保护套通过气门杆端部装在气门上，将气门油封总成通过保护套装在气门杆上，用压套及手锤轻轻敲打，将油封装到位；
6）然后旋转气门，去除毛刺利于密封。
10.4 气门弹簧、气门弹簧上座和气门锁块的安装
将装配完气门油封的缸盖装卡在工作台上，将气门锁块压装工具固定在该缸上平面上，装上气门弹簧及气门弹簧上座，将压头放在 上座上，压下气门弹簧，用镊子将气门锁块装配在锁块槽内。
10.5 钢球和节流螺栓的装配
两只节流螺栓穿铜垫片装在缸盖前端的主油道中。扭矩：15+3Nm。缸盖后端面两主油道工艺孔内压装钢球（φ9.525mm）。针对2.0 CBR VVT在缸盖进气侧前端第一主轴承座下的工艺孔内装机油温度传感器，对于2.0 NA LC则是装一油道丝堵，拧紧力矩均为20+4Nm。
10.6 液压挺杆的安装
在液压挺杆的外表面、底平面和气缸盖挺杆孔内表面加发动机机油。摇臂和液压挺杆通过 连接卡簧装配在一起，将液压挺杆的柱塞朝上（见图 16 所示），装入挺杆孔内，液压挺杆与气缸盖孔的配合间隙为 +0.006～+0.035mm。
摇臂
挺柱
图16 液压挺杆、气门摇臂的安装
10.7 气门摇臂安装
把挺柱的头部卡在摇臂的凹槽内，摇臂的另一端放置于气门杆的小端上。
10.8 凸轮轴总成的安装
拆下第1和第2～5轴承盖并按顺序放好，在凸轮轴凸轮和轴颈外表面加发动机机油，同时在缸盖凸轮轴轴承孔内加发动机机油。手工放置进排气凸轮轴（注意进、排气凸轮轴的区别）。按照轴承盖上的记号重新合上第2～5轴承盖（轴承盖定位销定位，最新设计），在上面装好16只螺栓（M6×30），将专用工具固定在缸盖的上部，分别压紧进气和排气凸轮轴，同一轴承盖上的两个螺栓应同时拧紧，拧紧扭矩为9.5±1.5Nm。
排气凸轮轴
进气凸轮轴
图17 凸轮轴总成的安装
10.9 第一凸轮轴轴承盖、凸轮轴前油封、凸轮轴相位器控制阀的安装
1）检查第一凸轮轴轴承盖及上面的油道，检查完毕将第一凸轮轴轴承盖反放在工作台上，
在下面垫上软木。
2）针对 2.0 CBR VVT 的第一凸轮轴
轴承盖，将VVT控制阀油道的滤网放在进油
口内，用压套和榔头将滤网装配到位，滤网
的顶部应低于第一轴承盖的下平面，两者为
过盈配合，注意滤网口和凸轮轴孔两侧不能
涂胶（对于2.0 NALC则无此结构）。在第一
轴承盖的底平面均匀涂 “乐泰574胶”，将
轴承盖通过两只空心定位销装在缸盖上，在
第一主轴承盖上装上四只 M6×30 的螺栓；
拧紧第一凸轮轴轴承盖紧固螺栓，扭矩为 11Nm 。 图18凸轮轴前油封的安装 3）装上进、排气凸轮轴油封，将两个凸轮轴油封分别压装到第一道凸轮轴孔前端的油封孔里。并在油封唇口处涂上机油；
4）针对 2.0 CBR VVT 将进、排相位器控制阀分别装在缸盖第一轴承盖上的安装孔内，注意 在装配前要将 控制阀的密封圈涂上一层机油。装上控制阀固定内六角螺栓（M6×15），并拧紧 到规定力矩：8+3Nm。控制阀和第一主轴承盖的配合间隙为0.007~0.038（对于 2.0 NA LC 则无此结构）。
凸轮轴油封安装后，测量凸轮轴的旋转力矩，最多转多少周后的旋转力矩应为多少Nm max 。凸轮轴油封安装后，要进行真空度试验来测量油封泄漏情况，试验规范待定。
第一主轴承盖
图19 相位器控制阀的安装
10.10 进排气歧管双头螺柱的安装
进气歧管双头螺柱有9个，排气歧管双头螺柱有9个。进气管双头螺柱为M6×25，扭矩3+2Nm。排气管双头螺柱为M8×1.25×46，扭矩12+3Nm。
进气侧螺栓 排气侧螺栓
图20 进排气歧管双头螺柱的安装
10.11 将一只φ30的碗形塞压装在缸盖前端面的水套出沙孔中，碗形塞低于端面5～6mm。 10.12 气缸盖带气门机构总成和气缸垫的安装
1）检查缸盖总成下表面有无磕碰伤及缺件现象，并清洁下表面；
2）检查汽缸盖垫片（注意气缸垫较厚的一层在上层，有字的一面朝上），在缸体上平面上装气缸垫和两只定位销（φ6×16 ）（见图 3 所示）。
3）为了防止气门打活塞。用一个定位销通过缸体上进气侧后部的螺纹孔装在缸 体上，卡在 曲轴平衡块的定位孔中，使曲轴处于 270 度位置。
4）将检查完毕的气缸盖总成通过 2 只定位销装到气缸体总成上，装上十只气缸盖螺栓垫片 和十只 M10×1.5 的内六角螺栓。螺栓垫片不分正反，螺栓的头部和根部涂少许机油。按图 21 所示分步骤拧紧全部螺栓。 步骤为：
1 按照顺序拧紧至40±5Nm
2 按照顺时针紧90±5°
3 按照顺时针紧90±5°
注意：按照此种方法装配后的螺栓将不能再次使用。
8 4 1 5 9
7 3 2 6 10
图21 气缸盖螺栓的拧紧顺序
5）附监测和控制参数
当拧紧过程中出现监测参数不合格时，按下列方法修复：
1 缸盖上一个螺栓参数不合格——更换螺栓；
2 缸盖上两个不相邻的螺栓参数不合格——更换该 2 个螺栓；
3 缸盖上两个相邻的螺栓参数不合格——松开 所有螺栓，更换参数不合格的螺栓，更换气缸垫，按手工方法重新拧紧全部螺栓；
4 缸盖上三个或三个以上的螺栓参数不合格——松开所有螺栓，更换参数不合格的螺栓更换气缸垫，按手工方法重新拧紧全部螺栓；
5 螺栓更换后不能再使用，应打上标记报废。
注意：当气缸盖总成装到缸体上后，在张紧轮和正时齿带装配和调整好之前，不得转动曲 轴。
11 机油滤清器总成的安装
1）机油滤清器垫片放在如图22缸体——机油滤清器座结合处；
2）将机油滤清器放置在图 22 中的缸体——机油滤清器座结合处的垫片上；
3）装上机油滤清器螺栓（M8）并拧紧，其中每个螺栓的拧紧力矩20+5Nm，拧紧螺栓时要均匀拧紧，以保证机油滤清器和缸体结合面处有更好的密封性。
缸体——机油滤清器座结合处
机油滤清器垫片机油滤清器座螺栓
12 飞轮总成带信号轮的装配和安装
1）将一只飞轮定位销压装在曲轴后法兰面上；
2）将飞轮总成通过定位销装在曲轴上，装上6 只飞轮螺栓并拧紧，先拧紧至35±5Nm再拧紧45°±5°（具体见附表一）；
6×6×10
图23 飞轮总成带信号轮的装配和安装
3）在装配飞轮螺栓时没有预涂胶或胶少的情况下，螺栓的头部要涂“乐泰243胶”。
13 曲轴正时齿轮安装
1）先装上曲轴正时齿轮摩擦片；
2）装上曲轴半圆键，将半圆键装到位（只允许用铜棒敲打）；曲轴键槽与曲轴半圆键在宽度
方向为过渡配合。半圆键装入后应检查凸出高度，检测半圆键的凸出高度应为2.2 ～2.3mm。
3）装曲轴正时齿轮（注意带正时带挡板一面朝向曲轴）；用一只M13的六角头螺栓及垫片
紧固，扭矩：130±10Nm，角度：65±5°。
14 正时齿轮罩盖后盖的装配、进排气凸轮轴正时齿轮（相位器）的装配：
1）将正时齿轮后盖板通过第一轴承盖放置在缸盖上，装上 6 只 M5×15 紧固十字头螺钉
及平垫片，固定正时齿轮罩盖后盖，拧紧扭矩5+2Nm。
2）针对 2.0 CBR VVT 发动机在进排气凸轮轴装进、排气凸轮轴相位器，装上空心紧固螺
栓 （2 只 M12×1.25），对于2.0 NA LC则安装进排气凸轮轴正时齿轮正时齿轮，并装上螺栓
（2只M14×1.25）。分别转动进、排气凸轮轴，使两根凸轮轴偏心槽的小端向上，将专用凸轮
轴安装工具水平地进入两个凸轮轴后端的偏心槽中，用螺 栓将专用工具固定在缸盖的上端面
上，对于2.0 CBR VVT 发动机，将相位器螺栓拧紧，力矩为120±5Nm，对于2.0 NA LC 发动
机，将正时齿轮螺栓拧紧，力矩为165Nm。
排气凸轮相位器 进气凸轮相位器
图24 正时齿轮罩盖后盖、进排气凸轮相位器的装配
15 惰轮、张紧器和正时皮带的装配
1）在缸盖进气凸轮轴下方把惰轮固定在缸盖上，拧紧力矩为40+5Nm。在缸盖排气凸轮轴
下上装上接触惰轮，拧紧力矩为25+5Nm 。
2）在排气凸轮轴下方把张紧器的卡销放在 缸体的凹槽中，用一只 M8×55 的六角法兰面
螺栓旋 入暂不拧紧。
3）将曲轴从一、四缸的上止点的位置顺时针转270度（此时四只 活塞都在缸筒中间的位置），将曲轴定位工具通过缸体上进气侧后部的螺纹孔装在缸体上，定位销的前端插在曲轴平衡
块上的孔内。
4）按照图23所示装上正时齿形带。使两只相位器的齿轮、曲轴正时齿轮和水泵轮在正时皮带的齿形侧；使张紧器和惰轮在正时皮带的齿形带外侧。用扳手拧紧张紧器螺栓，使张紧器上的指针对准右侧的凹形指针。紧固张紧器螺栓，扭矩27±3Nm。装上进排气相位器盖（针对 2.0 CBR VVT ， 2.0 NA LC 无相位器盖），拧紧扭矩30Nm 。取下正时专用工具，转动曲轴一到两圈，检查张紧轮张紧状态，正时齿带张紧力为375 ～483N，若张紧器指针不在凹槽中，则松开张紧器螺栓，重新调整张紧器，继续重复上次的步骤，按27± 3Nm的力矩拧紧张紧器螺栓（在上紧螺栓前应检查、对正后再上紧凸轮轴螺栓）。
5）在缸体正时工具专用孔上装上螺堵（加铜垫片），力矩为23+5Nm。
图25 惰轮、张紧器和正时皮带的装配
16 正时齿轮前罩盖的装配：
正时齿轮盖分为上下两个总成，下盖带有密封垫。在前罩盖上装上密封垫片，用四只内六角螺栓（M6×16）将其紧 固在后罩盖上，用六只六角法兰面螺栓（M6×24）将前罩盖紧固在缸体上，在罩盖的上端用一只内六角螺栓（M6×30）紧固，拧紧扭矩为8+3Nm。
17 曲轴皮带轮的安装
在安装前曲轴皮带的皮带槽内应没有润滑油和脏物，安装时曲轴皮带轮朝前，用六只六角
法兰面螺栓 （M8×1×16），将皮带轮紧固在正时齿轮上，螺栓扭矩：25±5Nm 再拧至 30±5°，
在拧紧时要锁住飞轮。
图26 正时齿轮前罩盖的装配图 27 发电机、空压机支架的安装
18 发电机、空压机支架的安装
将发电机、空压机支架按图示位置装在发动机上，装上4只紧固螺栓（2只M8×40、2只M8×55-10.9 级）并按规定拧紧30+5Nm 。
19 发电机、空压机、动力转向泵的安装
1）将发电机和空压机装在支架上，拧紧固定螺栓；
2）将动力转向泵支架装在发动机上，拧紧固定螺栓。将动力转向泵总成装在转向泵支架上并拧紧固定螺栓。具体螺栓型号、数量及拧紧力矩见下表：
20 发动机皮带的安装
装上2只张紧惰轮、1只自动张紧轮、1根发动机皮带。拔下自动张紧轮锁紧销，自动张紧发电机皮带。（装配力矩：惰轮力矩为40+5Nm；自动张紧器力矩为35+5Nm。）
图28 发动机皮带的安装
21 进气歧管总成的装配和前吊耳的安装
图29 进气歧管总成的装配
21.1 进气歧管总成的装配
在装配前检查进气管各个加工和铸造表面有无缺陷以及其他不合格项目（含清洁程度），去除加工时留在表面的毛刺等。
21.1.1 滑板式CBR系统的安装（针对2.0 CBR VVT）
图30所示，在“O”形圈上涂上润滑油装入摆臂1中；然后将摆臂 1 的轴装入进气歧管内；在进气歧管的另一侧的摆臂槽内装入摆臂2，同时与摆臂1 按照一定的位置配合；滑阀装入进气管槽内并让滑阀孔与摆臂2 配合；用两个M6六角法兰面螺栓将执行器支架安装在进气歧管上，六角法兰面螺栓的拧紧力矩为8+3Nm；最后将执行器用一个M5内六角螺栓紧固支架并使之与摆臂连好，内六角螺栓的拧紧力矩为8+3Nm。
图30 滑板式CBR系统的安装
21.1.2 节流阀体总成的安装
将进气歧管固定在夹具上，用四个M6的六角法兰面螺栓装入节流阀体光孔内，装上节流阀体密封垫片（注意：垫片中间突起的一面向着节流阀体，如图31所示），再将六角法兰面螺栓拧紧，螺栓拧紧力。
图31 节流阀体总成的安装
21.1.3 油轨带喷油器总成的安装
1）在装配前先将燃油喷嘴安装面处的毛刺去掉，并清洁油轨；
2）将燃油喷嘴密封圈四周涂上一层润滑脂，将喷嘴装在油轨上，用卡箍将喷嘴和油轨本体连接起来；
3）再用两个M6的六角法兰面螺栓将油轨带喷油器总成装在进气歧管上（在装配时要在喷嘴的密封圈上涂上一层润滑脂，以便于装配和防止损伤密封圈），螺栓拧紧力矩8+3Nm。
21.2 进气歧管总成的安装
1）将进气歧管垫片安装在进气歧管安装面的密封槽内，再将分装好的进气歧管总成用九个 M6 的六角法兰面螺母装在缸盖上，螺母的拧紧力矩 8+3Nm ；
2）再用一个M8的六角法兰面螺栓将进气歧管支架总成装在图所示的位置，螺栓拧紧力矩20+5Nm。
21.3 前吊耳的安装
将发动机前吊耳按图示位置装在气缸盖的排气侧前端，装上并拧紧固定螺栓（M8×14），拧紧力矩为20+5Nm（进、排气吊耳及紧固螺栓相同）。
22 机油标尺管的安装
机油标尺管装上“O”形圈，在“O”圈上涂上润滑油，选定管子方向，一端固定在进气管上，一端固定在框架上（M6×16），扭矩均为8+3Nm。机油标尺上靠近手柄的地方有O型圈，需要涂润滑油，然后再伸进标尺管内，确保安装到位。
23 调温器座带调温器总成的装配和安装
23.1 调温器座带调温器总成的装配
将调温器总成装在调温器座内，装上盖子，固定螺栓并拧紧到8+3Nm。注意调温器密封上
的凸点要放在孔座的凹槽内。
图32 前吊耳的安装
图33 调温器座带调温器总成的装配
23.2 调温器座带调温器总成的安装
用四只M6×50的螺栓及垫片把调温器总成固定在缸盖后端面（带调温器垫片）。拧紧四只M6×50的螺栓。拧紧扭矩8+3Nm。
24 排气歧管、隔热罩和后吊耳的安装
24.1 排气歧管的安装
将垫片-排气歧管套入双头螺柱内，然后将排气歧管装到缸盖上，用手拧上9个螺母（见图34 所示），将螺母拧紧至力矩为 20+5Nm。
24.2 后吊耳的安装
发动机后吊耳按图示位置装在气缸盖的进气侧后端，装上并拧紧固定螺栓（M8×14），拧紧
[导读] 发动机是汽车的心脏，因此在装配中必须全面达到工艺标准的质量要求。 曹观波（哈尔滨东安汽车动力股份有限公司，黑龙江哈尔滨150066） 摘要：发动机是汽车的心脏，因此在装配中必须全面达到工艺标准的质量要求。本文对汽车发动机的组成、装配的要求、工艺、检验及装配的注意事项进行了分析。 关键词：发动机；装配；工艺 前言 汽车发动机是汽车的整个心脏，其装配技术是整车装配技术的集中体现。而汽车发动机装配线的工艺流程对产品质量起着决定性的影响。因此，汽车制造厂家为了提高装配质量和生产效率，必须对汽车发动机装配工艺流程的全过程进行分析研究。 1 汽车发动机的组成及功能 总体来说，目前发动机由两大机构、五大系统组成。 1.1 曲柄连杆机构。曲柄连杆机构是发动机实现工作循环，完成能量转换的主要运动零件。它由机体组、活塞连杆组和曲轴飞轮组等组成。 1.2 配气机构。配气机构的功用是根据发动机的工作顺序和工作过程，定时开启和关闭进气门和排气门，使可燃混合气或空气进入气缸，并使废气从气缸内排出，实现换气过程。进、排气门的开闭由凸轮轴控制。凸轮轴由曲轴通过齿形带或齿轮或链条驱动。进、排气门和凸轮轴以及其他一些零件共同组成配气机构。 1.3 燃料供给系。汽油机燃料供给系的功用是根据发动机的要求，配制出一定数量和浓度的混合气，供入气缸，并将燃烧后的废气从气缸内排出到大气中去。 1.4 润滑系。润滑系的功用是向作相对运动的零件表面输送定量的清洁润滑油，以实现液体摩擦，减小摩擦阻力，减轻机件的磨损。并对零件表面进行清洗和冷却。 1.5 冷却系。冷却系的功用是将受热零件吸收的部分热量及时散发出去，保证发动机在最适宜的温度状态下工作。水冷发动机的冷却系通常由冷却水套、水泵、风扇、水箱、节温器等组成。 1.6 点火系。在汽油机中，气缸内的可燃混合气是靠电火花点燃的，为此在汽油机的气缸盖上装有火花塞，火花塞头部伸入燃烧室内。能够按时在火花塞电极间产生电火花的全
第4章练习题 一、解释术语 1、不规则燃烧 2、点火提前角 3、空燃比 二、选择题 1．提高汽油机的压缩比，要相应提高所使用汽油的（） A、热值 B、点火能量 C、辛烷值 D、馏程 2．汽油机的燃烧过程是（） A、温度传播过程 B、压力传播过程 C、热量传播过程 D、火焰传播过程 3、汽油机混合气形成过程中，燃料（）、燃料蒸汽与空气之间的扩散同步进行。 A、喷射 B、雾化 C、蒸发 D、混合 4、下面列出的（）属于汽油机的燃烧特点。 A、空气过量 B、有时缺氧 C、扩散燃烧 D、混合气不均匀 5、汽油机爆震燃烧的根本原因是远端混合气（） A、自燃 B、被火花塞点燃 C、火焰传播不到 D、被压缩 6、汽油机的火焰速度是（） A、燃烧速度 B、火焰锋面移动速度 C、扩散速度 D、气流运动速度 7、提高压缩比使汽油机的爆震倾向加大，为此，可采取（）的措施。 A、减小喷油提前角 B、减小点火提前角 C、加大喷油提前角 D、加大点火提前角 三、填空题 1、根据汽油机燃烧过程中气缸压力变化的特点，可以将汽油机燃烧过程分为、和三个阶段。 2、汽油机混合气的形成方式可以分为和两种。 3、压缩比是发动机热效率的重要因素。但高压缩比会给汽油机增加的趋 势。
4、对液态燃料，其混合气形成过程包括两个基本阶段： 和。 5、燃油的雾化是指燃油喷入_________________后被粉碎分散为细小液滴的过程。 6、发动机转速增加时，应该相应地____________点火提前角。 7、在汽油机上调节负荷是通过改变节气门开度来调节进入气缸_______________的多 少。 四、简答题 1、P—φ图上画出汽油机正常燃烧，爆震燃烧和早燃的示功图，并简要说明它们的区别？ 2. 用示功图说明汽油机点火提前角过大、过小，对燃烧过程和发动机性能的影响。 3. 汽油机燃烧室组织适当的紊流运动的作用有哪些？
第十一章发动机拆装工艺与磨合 11.1 发动机拆装工艺 汽车整车大修或发动机大修时，汽车经外部清洗后，进入拆卸工位，放出所有润滑油和冷却液，将发动机总成从汽车上拆下，然后再将总成拆成零件进行检修。 发动机总成的拆装从工作本身来看，并不需要很高的技术，也不需要复杂的设备。但是往往由于不重视这项工作，在拆装工作中会造成零件的变形和损伤，甚至无法修复。发动机总成拆装的工作质量，将直接影响汽车和发动机总成的修理质量、修理速度和修理成本，所以应注意拆装工艺要求。 11.1.1拆装工艺的一般原则 1.按拆卸工艺程序拆卸 拆卸前应熟悉被拆总成的结构，有必要时，可以查阅一些资料，按拆卸工艺程序进行。严防拆卸工艺程序倒置，造成不应有的零件损伤。 2.清洁 要保持装配场地、零配件、工具的清洁。装配工作最好在专用装配车间使用专用的装配工作台架进行。 装配前的零部件必须认真清洗并用压缩空气吹干，经过检验和试验，质量必须合格。对于不同的零件和不同的污垢要采用不同的方法清除，零件清洗工作可分为清除油污、清除积炭、清除水垢和清除锈蚀等。 1）钢铁零件清除油污一般采用碱溶液进行清洗，还可以用工业汽油、煤油和柴油等有机溶剂清洗，清洗的效果比碱溶液好。 2）铝合金零件的清洗一般不得在碱溶液中清洗，采用有机溶液来清洗。 3）非金属零件的清洗： (1)橡胶类零件，如皮碗、皮圈等，应用酒精或制动液清洗，不得用煤油、汽油、柴油等有机溶剂或碱溶液清洗，以防发胀变形。 (2)离合器摩擦片和制动蹄摩擦片，不能用碱溶液煮洗，应用少许汽油擦洗后，再用砂纸砂干净。 (3)皮质零件，一般用肥皂水擦洗，再用清水冲洗，最后用干布擦干。亦可用皮件清洁剂清除污物。。 4）清除积炭 清除积炭可用手工法清除积炭或用化学溶剂配合以机械作用清除积炭。 3.使用专用机具和工具 使用专用机具和工具是为了保证装配质量，防止零件损坏。拆卸时所选用的工具要与被拆卸的零件相适应，如：拆卸螺母、螺栓应根据其六角尺寸，选取合适的固定式扳手或套筒扳手，尽可能不用活动扳手。不能在拆卸过程中为图省事，随便使用手锤、錾子、焊枪等工具猛敲、乱錾，焊、割螺栓、螺母。不能乱扔、乱放零件，造成一些零件的不必要损害和浪费。对于过盈配合零件，如衬套、齿轮、带轮和轴承等，应尽可能使用专用拉器或压力机。如无专用工具，也可用尺寸合适的铳头或铜棒，用手锤敲击，但不能盲目用手锤直接敲打零件的工作面。 4.以下几种零配件安装时应注意按原装配位置和记号装复，不得错乱。 1）不可互换的零件和组合件，如连杆大头轴承盖和连杆、主轴承盖和缸体轴承承孔、气缸体与飞轮壳、活塞连杆组与对应的气缸等。 2）相互位置有要求的，如经过平衡的曲轴、飞轮、离合器组合件、活塞与连杆、曲轴274
所谓装配就是将各种零部件、合件或总成按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。 一、装配工艺规程的主要内容： 1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法。 2.拟定装配顺序，划分装配工序。 3.计算装配时间定额。 4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具。 5.确定装配时零部件的输送方及所需的设备和工具。 6.选择和设计装配过程中所需的工具、夹具及专用设备。 制定工艺规程的基本原则; 1.保证产品装配质量，力求提高质量，以延长产品的使用寿命。 2.合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率。 3.尽量减少装配占地面积，提高单位面积生产量。 4.尽量降低装配成本。 二、制定工艺规程的依据; 1.产品的装配图及验收技术标准。 2.产品的生产纲领。 3.现有的生产条件。 三、产品结构的装配工艺性 1.产品应能分成若干个独立装配的装配单元。 2.要有正确的装配基准。 3.应便于装配和拆卸。 4.正确选择装配方法。 5.应尽量减少装配时的修配和机械加工。 五、保证装配质量的工艺方法： 1.选配法：将配合副中各零件仍按经济精度制造，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度。 2.修配法：在零件上预留修配量，在装配过程中用手工锉、刮、研等方法修去该零件上的余量，以满足装配精度。 3.调整法：原则上与修配法相似，用一个可调整零件，在装配时调整它在机器中的位置或增加一个定尺寸零件以达到装配精度。 4.互换法：实质上是控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法； 六、发动机冷热磨合： 1、发动机的冷磨合 冷磨合是将装配好等待磨合的发动机，安装固定在磨合试验台上，利用外来动力（如电动机加变速器，或磨合好的发动机），带动待磨合的发动机以不同的转速运转，在惯性负荷作用下实现磨合的方法，如图所示为发动机冷磨合试验台。 发动机冷磨合规范及注意事项是： ①冷磨合的发动机要加足机油，通常用20号机械油作为发动机机油，机油要保持正常的机油压力，以便有利于散热和冲洗摩擦面。 ②冷磨合时，一般不装火花塞（汽油机）或喷油器（柴油机），燃油供给系也应停止供油，以减轻发动机运动部件的负荷，有利于发动机运动部件初始阶段的磨合。
1. 发动机、变速器、后桥等关键零部件及整车装配工艺装备 1.1发动机装配工艺装备 随着中国汽车工业的快速发展，特别是引进技术和国外二手设备的再利用，使发动机装配的设备水平大幅度提高。 发动机装配工艺装备主要分为五个类型：总成和分总成装配线；移载翻转设备；自动拧紧设备；专用装配设备和检测设备。 1.1.1发动机装配线的型式及发展 国内各发动机制造企业所采用的发动机装配线型式较多，大致可归纳为；自由滚道＋双链桥架小车式；自由滚道＋单链牵引地面轨道小车式；自由滚道＋带随行支架地面板式；自由滚道＋单链牵引地面轨道小车式＋带随行支架地面板式；悬挂链式等。 以上各装配线的主线皆为强制流水(连续或间歇)，装配对象与主线的运行是一致的(同步)，故称为同步装配线或刚性装配线。 随着汽车工业的发展，发动机装配线正由刚性装配线向柔性装配线方向发展，柔性装配线的特点是装配节拍可以在一定的范围内自由调整，可以实现多品种混流生产并适应生产纲领的变化。又由于在装配作业时装配对象和装配工人保持相对静止状态，对保证装配的高质量及采用专门的装配设备提供了方便的条件，便于实现装配的自动化。因此国内引进的轿车发动机装配线均采用了柔性装配线( 即非同步装配线)。 目前国内用于发动机装配非同步装配线主要型式有，纵置单滚杠式、摩擦式机动辊道式、双链滚轮式和鳞板式等。一般从美国和日本引进的发动机非同步装配线为摩擦式机动辊道式，如一汽二发和天内；从德国引进的发动机非同步装配线为纵置单滚杠式，如上海大众和一汽大众。 大总成(中型)非同步装配线在中国的发展，是随着引进轿车技术和国外二手设备再利用而发展起来的。北京内燃机厂和一汽第二发动机厂在80年代末分别引进的美国通用汽车公司2.0L发动机生产线及美国克莱斯勒公司的488发动机生产线，该两条生产线上总成和分总成装配线采用的就是非同步装配线。这一时间可以说柔性装配线已经在中国中小型机械的装配生产中得以应用，以后国内新建的几个大型发动机厂，如上海大众、一汽大众、天津内燃机厂等发动机装配生产线均采用引进的非同步装配线。 我国少数设备生产厂通过对引进技术的消化吸收，已能自行设计和制造这种用于中小机械的非同步装配线，并用于生产中。但与引进的设备相比还有一定的差距，主要问题和技术难点是可靠性差，辊子和滚杠耐磨强度低，影响设备的使用寿命。目前这种设备仍以引进为主，因此在这方面还有待于进一步研制，采用国产设备将使生产线的成本大大降低，因此在我国有广泛的发展前景。 1.1.2发动机装配线上的专用装配设备和检测设备
《汽车发动机构造与维修》课程标准 一、课程定位 《汽车发动机构造与维修》是汽车检测与维修技术针对汽车修理工岗位能力进行的一门核心课程。本课程构建于《电工电子学》、《机械制造基础》、《机械设计基础》等课程的基础上，也是进一步学习《汽车发动机电控系统检修》、《汽车电气与电子系统检修》等专业核心技能课程的基础。主要培养学生会利用现代诊断和检测设备进行汽车发动机的故障诊断、故障分析、零部件检测及维修更换等专业能力，同时注重培养学生的社会能力和方法能力。 二、工作任务和课程目标 （一）工作任务及职业能力 通过本专业岗位需求分析，确定工作领域、工作任务和职业能力，详见表1。 表1工作任务与职业能力分析表 工作领域工作任 务 职业能力学习项目 汽车发动机构造与维修汽车发 动机总 论 能描述发动机总体结构及布置形式； 能描述汽油机工作原理； 能描述柴油机工作原理。 任务一：发动机总体构造与原理分析； 任务二：发动机总体认识； 曲柄连 杆机构 构造与 维修 能正确拆装曲柄连杆机构； 能对连杆、缸体等主要机件进行检验、 修理； 能正确选配活塞环； 能对曲柄连杆机构进行常见项目维护； 能对曲柄连杆机构常见故障进行诊断。 任务一：曲柄连杆机构构造与维修分析； 任务二：曲柄连杆机构的拆装； 任务三：曲轴飞轮组的检查和维修； 任务四：气缸体、气缸盖的检查与维修； 任务五：连杆的检验与校正； 任务六：活塞组的检查与维修； 任务七：气缸压力的测量； 配气机 构构造 与维修 能正确拆装配气机构； 能对气门及气门座进行检验、修理； 能按正确方法调整气门间隙； 能对配气机构进行维护； 能对配气机构常见故障进行诊断。 任务一：配气机构的结构与原理； 任务二：配气机构的拆装与检修； 任务三：气门与气门座的修理； 任务四：配气机构的故障诊断与排除；
第四章 汽油机混合气形成和燃烧 汽油机与柴油机相比主要有如下特点: 汽油机 柴油机 1 点燃式。 压燃式。 2 τi 影响小。 τi 影响大。 3 进入汽缸的是混合气，混合时间长。 进入汽缸的是新鲜空气，混合时间短。 4 T max 高，热负荷大。 p max 高，机械负荷大。 5 压缩比低，ε = 6～10。 压缩比高，ε = 12～22。 6 有爆燃问题。 有工作粗暴问题。 7 组织气流运动的目的是为了 组织气流运动的目的是为了 加速火焰传播，防止爆燃。 促进燃油与空气更好地混合。 §4-1 汽油机混合气形成 一、混合气形成过程 1 喉口流速↑ → P ↓ → 雾化效果↑ 2 节气门开度↑ → 喉口真空度?p n ↑, 进气管真空度?p i ↓ → 从 ??p p n i <到??p p n i > 3. 节气门开度一定, n ↑ →
?p n ↑, ?p i ↑ 4. 节气门开度↓，n ↑ → ?p n ↑ → 蒸发性↑ 进气温度↑ → 蒸发性↑ 二、理想化油器特性与供油系校正 （一） 理想化油器特性 各种工况下满足最佳性能要求的理想混合比 — 试验结果。 1 影响因素 （1） 转速n — 影响较小。 （2） 负荷 — 影响大。 2 空燃比A F /=空气质量 燃料质量 经济混合气 A / F = 17 功率混合气 A / F = 12～14 怠速混合气 A / F = 10～12.4 （1） 常用工况 — 中等负荷要求提供经济混合气。 （2） 负荷 > 90% 以及怠速, 低速下 — 加浓。 （二） 简单化油器特性 单纯依靠喉口真空度? p n 决定供油量的化油器。 节气门开度变化 → A/F 变化 ?p n ↑ → A/F ↓ — 混合气浓 与理想化油器有差异, 不能满足 汽油机要求。 （三） 主供油系校正
发动机的装配 一、发动机装配的准备工作三维,cad,机械技术汽车,catia,pro/e,ug,in ventor,solid edge,s olidwo rks,ca xa,时空镇江: w8 d( }/ X) a. u2 J 1.基本要求三维网技术论坛; `+ p: D! v0 v; ~ ( 1) 发动机的装配精度要求很高, 在装配前, 应对已经选配的零件和组合件, 认真清洗、吹干、擦净, 确保清洁。检查各零件, 不得有毛刺、擦伤, 保持完整无损。做好工具、设备、工作场地的清洁。工作台、机工具应摆放整齐。特别应仔细检查、清洗气缸体和曲轴上的润滑油道, 并用压缩空气吹净。否则, 会因清洁工作的 疏忽, 造成返工甚至带来严重后果。 k) s' s: u- M6 [9 W! C2 \( {( s ( 2) 按规定配齐全部衬垫、螺栓、螺母、垫圈和开口销。并准备适量的机油、 润滑脂等常见油、材料。 2.装配时的注意事项) }2 `5 }! c, K6 O2 ]- x! @, ( 1) 装配中应对主要零件进行复检, 应使其符合技术标准规定的要求。 www.3dpo rtal.c n! ^$ ?* b' F# J# O- B, j; x: v& c ( 2) 各相对运动零件的工作表面, 装配时应涂机油。三维网技术论坛7 E2 C/ q0 g4 v& U4 P& n+ N; D% H www.3dpo rtal.c n, @7 A2 i$ s! P# H: Y3 ( 3) 各部螺柱和螺帽的装配, 应注意拧紧的扭矩和顺序。扭矩过大, 会使螺柱折断; 扭矩过小, 达不到装配时的紧度要求。因此, 重要部位的螺栓, 都有规定的扭矩 数据, 详见表 1。www.3dportal.c n1 ]& h4 `: [9 ?* I7 ?/ o- n/
For personal use only in study and research; not for commercial use 第十一章发动机拆装工艺与磨合 11.1 发动机拆装工艺 汽车整车大修或发动机大修时，汽车经外部清洗后，进入拆卸工位，放出所有润滑油和冷却液，将发动机总成从汽车上拆下，然后再将总成拆成零件进行检修。 发动机总成的拆装从工作本身来看，并不需要很高的技术，也不需要复杂的设备。但是往往由于不重视这项工作，在拆装工作中会造成零件的变形和损伤，甚至无法修复。发动机总成拆装的工作质量，将直接影响汽车和发动机总成的修理质量、修理速度和修理成本，所以应注意拆装工艺要求。 1.按拆卸工艺程序拆卸 拆卸前应熟悉被拆总成的结构，有必要时，可以查阅一些资料，按拆卸工艺程序进行。严防拆卸工艺程序倒置，造成不应有的零件损伤。 2.清洁 要保持装配场地、零配件、工具的清洁。装配工作最好在专用装配车间使用专用的装配工作台架进行。 装配前的零部件必须认真清洗并用压缩空气吹干，经过检验和试验，质量必须合格。对于不同的零件和不同的污垢要采用不同的方法清除，零件清洗工作可分为清除油污、清除积炭、清除水垢和清除锈蚀等。 1）钢铁零件清除油污一般采用碱溶液进行清洗，还可以用工业汽油、煤油和柴油等有机溶剂清洗，清洗的效果比碱溶液好。 2）铝合金零件的清洗一般不得在碱溶液中清洗，采用有机溶液来清洗。 3）非金属零件的清洗： (1)橡胶类零件，如皮碗、皮圈等，应用酒精或制动液清洗，不得用煤油、汽油、柴油等有机溶剂或碱溶液清洗，以防发胀变形。 (2)离合器摩擦片和制动蹄摩擦片，不能用碱溶液煮洗，应用少许汽油擦洗后，再用砂纸砂干净。 (3)皮质零件，一般用肥皂水擦洗，再用清水冲洗，最后用干布擦干。亦可用皮件清洁剂清除污物。。
1 气缸体总成的装配 1.1气缸孔直径公差在装配时气缸孔直径不进行分组装配。正常生产情况下，气缸孔直径公差为 0.01mm，公差范围为±0.005。 1.2 主轴承孔的测量在安装前应用干净的无纺布或绸布将缸体和框架上的主轴承孔擦干净，测量并记录主轴承孔直径，用于选配主轴瓦，测量点见图1所示。 图1 主轴承孔测量点 1.3 碗形塞的安装 装碗型塞：将缸体装在装配支架上，用压装工具将缸体进气侧的两个碗型塞、缸体排气侧的三个碗型塞、后端面的一个碗型塞装在缸体上相应孔内，装碗型塞之前需要在碗型塞的结合面涂一层“乐泰648胶”，用压装工具（或机床）将碗型塞压装到位，如下页图所示（碗型塞压入后应低于平面 2±0.5mm ）。 碗形塞装配后，气缸体总成应进行压力试验： 1) 气缸体总成水套，在2bar的气压下，保持10 秒种，其泄漏量为＜10cm3/min 2) 气缸体总成油道，在4bar的气压下，保持10 秒种，其泄漏量为＜10cm3/min 3) 气缸体总成回油孔，在2bar 的气压下，保持10 秒种，其泄漏量为＜30cm3/min 气缸体总成应彻底清洗，除去所有外来杂质及毛刺，全部油道和油孔要打通并清洗干净，在装配其它零部件前应吹干。 左 右
1.4 丝堵的安装 见图3所示，将油道丝堵（M18×1.5）分别装在缸体前后端面的主油道孔内，拧紧力矩为 20+5Nm ，丝堵（M10×1）装在排气侧，拧紧力矩为 20±3Nm ，装配前均需涂“乐泰243胶 ” 。 ①碗形塞 ②螺堵 ③定位销 ④丝堵 图3碗形塞、丝堵、定位销的安装 2 连杆总成的装配和安装 2.1 活塞 在装配时，活塞销孔和活塞销无须分组装配。 2.2 活塞销 在销及销孔分别涂上一层机油，先将一只卡环 装在活塞销孔卡簧槽内，将活塞销通过连杆小头孔 装到活塞销孔内，装上另一只卡环。注意，活塞销 上有字的一面朝向缸体前端面，连杆上有标记的一 面朝向前端面装配。装配后检查活塞销转动的自如 情况。 2.3 连杆总成的装配 图4活塞分解图 连杆螺栓在装配前应用发动机润滑油润滑螺纹，先用手拧上连杆螺栓，然后拧紧到力矩
《总装配工艺》答案 一、填空题（每空1分） 1．总装车间所用风动工具输入气压在 0.4 ~ 0.6 MPa。 2．PBS指涂装车身存储系统。 3．汽车在下线前一般要加注制动液，冷却液，动转液，洗涤液等专用油液。 4．发动机两大机构指配气机构，曲柄连杆机构。 5．汽车车轮定位主要有前束，主销内倾，主销后倾，车轮外倾四个参数。 6．轮胎规格中，字母D表示直径，B表示胎宽。 7．HFC7240中，“7”表示汽车类型轿车“24”表示发动机排量。 8．汽车底盘通常由传动系，行使系，制动系，转向系等四部分构成。 9．用于线束加热的烘箱温度应在 50℃ ~ 60℃。 10．汽车VIN码一般由 17 位组成。 11．汽车悬架通常由弹性元件、减振器和导向机构组成。 12．总装配工艺作业指导卡包括工具，设备，辅材，技术要求等内容。 13．发动机五大系统指冷却，润滑，点火，起动，供给。 14．ABS指防抱死制动系统。 15．汽车空调装置由蒸发器，压缩机，冷凝器，储液干燥器等部分组成。 16．汽车通常由发动机，底盘，车身，电气设备四部分组成。 17．汽车一般配备车速里程表，燃油表，机油压力表，水温表等仪表。 18．汽车ECU指电子控制系统。 19．汽车悬架一般分为非独立和独立两大类。 20．发动机冷却方式有风冷和水冷两种。 21．4WD指全轮驱动的传动布置形式。 22．总装车间所用工具（按动力源）分为气动和电动两种类型。 23．发动机正常工作温度为 90 ~ 95 oC。 24．一般汽车产品型号由企业代号，车辆类型代号，主参数，产品序号四部分组成。 25、汽车总装配工艺设计应遵循先进，合理，经济，可靠的原则，达到良好的综合效果。 26、总装配工艺设计需要编制的工艺文件包括总装配工艺卡、车间工艺平面布置图、设备明细表、检查工艺卡、辅助材料消耗定额、工位清单以及工位器具清单，非标设备的设计任务书等。 27、常见的生产过程为工艺过程、检验过程、运输过程。 28、根据中华人民共和国行业标准《机械工厂年时基数设计标准》（JBJ2－95）的规定，年工作日为254天，每周工作5天，每天工作8小时。 29、生产节拍＝年工作日×日工作时间×装配线开动率/生产纲领 30、通常情况下，轿车总装配生产线工位密度取2～3，卡车取4～6。 31、对于车速表的检测，GB7258－97作了明确的规定：车速表允许的误差范围为：＋20％～-5％。 32、在进行总配工厂设计时，工人操作地宽度范围为0.7～1.2m。 33、装配联接可分为活动联接和固定联接两大类。 34、检测线使用的仪器设备必须满足国家标准，标准中规定侧滑试验台的精度为±0.2%m/Km。 35、在进行工厂设计时，车间内通道一般取2.5~4m。 36、根据悬架结构的不同，车桥分为整体式车桥和断开式车桥。 37、驱动桥由主减速器、差速器、半轴和桥壳等组成。 38、装配的生产组织形式有固定式装配和移动式装配。 39、进行汽车总装配工艺设计的依据是汽车的产品资料和生产纲领。 40、在进行工厂设计时，车间压缩空气总耗量，按每个使用点耗量综合的20%~40%计算 41、制动试验台按其结构原理可分为反力式试验台和惯性式试验台两类。
汽车发动机制造工艺介 绍精 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
发动机制造工艺介绍 1．发动机主要零件的加工工艺 2．发动机的结构与装配过程 3．发动机的现状与发展 一、发动机主要零件的加工工艺 1、凸轮轴加工 传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。 1）凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸 轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工 方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。提供外 铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。 长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠CNC控制获 得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度 2、连杆加工 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。 1）毛坯 连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除 了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。 连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。 2)机械加工 对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原 则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差； a) 大小头两端面加工：
发动机制造工艺介绍 1．发动机主要零件的加工工艺 2．发动机的结构与装配过程 3．发动机的现状与发展 一、发动机主要零件的加工工艺 1、凸轮轴加工 传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。 1）凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸 轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工 方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。提供外 铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。 长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠CNC 控制获 得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度 2、连杆加工 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。 1）毛坯 连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除 了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。 连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。 2)机械加工 对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原 则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差； a) 大小头两端面加工：
连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面，关且对大、小头孔都有着位置 精度要求。所以第一道工序都是加工大小头两端面。 磨削加工：要求毛坯精度较高，磨削的生产率高、精度高。磨削方式有：立式圆台磨床 （双轴或多轴）、立式双端面磨床、卧式双端面磨床。 b) 结合面的加工：连杆大头孔有直剖口，也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿形定位、 定位销定位等。 c) 大、小头孔的加工 国内传统工艺：钻、镗（或钻、拉；钻、扩、铰）切开连杆及盖扩半精镗精镗珩磨 国外工艺：钻、精镗小头孔粗镗大头孔半圆并双面倒角切开连杆及盖 半精镗精镗 为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度，精加工大、小孔都采用同时加工的工艺。采用拉镗工艺便于消除镗孔时的退刀痕（精镗），半精镗采用推镗，用一种机械、液压装置使拉镗时精镗刀片伸出。 3、缸体加工 1）缸体材料：灰口铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁、铝合金、镁合金等。 2）为了提高机床精度保持性，广泛采用镶钢导轨（HRC59-62）、滑鞍贴塑技术，对强力切削及高精度设备则采用滚珠导轨、滚柱导轨或静压导轨。 3）机加工刀具：大平面铝件加工普遍采用金钢石铣，铸铁件则普遍用用硬质合金可转位 密齿铣刀，镗缸孔采用陶瓷及CBN材料等高效刀具。在孔的加工中大量运用了结构复杂的复合刀具。 4）机加工 a）、大平面加工 加工方法：a、粗铣精铣工艺（柔性好） b、粗拉精铣工艺 b）、主轴承孔的加工 曲轴孔是多档的间断长孔，其尺寸精度、圆度、同轴度、表面粗糙度均有严格要求，为保证同轴度要求，精镗一般选用单面镗床，为克服主轴过长、刚性差的缺点，在镗杆上加硬质合金键条，并在夹具上设有相应的导套。采用多刀头、拉式镗杆（刚性好），有利于提高加工质量。为了保证止推面与主轴承孔的垂直度，镗杆一般装有径向走刀装置，一次走刀中完成主轴承孔和止推面的加工。 c）、缸孔的加工
汽车发动机装配线工艺流程 缸体底面朝下—→缸体、曲轴、凸轮轴投料、清洗、吹风、柴油机型号、标号打印—→缸体翻转180°后，打号确认—→缸体翻转后缸体底面朝上—→松瓦盖、卸瓦盖、安装上下轴瓦片、安装活塞冷却喷嘴、插入凸轮轴打入键、安装凸轮轴止推片、吊放曲轴、打入键—→打入前端销、打入前端主油道碗型塞、安装前端双头螺栓、装右端丝堵、安装主轴承盖及曲轴止推片并拧紧—→打入后端销，打入后端主油道碗型塞、装后油封座、装机油泵、装齿轮冷却喷嘴（安装增压器回油接头）—→缸孔涂油、装入活塞、装连杆盖、拧紧连杆螺栓、内装件检查—→安装柴油机前端板、安装凸轮轴齿轮、安装惰轮轴、惰轮、安装曲轴齿轮、安装前盖板（包括前盖板涂胶）—→安装机滤器总成、油底壳涂胶、安装油底壳并拧紧—→内装件确认、安装油尺套管、安装减振器、安装挺柱、柴油机型号、编号托印、记入发动机记录表—→连杆打号、分解、清洗后的连杆安装连杆瓦、活塞重量分组、活塞加热、装活塞销、装活塞环缸体翻转180°缸体上面朝上—→安装后端板、打入曲轴后端衬套、安装飞轮、安装离合器片及压盘、安装机滤座及机滤、安装发电机支架—→安装机冷器、安装水泵总成、安装真空泵总成、安装真空泵润滑油管、安装喷油泵总成—→安装喷油泵总成、安装供油角测量工具、调整供油提前角、安装喷油泵后端螺钉、安装喷油泵齿轮、安装VE泵回油接头、选择缸盖垫、安装缸盖垫—→吊装缸盖、拧紧缸盖螺栓—→安装摇臂总成、调整气门间隙、摇臂轴注油—→检测气门间隙、安装呼吸器、这、安装摇臂罩总成、安装喷油器总成、安装小回油管总成—→安装发电机总成、安装V型皮带、安装排气管、安装排气管隔热罩、安装暖风水管接头—→安装高压油管、拧紧节温器螺栓、喷油泵前罩盖涂胶、拧紧、安装进气管—→安装T/C排气丝对、安装排气管接管用丝对、安装T/C（增压器）、安装T/C回油软管、安装T/C进油管、安装T/C进水管、回水管、装真空泵管、安装排气管接管、装前侧挡板、后侧挡板、装排气支承—→装EGR阀、装进气接管及防护罩、装呼吸器、装呼吸器软管、安装EGR管装油尺、装怠速提升装置、安装油压接头、水路试漏、外观检查—→油系试漏、加注机油、外观检查发动机装配线及线上单机专用设备：清洗机、打号机、总成装配输送线、单层自由辊道、双层柔性机动滚道托盘、缸体缸盖输送车、升降机、翻转机、涂胶机、组合式螺栓拧紧机、轴承外环振动压装机、油封压装机、间隙测量机、导向拧紧装置、发动机密封性能检验机、活塞加热机、总成综合性能试验台、扭矩校准仪、气动扳手、装配线计算机控制系统、吊装式LED大屏幕显示装置、单轴气动定扭矩扳手、电动单梁悬挂起重机
《汽车发动机构造与维修》教学计划 一、课程性质与任务 《汽车发动机构造与维修》是本校特色专业汽车运用与维修中的基础模块专业教程。它的任务是：通过本课程的学习，使学生获得对汽车发动机的基本构造、各零部件的名称，各零部件的简单构造、工作原理、常见损坏、损坏后的故障现象、常用的检测手段、排除解决方法及综合故障的排查思路，且能够按正规操作要求能熟练地拆装发动机等。能将所学的知识灵活地应用到今后的实际维修中。 二、课程教学基本要求及目标 课程教学目标是：学生学习本课程后，应能基本达到维修技工（机修工）四级/中技水平，具备一定发动机理论知识和实际操作技能，能应付实际维修中的常规保养作业、一级维护保养作业、二级维护保养作业、发动机大修拆装作业等，能排除发动机机械的一般性常见故障。初步形成解决维修实际问题的能力。 1、理论知识教学目标： 1）发动机的基本知识 2）四行程发动机的工作原理及其与二行程发动机的区别 3）发动机的基本组成 4）各组成部件的原理、结构和安装部位 5）各组成部件的常见损伤、故障、检测方法和解决手段，及某些部件的维修、拆装注意事项 6）依据理论分析某些故障产生的因素及故障的大致排查思路 2、实际操作教学目标： 1）能正确选用工具与量具 2）能独立完成发动机本体的拆卸与装配作业 3）能应用量具测量发动机各机件的配合间隙 4）能独立完成教材和课堂规定的实操作业 三、课程教学内容： 理论教学内容： （一）发动机润滑系统 1、掌握发动机润滑系统的润滑方式 2、理解润滑系统的工作原理 3、掌握润滑剂的分类和使用 4、掌握机油泵的构造、工作原理、耗损和检测维修方法 5、掌握机油滤清器的工作原理、更换里程及注意事项 6、理解机油冷却器的构造、工作原理 （二）发动机冷却系统 1、理解发动机的冷却形式及原理
汽车发动机构造与维修 教学计划 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
《汽车发动机构造与维修》教学计划 一、课程性质与任务 《汽车发动机构造与维修》是本校特色专业汽车运用与维修中的基础模块专业教程。它的任务是：通过本课程的学习，使学生获得对汽车发动机的基本构造、各零部件的名称，各零部件的简单构造、工作原理、常见损坏、损坏后的故障现象、常用的检测手段、排除解决方法及综合故障的排查思路，且能够按正规操作要求能熟练地拆装发动机等。能将所学的知识灵活地应用到今后的实际维修中。 二、课程教学基本要求及目标 课程教学目标是：学生学习本课程后，应能基本达到维修技工（机修工）四级/中技水平，具备一定发动机理论知识和实际操作技能，能应付实际维修中的常规保养作业、一级维护保养作业、二级维护保养作业、发动机大修拆装作业等，能排除发动机机械的一般性常见故障。初步形成解决维修实际问题的能力。 1、理论知识教学目标：1）发动机的基本知识2）四行程发动机的工作原理及其与二行程发动机的区别3）发动机的基本组成4）各组成部件的原理、结构和安装部位5）各组成部件的常见损伤、故障、检测方法和解决手段，及某些部件的维修、拆装注意事项6）依据理论分析某些故障产生的因素及故障的大致排查思路 2、实际操作教学目标：1）能正确选用工具与量具2）能独立完成发动机本体的拆卸与装配作业3）能应用量具测量发动机各机件的配合间隙4）能独立完成教材和课堂规定的实操作业 三、课程教学内容： 理论教学内容： （一）发动机润滑系统 1、掌握发动机润滑系统的润滑方式 2、理解润滑系统的工作原理 3、掌握润滑剂的分类和使用 4、掌握机油泵的构造、工作原理、耗损和检测维修方法
汽车装配工艺及发动机装配工艺细则2
所谓装配就是将各种零部件、合件或总成按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。 一、装配工艺规程的主要内容： 1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法。 2.拟定装配顺序，划分装配工序。 3.计算装配时间定额。 4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具。 5.确定装配时零部件的输送方及所需的设备和工具。 6.选择和设计装配过程中所需的工具、夹具及专用设备。 制定工艺规程的基本原则; 1.保证产品装配质量，力求提高质量，以延长产品的使用寿 命。 2.合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短 装配周期，提高装配效率。 3.尽量减少装配占地面积，提高单位面积生产量。 4.尽量降低装配成本。 二、制定工艺规程的依据; 1.产品的装配图及验收技术标准。 2.产品的生产纲领。 3.现有的生产条件。 三、产品结构的装配工艺性 1.产品应能分成若干个独立装配的装配单元。
2.要有正确的装配基准。 3.应便于装配和拆卸。 4.正确选择装配方法。 5.应尽量减少装配时的修配和机械加工。 五、保证装配质量的工艺方法： 1.选配法：将配合副中各零件仍按经济精度制造，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度。 2.修配法：在零件上预留修配量，在装配过程中用手工锉、刮、研等方法修去该零件上的余量，以满足装配精度。 3.调整法：原则上与修配法相似，用一个可调整零件，在装配时调整它在机器中的位置或增加一个定尺寸零件以达到装配精度。 4.互换法：实质上是控制零件加工误差来保证装配精度的一种方法； 六、发动机冷热磨合： 1、发动机的冷磨合 冷磨合是将装配好等待磨合的发动机，安装固定在磨合试验台上，利用外来动力（如电动机加变速器，或磨合好的发动机），带动待磨合的发动机以不同的转速运转，在惯性负荷作用下实现磨合的方法，如图所示为发动机冷磨合试验台。 发动机冷磨合规范及注意事项是： ①冷磨合的发动机要加足机油，通常用20号机械油作为发动机机油，机油要保持正常的机油压力，以便有利于散热和冲洗摩擦面。
《汽车发动机构造与维修》课程标准 开设时间：第一学期 课时数：10/周 教材版本：人民邮电，仇雅莉主编 一、课程概述 《汽车发动机构造与维修》是汽车检测与维修技术针对汽车修理工岗位能力进行的一门核心课程。本课程构建于《电工电子学》、《汽车机械基础》、《机械制图》等课程的基础上也是进一步学习《汽车发动机电控系统检修》、《汽车电气与电子系统检修》等专业核心技能课程的基础。主要培养学生会利用现代诊断和检测设备进行汽车发动机的故障诊断、故障分析、零部件检测及维修更换等专业能力同时注重培养学生的社会能力和方法能力。 通过对《汽车发动机构造与维修》课程的学习与训练，使学生掌握汽车两大机构五大系统的整体构造，对组成零部件的认识及掌握相应的工作原理。常用的修理工具和检测仪器的使用；简单零件常见腐蚀、磨损和裂纹故障的检测方法和对应的修理技术；明白发动机主要部件的拆卸和装配技术；知道发动机试车、发动机系统故障的常见类型和排除方法；具有运用所学知识分析问题的能力；具有运用所学技能解决实际问题的能力。《汽车发动机构造与维修》共160学时（理论96学时，实训64学时），以讲授和实际操作相结合的课程，注重专业知识传授的同时，突出实践技能的培养和职业素养养成，共分为10个学习模块教学，每个学习模块以零件认识为基础，通过发动机的一个主要部件的构造来学习工作原理。并设置相应的总结和巩固习题。
二、培养目标 1、专业能力目标 具备维修手册相应查找能力 具备常用工具、专业工具、检测仪器使用能力具备准确识别零部件能力 具备准确鉴别零部件使用与更换能力 具备准确判断故障部位能力 具备试车能力 2、方法能力目标 资料收集整理能力 制定、实施工作计划的能力 简单的绘图与识图能力 检查、判断能力 理论知识的运用能力 3、社会能力目标 培养学生的沟通能力及团队协作精神 培养学生分析问题能力、解决问题的能力 培养学生勇于创新、敬业乐业的工作作风 培养学生的质量意识、安全意识。 培养学生社会责任心、绿色制造意识 培养学生的安全意识及自我保护能力。 三、课程容与要求
汽车发动机构造与维修教学大纲 一、课程性质和任务本课程是中等职业学校汽车运用与维修专业的一门主干专业课程。其任务是让学生获得汽车发动机的基本结构、维护和修理方面的系统知识，使学生具备对汽车发动机进行结构分析、常规维护和修理的基本技能。为今后从事汽车维修技术工作，以及为适应汽车后市场发展提供所必须的继续学习能力，奠定良好的基础。 二、课程教学目标本课程的教学目标是通过系统地讲授汽车发动机基本结构、原理、维护、修理等方面的知识，使学生初步具有汽车发动机零件结构和耗损分析的能力；初步具有发动机维护、修理能力和发动机故障诊断排除能力。 （一）知识教学目标 1.掌握汽车发动机的基本结构和工作原理。 2.掌握发动机维护和修理的基本理论。 3.掌握常用发动机维护、修理工具和设备的用途和使用方法。 （二）技能培养目标 1.初步具备安全生产的能力。 2.熟练掌握常用发动机维护、修理工具和设备的使用方法。 3.能对发动机主要零部件进行结构和耗损分析。 4.能对发动机的常见故障进行诊断、排除。 5.能按维修工艺对发动机进行维修、装配、调整和性能试验。 （三）态度目标培养严谨的工作态度和严格的质量意识、安全意识、环保意识、团队协作意识。 三、教学要求和内容 第一章发动机总体构造了解汽车发动机总体构造、理解基本术语和主要技术参数。第二章曲柄连杆机构的构造与维修 1.曲柄连杆机构的构造、组成和工作原理了解汽车发动机的工作循环，掌握曲柄连杆机构的功用、组成、主要零部件的构造和相互装配关系。 2.曲柄连杆机构的维修掌握曲柄连杆机构主要零部件的检测和维修方
法，掌握曲柄连杆机构装配与调整方法。 3.曲柄连杆机构常见故障的诊断与排除理解曲柄连杆机构异响故障诊断。 第三章配气机构的构造与维修 1.配气机构的构造和工作原理理解发动机的换气过程，掌握配气机构的功用、组成、主要零部件的构造和相互装配关系。 2.配气机构的维修掌握配气机构主要零部件的检测方法和维修方法，熟练掌握配气相位的测量和调整方法，掌握气门间隙调整方法，掌握气缸压缩压力测量方法和压缩压力失准的原因分析方法。 第四章汽油机燃料供给系的构造与维修 1.汽油机燃料供给系的构造和工作原理了解汽油机的燃烧过程，掌握汽油机燃料供给系的功用、组成、主要零部件的构造和相互装配关系。 2.汽油机燃料供给系的维修掌握化油器、汽油泵、汽油滤清器的检修方法，了解化油器的维护和调整方法。 3.汽油机燃料供给系常见故障的诊断与排除掌握汽油机燃料供给系常见综合故障的原因、现象，掌握汽油机燃料供给系常见油路故障的诊断与排除方法，掌握汽油机常见油电路综合故障的诊断和排除方法。 第五章柴油机燃料供给系的构造与维修 1.柴油机燃料供给系的构造与工作原理 了解柴油机的燃烧过程、可燃混合气的形成和燃烧室的类型，掌握柴油机燃料供给系的功用、组成、主要零部件的构造和相互装配关系。 2.柴油机燃料供给系的维修理解喷油泵、喷油器、输油泵、滤清器的检修方法，掌握喷油泵、喷油器的维护和调试方法。 3.柴油机燃料供给系常见故障的诊断掌握柴油机常见油路故障的诊断和排除方法。 第六章发动机润滑系的构造与维修 1.润滑系作用、组成和工作原理理解润滑系的作用和循环路线，掌握润滑系的功用、组成、主要零部件的构造和相互装配关系。 2.润滑系的维修掌握润滑系的机油泵、滤清器等的检修方法。