早期生产遏制(GP12)管理办法

文件制修订记录1.0目的从早期生产阶段开始, 公司实施额外的检查控制手段，以保证在本公司现场发现并解决质量问题，最大程度降低顾客生产过程中的质量风险。

2.0范围:本作业指导书适用于公司所有要求PPAP的产品。

它适用于所有的试生产、生产、和配件生产要求，直到产品满足GP12退出原则。

3.0职责:3.1 GP12检验员：负责GP12阶段的产品检验和GP12标识粘贴工作,负责GP12检验信息及时反馈。

3.2品质工程师：1.负责编制GP12检查清单和检验记录表等，同时协助处理GP12发现的产品质量问题。

3.3定期收集GP12数据，统计及质量问题处理，负责GP12遏制产品清单的及时更新，负责GP12的进入与退出申请。

3.4品质经理负责内部GP12退出的批准，负责外部GP12退出的审核；4.0定义:4.1 GP12：用于鉴别顾客和公司产品特性的一个程序，并以此建立一个探测失效模式并在试生产中反映的一个质量过程。

是对PPAP 控制计划的重要增强。

4.2 GP12进入原则4.2.1对于新零件或工程更改后的新零件，从交样开始即需要进入GP12控制。

4.2.2客户或公司内部认为有重大风险时（如：易地生产、分供方改变、过程失控等）进入控制。

4.3 退出原则：4.3.1（GM产品）正式生产满1个月或生产量达2000件或满足顾客特殊要求，在GP12检验记录表上未发现不合格现象和顾客工厂反馈的PRR，可以向顾客申请退出GP12控制，顾客同意后方可退出4.3.2（其他产品）如果进入时没有指定控制时间或数量，GP12 应保持三个月，并且数量达到1200件，如果有一个质量问题在GP12 或被顾客发现，则在纠正措施执行后，GP12 必须持续2 周；如果GP12检验继续发现不合格产品时，则GP12 检验必须保留，直到过程控制和能力证明有效，生产控制计划得到验证方可退出，如果客户在产品进入GP12时有特殊要求，则按照客户的特殊要求执行控制。

GP12早期生产遏制操作指示背景GP12是一种常见的早期生产遏制工具，用于防止产品在生产的早期阶段出现大规模的问题或缺陷。

本操作指示旨在提供关于如何正确使用GP12的指导，以确保生产过程中的高质量和有效性。

操作步骤1. 确定GP12的合适使用时机：在生产的早期阶段，即使用GP12之前，首先需要确定何时使用该工具。

通常情况下，GP12适用于以下情况：- 生产过程中出现异常情况或不明确的问题。

- 需要遏制可能会导致产品质量下降的风险。

2. 设定目标：在使用GP12之前，请确保明确设定操作的目标。

这些目标可以是如下之一：- 防止产品质量下降，确保产品符合质量标准。

- 尽早发现和解决生产过程中的问题，以减少后续修复的工作量和成本。

3. 准备GP12工具：确保GP12工具在使用前已经准备好，并处于可用状态。

按照相关指导手册的要求，检查工具的状态和功能。

4. 针对异常情况进行分析：在使用GP12之前，需要对生产过程中出现的异常情况进行分析。

在分析过程中，请思考以下问题：- 异常情况的根本原因是什么？- 异常情况对产品质量有何影响？- 异常情况是否会持续发展或扩大？5. 制定生产遏制措施：基于分析的结果，制定必要的生产遏制措施。

这些措施可能包括以下内容：- 设计和实施必要的检查和测试程序，以确保问题得到有效遏制。

- 调整生产过程中的参数或设置，以减少异常情况的发生。

- 提供员工培训和指导，以增强他们对异常情况的识别和应对能力。

6. 实施生产遏制措施：根据制定的生产遏制措施，及时实施必要的措施。

确保遵循相关流程和标准，以保证操作的准确性和一致性。

7. 监控和评估：在实施生产遏制措施后，密切监控生产过程，并定期评估措施的有效性。

如果需要，进行必要的调整和改进。

注意事项- 本操作指示仅为一般性指导，具体情况下请遵循相关的法律法规和公司政策。

- 在记录和报告异常情况时，请使用准确的术语和描述，以便后续的分析和理解。

- GP12工具的使用应由受过培训和具备相关技能的员工完成。

公司文件标题：早期生产遏制管理规定（G P-12控制管理流程）编号：WI/QC-13版序：2/0页码：1/2生效日期：11/1/20171 目的从早期生产阶段开始，实施额外的检查控制手段，以保证在公司内部现场发现并解决质量问题，最大程度降低顾客生产过程中的质量风险。

2 适用范围2.1产品试生产阶段、产品生产早期阶段、当正常工艺过程发生变化后、增加一个班次的产量、发生影响生产工艺过程的工程更改；2.2改变原材料或供应商、主要的设备升级、改造和整修、当在客户收到不合格零件时，GP12程序不在适用，此时开始使用受控发运程序。

3.职责与权限3.1工程技术部负责测点图的编制和顾客确认、GP-12检验指导书（检查项目、检查方法和检验频次）的制订。

3.2生产部负责GP-12检查场地、检查辅助设施、信息看板的规划和选择及确认，以及相关人员的选择和培训并保持记录。

3.3生产车间负责安排专职GP-12检验员的工作安排和检验记录的填写及归档；3.4质保部负责GP-12检查过程中的缺陷的确认，组织相关人员进行分析和制订长短期措施及验证。

3.5销售部负责向相关SQE提出GP-12退出申请和退出信息的传达。

4.定义GP-12：早期生产遏制程序，要求供应商在出厂前进行的最后一道工序的检查。

（详见通用GM1920标准），GP12是与通用公司有关的所有新项目开发，新产品早期生产时，供应商必须做GP12，包括一级、二级零件，也就是我们通常说的100%全检。

GP12介入点：正常检验结束后，在产品出厂前，临时增加的一道额外检查。

5.工作要求5.1GP-12相关指导性文件必须在检验现场悬挂或张贴。

5.2 GP-12专职检验员必须严格按检验指导书规定的项目、频次、方法进行检验并在零件上标识，填写检验记录表。

5.3 GP-12检验过程中的所有信息和记录必须第一时间在信息板上张贴并及时更新。

5.4 退出GP-12必须得到相关SQE（供应商质量工程师）（或质量主管）的确认和批准。

早期生产遏制(GP12)原则原则背景:早期生产遏制(GP12)原则是一种旨在控制生产成本并提高产品质量的策略。

该原则强调在产品开发早期阶段实施一系列措施，以便在后期避免或减少生产过程中的问题和故障。

通过采取这些早期措施，组织可以最大程度地降低风险，并确保产品能够按时交付，符合客户的要求和期望。

原则内容:1. 提前进行产品开发计划：在项目启动之初，制定详细的产品开发计划，明确产品的需求、设计要求和生产流程。

这将有助于减少后期的修改和调整，提高生产效率。

2. 进行早期风险评估：在产品开发的早期阶段，对可能的风险进行评估，并采取相应的风险管理措施。

例如，可以进行原材料供应商的评估，以确保材料的质量和供应的可靠性。

3. 制定严格的产品规范标准：在产品设计阶段，制定严格的产品规范标准，明确产品的性能要求和测试方法。

这将有助于确保生产出的产品符合质量标准，并减少后续的不合格品数量和处理成本。

4. 采用合适的生产技术和工艺：在产品设计阶段，选择适用的生产技术和工艺，并进行充分的验证和测试。

这将有助于提高生产效率，减少生产过程中的浪费和错误。

5. 建立有效的沟通和协作机制：在产品开发过程中，建立跨部门和跨团队之间的有效沟通和协作机制。

这将有助于及时发现和解决问题，并保持生产过程的顺利进行。

6. 实施持续改进措施：在产品开发和生产的整个过程中，持续进行改进措施的实施和监控。

这包括对产品设计、生产工艺和质量管理等方面的不断优化，以提高产品质量和生产效率。

原则优势:- 降低成本：通过早期措施的实施，可以减少后期的修改和调整，从而降低生产成本。

- 提高产品质量：通过早期风险评估和严格的产品规范标准，可以确保生产出的产品符合质量标准，提高产品质量。

- 提高生产效率：通过选择合适的生产技术和工艺，并进行持续改进措施的实施，可以提高生产效率，减少浪费和错误。

总结:早期生产遏制(GP12)原则是一种在产品开发早期阶段实施的策略，旨在控制生产成本并提高产品质量。

1 目的本程序参照SGM GP-12管理标准，结合公司实际情况，规定产品在新开发、工程变更、过程存在风险情况下，在发货前，对产品进行独立于生产的100%全检，识别产品缺陷及过程风险。

遏制缺陷产品流入客户端造成不良影响。

2 适用范围适用于本公司所有试生产之后产品。

3 职责3.1 体系部门是本标准的归口管理部门，质量部负责本程序的编制、更新及维护，负责缺陷数据的收集整理及整改进度的跟踪和效果验证。

3.2 前期质量工程师、客户质量工程师、过程质量工程师负责GP12的通知及退出确认、GP12检验标准制定、GP12检验员的专项培训。

3.3 制造部负责产品的送检、完工品入库；负责对量产项目问题的分析改进。

3.4 项目部负责组织新项目问题的分析改进。

3.5 采购中心负责外协、外购件问题改进的推动。

4 作业标准4. 1 GP12的启动及退出条件4.1.1 GP12启动：新产品试生产后或客户发PRR 、一级／二级受控、客户特殊要求时，以及内部过程发现高风险时，客户/前期／过程质量工程师下发《GP12启动通知单》，通知制造、物流、采购、质量（包括GP12组和制程检验、进料检验）等相关部门启动GP12。

4.1.2 GP12退出1）新产品：3000件产品或SOP+三个月期限完成，且开口问题点全部关闭；2）客户PRR、一级受控、二级受控：PRR／受控已退出、客户要求期限完成，且开口问题点全部关闭。

3）其他：过程受控，且开口问题全部关闭。

客户提出的GP12，退出条件满足内部判定可以退出GP12时，由对应质量工程师向客户提出申请，得到客户认可后，下发《GP12退出通知单》，通知相关部门退出GP12；内部提出的GP12，退出条件满足，由GP12主管向启动人提出，启动人三天内下发退出通知单。

启动人负责推动GP12发现问题的整改，推动按期退出。

4.2 GP12检验标准制定4.2.1 GP12检验标准包括：《GP12检验指导书》、《缺陷警示卡》、《包装作业指导书》、《GP12检验记录表》、标准样件、边界样件、缺陷样件等。

1．目的
确保进行早期生产遏制的交付给客户的产品得到有效的控制和标识。

2．适用范围
适用于所有生产件批准程序(PPAP)要求的新产品以及严重质量问题的量产产品，直到供方满足下面所定义的退出原则。

3．职责
3.1所有早期遏制的检验人员应严格执行本规程。

3.2质量主管必须监视早期遏制实施并且决定是否满足退出原则。

3.3技术部项目工程师、质量负责质量问题的快速处理。

4．工作程序
5．相关文件
无
6．相关记录
早期生产遏制产品清单
早期生产遏制全检作业指导书
全检记录表
GP12标签
质量问题处理清单
早期生产遏制退出确认报告
早期生产遏制产品清单
早期生产遏制全检记录表
编号：产品图号：产品名称：
图纸版本号：全检日期：
GP12标签：
100%全检
早期生产遏制质量问题清单。

早期遏制检验管理EPC 介绍GP: General Procedure 通用程序GP4：生产件批准状况通知(GM1407)GP5：供应商质量监控流程(GM1746)GP6：供应商对匹配检查材料的呈报(GM1689)GP7: 可追溯性(GM1730)GP8：持续改进程序(GM1747)GP9：按节拍生产品(GM1960)GP10：供应商检测设备的评价和鉴定(GM1796)GP11：关于前期样件及样件材料供应商程序(GM1820)GP12：早期生产遏制(GM1920)1.1 遏制检验的目的✓量产前遏制检验✓量产后遏制检验1.2 遏制检验的触发时机量产前遏制检验进入条件：量产后遏制检验进入条件：a.项目进入SOP时 a.生产线变更时b.停线半年后启动拉线c.临时停线恢复后7天内需要执行EPCd.客户认可的设计上的重大变更后e.生产出现重大质量事故后f.过程能力波动异常，良率低于98%g.客户重大投诉后Q工作流程输出物备注1初期流动策划书2-集历史数据、报告等3 1.遏制检验方案2.控制计划、作业指导书收集历史数据、报告等4 1.遏制检验区2.遏制检验目视化看板遏制检验区是区别正常检验外建立的区域51.遏制检验负责人2.遏制检验的相关资料；3.相关图表及数据对标记过的产品进行描述和拍照，合格品、可疑品、不合格品等分开存放和标识。

6标识必须由质量经理及以上人员签字后方可出货7日清每日的遏制检验不良进行原因分析及改善措施制定8PPM 值趋势图对遏制检验的产品进行跟踪9生产遏制退出流程审批表遏制周期：2000 套或SOP 】后三个月2. 遏制检验的流程遏制检验流程遏制策划信息输入制定遏制检验方案建立遏制检验区实施遏制检验受控发运日清管理跟踪评价退出遏制检验★：代表是主责；☆：代表是次责；1.1 量产前遏制检验进入条件： 项目进入小批量生产时1 .2量产后遏制检验进入条件：✓停供整改后要求恢复生产的✓客户端现场PPM或市场PPM 出现波动的供应商✓客户端PPM 连续3 个月超标的✓客诉PPM 连续3 个月超标的供应商；✓出现重大质量事故的2 在客户PSW签订前，提交遏制检验计划：✓项目基本信息✓特管目标✓特管计划起始-终止日期✓组织架构和职责✓会议制度与反馈机制※未提交计划书，不予批准PSW2.2 执行遏制检验：✓要求实施遏制检验的原因✓提供方实物方面存在问题（如有）✓提供在装配上出现的问题点（如有）✓遏制实施开始的日期（如有可能可要求开始执行的批次）✓告知遏制检验相关注意事项3制定遏制检验方案：指定遏制检验负责人以及检验人员3 制定遏制检验方案：编制遏制检验控制计划及作业指导书，对生产过程中高风险的工序建立遏止检验点，遏制检验控制计划包括：✓增加检验频率/样品数量；✓对原材料/外协件进行遏制检验；✓附加检验/控制的项目；✓增强对标识的检查；✓加强过程控制，如生产过程中增加防错设备；✓通过对已知缺陷的分析确认防错；✓加强高层的参与性和数据的透明度。

修订履历修订日期修订人修订内容描述版本文件签核编制审核会签批准日期日期日期日期一、目的在早期生产阶段，实施额外的检验控制手段（100%全检），尽可能的使问题自然暴露，并解决质量问题，以保证早期生产平稳的进入正常的生产阶段。

二、范围适用于公司所有新产品的早期生产质量控制。

三、定义3.1GP12：早期生产控制。

3.2新产品（A类）：公司从未有过的，采用新技术原理设计的全新功能或全新性能品质的产品，以及在现有平台基础上更改，但集成电路需重新选型，软件和主PCB电路需重新设计，主要部品等有较大不同，或产品使用功能增加的产品。

3.3改型品（B、C类）：在批量生产的产品基础上,对产品通过改良或改型来满足客户要求作设计改型的产品；或在结构、材料、工艺某方面有所突破并比原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能、降低了材料和生产成本的产品。

分为下述几种：B类：主PCB局部电路更改，结构件需重新设计开模的产品。

C类：结构局部更改设计，线束和包装更改的产品。

四、职责4.1项目小组负责GP-12的启动。

4.2品质部负责GP-12作业指导书的编制，产品的检验及质量控制，确定GP12的关闭。

五、工作内容5.1GP12实施规则：5.1.1A、B类产品至少对前500件产品实施GP-12。

5.1.2C类产品不实施GP12。

5.1.3客户有要求时，按照客户要求实施。

5.2GP-12前期准备：5.2.1质量工程师负责编制GP-12作业指导书，经品质部经理批准后下发，必要时GP-12作业指导书提交客户批准，文件内容包括：a)外观、标识、尺寸、测试检查、附加检验项目等；b)所需的检验工装、设备；c)检验报警准则。

5.2.2品质部负责测量设备、量具的准备。

5.2.3培训：质量工程师对早期生产遏制全检人员进行检测项目的培训，具体按照《关键特殊岗位管理制度》执行。

5.3产品的过程生产质量控制：在新产品的生产过程中，除正常的检验外，品质部质量工程师实施新产品生产全过程的质量监控，发现异常时，及时与项目组长沟通。