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典型轴类零件的数控车加工工艺在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，更要考虑对刀点、编程原点等设置，在保证质量的前提下，尽可能提高机床的加工效率。
表一2、车工件左端外圆弧至工件总长的1/2处3、车工件左端内腔二、2、车工件外形与原外圆弧相接3、车工件右端内腔一、夹具和工件装夹方法的比拟比拟两种工艺方案，在夹具选择方面，都选择了数控车床上的最通用的夹具——三爪卡盘。
但是，方案一，除了使用卡盘，还采用了顶尖，为一夹一顶的方式，采用此方式，必须预先车削辅助夹套〔如图〕；方案二，不需要辅助夹套，可省下车削夹套的材料和时间，但是，在调头装夹后，只装夹了工件的很短的一局部，对于像本例中比拟细长的轴类零件的车削，存在装夹不安全的因素，并且由于装夹不可靠，还会引起工件同轴度的误差，造成废品。
在夹具的选用中，方案一较适宜。
二、刀具的选择与对刀点、换刀点的位置。
1、刀具的选择与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。
本例中，两种方案采用了类似的刀具，分别为：1号刀大偏角刀如图3号刀内切槽刀4号刀内螺纹刀5号刀外切槽刀6号刀外螺纹刀1号刀为大偏角刀，分别用来车削端面，外圆与圆弧，采用较大的副偏角，可以防止连圆弧时产生过切现象，但是在两种方案中，方案一中间连续的圆弧在一次车削中完成，能保证圆弧的光滑连接、方案二中间连续的圆弧通过调头车削来完成，接刀处会产生明显的接刀痕迹，相比方案一有所欠缺。
2号刀为镗刀，用于内孔的加工，由于工件的孔较深，且直径小，对于镗刀的要求较高，故采用了切削刃口〔刀夹〕位置在镗杆直径为1/2处这样处理，可增大镗杆的直径，从而提高镗刀的刚性。
3号刀内切槽刀、4号刀内螺纹刀、5号刀外切槽刀、6号刀外螺纹刀，方案一样。
2、对刀点、换刀点的位置。
数控车加工的工艺品数控车加工是现代制造业中常用的一种高精度加工方法，其工艺品的特点是精度高、加工效率高、工艺调整方便等。
下面我将从数控车加工的工艺流程、常用的加工方法和数控车加工工艺品的优势等方面进行详细的回答。
首先，数控车加工的工艺流程一般包括工件设计、加工程序编写、夹具设计和选择、工艺参数调试、数控设备操作等环节。
在工件设计阶段，需要根据产品的要求进行设计，确定工件的形状和尺寸等参数。
然后，根据工件的设计要求，编写相应的加工程序。
在夹具设计和选择阶段，需要根据工件的形状和尺寸等要求设计夹具，并选择合适的夹具进行加工。
在工艺参数调试阶段，需要进行机床参数的设定和刀具的安装调试，确保加工过程中的精度和稳定性。
最后，在数控设备操作环节，操作员需要按照编写好的加工程序进行操作和监控加工过程，确保加工的顺利进行。
其次，数控车加工常用的加工方法主要包括车削、镗削、攻丝等。
车削是指利用车床将工件固定在主轴上，通过刀具对工件进行切削加工的方法，常见的车削形状有外圆、内圆、平面等。
镗削是指利用镗床将工件固定在主轴上，通过镗刀对工件进行切削加工的方法，常用于加工孔的内径和表面精度要求较高的工件。
攻丝是指利用攻丝刀具在工件上切削螺纹的加工方法，常用于加工螺纹连接件等。
最后，数控车加工的工艺品具有以下优势。
首先，数控车加工具有较高的加工精度和稳定性，可以满足工艺品的精度要求。
其次，数控车加工效率高，节省了人工操作的时间和成本，提高了生产效益。
再次，数控车加工工艺可以灵活调整，适应不同的加工要求，例如可以通过更改加工程序来实现不同的加工形状和尺寸等。
此外，数控车加工还具有较好的可靠性和稳定性，可以长时间连续加工，提高了生产的连续性和稳定性。
总之，数控车加工是一种高精度、高效率的加工方法，其工艺品具有很大的优势。
数控车加工的工艺流程包括工件设计、加工程序编写、夹具设计和选择、工艺参数调试、数控设备操作等环节。
常用的加工方法包括车削、镗削、攻丝等。
数控车床典型零件加工工艺的制作
见图 2
1、零件图工艺分析
（1）分析
该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S直径50mm的尺寸公
差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。
尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。
(1)措施
1）对图样上给定的几个精度（IT7—IT8）要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。
1)在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象
限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
2)为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点划线部
分），右端面也应车出并钻好中心孔。
毛坯选直径60mm棒料。
2、确定装夹方案
(1)确定陪坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。
工艺分析图1—11零件图工艺分析（1）该零件包括有槽、螺纹、圆弧、内孔、内螺纹、键槽、圆柱，其多个直径尺寸有较严的尺寸公差要求，但对于粗糙度并没有太严的要求表面粗糙度Ra值较大。
为此这些表面的加工顺序为：夹左端→车削右端外圆→车槽→车右端螺纹→工件掉头并校正→钻中心孔→车孔→车内槽→加工内螺纹（2）确定定位基面。
该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线均有径向圆跳动和端面圆跳动要求，应在轴的两端加工B型中心孔作为定位基准面，此左端中心孔要在粗车之前加工好。
（3）选择毛坯的类型。
该传动轴材料为45钢，各外圆直径相差不大，故毛坯选择直径60的45圆钢料。
（4）拟订工艺过程。
该轴的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工和热处理要求，要求不高的外圆在精车时就可加工到规定尺寸，槽、倒角和螺纹应在精车后加工，键槽在精车后进行划线和车削，调质处理安排安排在粗车之后，调质后一定要修研中心孔，以消除热处理变形和氧化皮，磨之前，还要修研中心孔以提高定位精度。
确定零件毛坯尺寸根据零件材料、性能以及学校现有的设备要求选择零件的材料为45#铁铸件，并根据情况尽量使各个表面上的余量均匀，综上所选毛坯尺寸为160mm×60mm。
2切削顺序根据零件图样，制定以下工艺方案，方案：夹左端→粗车外圆→精车外圆→切槽→车螺纹→夹右端→手动钻孔→镗孔→加工内螺纹→车个台阶工序1:备料工序2:热处理:正火工序3平端面工序4粗车右端外圆工序5精车右端外圆工序6切槽工序7车螺纹工序8工件掉头并校正同时螺纹加螺纹套工序9平端面工序10用钻头钻孔工序11:镗¢200+0.04孔工序12加工内槽工序13车内螺纹工序14检验2)加工方案分析以上方案是合理的,是通过仔细考虑(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后)以及可能采取的加工手段之后,开加工的,符合先粗后精的原则,集中体现工序集中的原则.由于零件的加工精度要求较高,减少了装夹次数,能够减少装夹误差,使加工精度大大提高。
