精益生产工作总结篇一：667年关精益生产工作总结XX年精益生产工作总结南车二七车辆随着铁路装备造修市场化、国际化的演变，铁路装备造修企业间竞争日趋激烈，为改善管理状况，提高盈利能力，顺应整体改制上市后的发展要求，中国南车决定开展精益生产活动，南车二七车辆对此高度重视、认真落实，于XX年8月5日召开了精益生产启动大会，会上，公司总领导史硕致发表了重要发言，他指出：精益生产作为公司未来几年实施的重点工作，必需引发各级领导和员工的高度重视，公司要通过正式导入和慢慢实施精益生产方式，建设质量、物流管理和控制平台，固化工作流程，提高管理效率和有效性，最大限度地消除问题，消灭生产进程中的各类浪费，降低本钱，提高内部生产系统敏捷程度，切实提升公司的盈利能力，为实现公司战略目标提供一流的基础管理平台。
为此，公司成立了精益生产领导小组、工作小组及精益生产办公室，并下发了《关于实施精益生产工作安排的通知》，制定了《精益生产项目计划方案》,肯定了公司实施精益生产整体目标、计划安排和XX年度的重点工作。
精益办公室每周组织召开由公司副总领导、精益办主任安卫主持的精益例会，总结上周计划的完成情况，讨论布臵下周精益工作计划，并协调解决工作中的问题。
在公司OA网上开辟了精益生产专栏，包括精益生产总结计划、现场改善等栏目，实时发布精益生产进展情况。
现将公司精益生产工作开展情况汇报如下：一、组织机构（一）成立了由公司总领导为组长的项目领导小组，负责对项目方向进行决策，排除项目进展障碍，审议、批准改良目标和实施方案。
（二）组建了由公司副总领导担任办公室主任的精益生产推动办公室，具体负责精益生产工作的组织实施，研讨及确认精益改善方案，协调解决实施进程中的各类问题，对方案实施情况进行监控，并实时总结。
同时，在现场推动进程中，做好问题的搜集、整理、反馈，形成标准管理典范。
二、强化培训，统一熟悉，踊跃营造精益生产气氛—1—为使全部员工转变思想观念，推动精益生产工作的顺利开展，按照项目进展不同阶段的需求，公司在不同层次陆续进行了精益生产概论、5S管理等精益生产知识的培训，通过培训活动的开展，使员工对精益生产有了加倍深刻的熟悉，树立了统一的精益生产理念，为精益生产的开展打下了良好的基础。
—2—同时，踊跃增强外部学习及与兄弟单位之间的交流工作。
7月20日精益办公室人员参加了爱波瑞公司在天津举行的精益生产培训班；7月23日至7月25日，公司组织生产部、仓储物流部、资产管理部、转向架车间、机械车间主管领导及职能人员一行九人到眉山车辆进行了参观学习；8月4日参加了南车公司在洛阳举行的特训营活动；9月20日公司组织4人到长江公司株洲分厂学习物流管理；10月21日组织9人到南车时期公司学习了TPM、5S管理实践。
三、精心策划，分步实施；试点冲破，全面推行（一）8月18日，公司下发了《关于全面启动精益生产工作的通知》（二七辆经[XX]35号文件），标志着二七车辆公司精益生产工作全面启动，公司按导入期、拓展期、成熟期三个阶段分步实施精益生产。
以转K6转向架组装为切入点，率先实施转向架精益生产项目。
以后，遵循先易后难的原则，在新造车钩缓制动及车体部份慢慢推行，最终覆盖到公司各类产品（含修理）。
公司将牢牢围绕“如何消除浪费、合理控制本钱；如何保证产品稳定靠得住；如何更好知足顾客要求”三个方面，引入和推行精益生产，夯实管理基础。
具体做好以下七项工作：一是在转向架车间、机械车间优化5S管理，通过强化培训，提高员工素质，构建精益生产现场。
二是成立质量缺点分级、判定数据库系统，按照质量缺点分级情况肯定质量缺点处臵流程和权限。
三是结合ERP系统建设运行，成立快速反映的生产作业计划体系，取消车间二级计划，整车及零部件的作业计划、交货计划统一由公司编制，作业计划、交货计划细化到班组、工序，并实行配送制。
四是提升转向架生产能力，成立轮对生产线和转向架生产线，提高质量和效率。
五是成立—3—并优化MES系统，实现按公司计划自动生成详细的作业计划及派工单，实现工时管理、本钱分析、质量管理信息化，实时生成各类报表。
六是优化工艺流程，完善工艺方式，细化工艺文件，推动工艺一体化建设，成立标准化工艺的工艺体系，实现将产品的工艺要素一次性做到工位，将三级工艺管理变成一级工艺设计、两级工艺管理。
七是踊跃稳妥推动ERP项目实施，实行物流信息化管理，成立科学、合理的物流期量标准体系，转向架生产各工序成立工序物料明细，采用看板管理，实现物流配送到班组和工位。
（二）推行进度一、公司生产的新造车钩缓制动部份实施精益生产。
时间安排：XX年6月至XX年1月二、公司生产的新造车车体部份实施精益生产。
时间安排：XX年1月至XX年6月3、公司生产的检修车车体部份实施精益生产。
时间安排：XX年6月至12月四、着眼试点，合理计划，制定试点目标，稳步推动精益生产通过前期的调研考察，选定了转向架车间、机械车间作为推行实施精益生产的试点车间，并制定了试点目标：通过实施精益生产，实现转向架生产“管理制度化，工艺标准化，布局流程化，作业规范化，期量最小化，产品靠得住化”。
具体从推行5S管理，从整理、整顿生产现场入手，实施三定管理（定臵、定容、定量）和目视化管理（管理看板）；优化生产流程、物流管理、信息流管理，成立合理的拉动式生产计划排产体系和生产应急保障系统（制定安全期量标准）；对物流配送、工序在制品实施期量管理，成立期量配送标准；细化工艺管理，实施标准作业；成立质量缺点分级标准，按照质量缺点分级情况肯定质量缺点处臵流程和权限，五个方面展开。
通过前期的策划，在各部门的通力配合下，取得了必然的效果：（一）现场5S改善一、为推动精益生产，提高公司现场管理水平，使精益生产的各项计划能够顺利进行，保证安全生产、提升产品品质，保证生产组织顺畅，公司下发了《关于开展生产现—4—场“5S”整理、整顿的活动通知》。
精益办公室组织安全技术部、生产部、工艺技术部、资产管理部对公司各生产单位生产现场进行了点检，依照5S标准要求，对长期不用的工装器具、配件等进行了标识，会同车间当即清理或开辟专用处地寄存，共清理出各类配件48项共计1493件，其中两个试点车间――转向架车间清理各类配件7项共计222件，机械车间清理各类配件4项共计137件。
机械车间改善前后生产现场对比—5—篇二：精益生产示范区经验总结报告十五分厂精益示范区建设工作报告尊重的列位领导、同志们：大家上午好，今天十分荣幸能在此代表公司精益试点单位与大家分享精益示范区建设功效，下面由我代表单位向在座列位汇报精益生产前期工作开展情况，不到的地方请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的整体要求，作为试点单位，在整个推动进程中，咱们坚持“立足职位、人人参与、消除浪费、创造效益”的整体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，边学边干，全力推动精益生产工作并取得阶段性功效。
第一部份前期工作总结一、普遍宣传发动，全面导入精益生产理念。
“精益生产”在咱们广大干部职工的思想意识里并非陌生，可是在单位内部全面导入精益生产理念，并利用精益生产工具解决生产进程中的系列问题，实现精益生产示范区建设的整体目标，这是咱们面临的一项新课题。
为确保精益生产工作深切开展，咱们利用横幅、板报、看板等各类宣传手腕普遍开展宣传发动工作，营造浓厚的精益文化气氛，让广大干部职工进一步明确精益生产的任务和目标，并深刻领会精益生产重要意义，实现广大干部职工在意识层面上由被动接受到主动作为的根本性转变。
其次，为使精益生产理念和工具在实际工作中取得充分应用，由班子成员亲自讲课，和全部干部职工一路学精益、讲精益，使得精益理念和知识深切人心，并运用于生产的各个环节。
二、结合自身特点，对标查找问题与不足。
谈起精益生产，大家首先想到的就是高效的“丰田模式”,可是咱们毕竟不是“丰田”，无论是生产组织模式仍是日常管理，咱们与之相较有太多的不一样，若是一味的照搬照抄，咱们的精益生产无从下手。
为确保精益生产工作有序开展，咱们必需立足自身特点，对照标准、对标兄弟企业，找出问题与不足加以改善。
在生产效率方面，存在辅助时间的浪费，无法形成高效的定向物流加工；在产品质量方面，存在品种多、换产频繁的浪费，无法通过标准化作业来控制产品质量；在物流改善和管理方面，存在提前计划、提前投料，在制品积存的浪费，同时致使物流紊乱，搬运频繁；在现场管理方面，因为现场设备布局、计划和人员素养问题的影响，致使现场管理和5S活动推动困难。
以上这些问题在咱们整个精益生产推动进程中，需要慢慢予以解决和改良。
三、精心策划，全力推动，确保精益计划的全面落实。
为确保精益生产推动计划的全面落实，分厂从组织保障、制度建设和基础建设等三方面入手，精心策划、深切推动精益生产工作。
一是分厂成立了以行政主要领导为组长的三级推动机构，对照精益生产推动标准，制定了分厂精益生产推动的中长期计划和目标，依照业务分工原则，落实责任领导和责任人，逐级明确职责、分解指标；同时按期召开精益领导小组会议，落实阶段性目标完成情况，查找问题与不足，并全面落实和改良。
二是为提高分厂精益生产推动(原文来自： 小草范文网:精益生产工作总结)工作效率，确保“信息畅通、推动有效”，分厂成立了精益例会制度、自检考核评价制度、领导巡检制度、合理化建议管理办法等多项制度，形成了良好的信息沟通机制和完备的精益培训机制，使得精益生产推动的各项工作有章可循、有法可依。
三是在精益生产基础建设方面，咱们结合自身的特点，从现场5S、设备TPM、生产管理、品质管理、本钱管理、安全环境管理、合理化建议等七个维度全面开展工作。
在生产现场5S管理方面，针对现场在制品和工、量、辅具等占多数物品，堆放杂乱，物流无序和搬运频繁，生产不顺畅等问题，通过制作“两栖”托盘、刀具架、购买液压小车、开辟在制品库房、物料架翻新等系列工作，对现场所有物品进行整理、整顿，依照“一机一箱一架”的现场计划和“有物必有区、有区必划线、划线必分类、分类必标识”管理原则，开展现场定置管理工作，通过周生产计划控制现场投料，大幅度减少现场在制品；同时针对现场铁屑飞溅，卫生难以维持等现状，咱们通过制作挡屑板和成立按时打扫、按期点检，对现场的各类废弃物实施分类管理、分批处置等工作机制，确保生产现场“整洁文明、物流有序”；在设备管理方面，首先结合现场5S管理要点，去除设备黄袍，成立设备点检机制提高设备综合效率，减少设备故障频率，缩短故障排除周期。
在生产管理方面，通过按周投料、按周排产等工作机制掌控现场物料和计划运行；在品质管理方面，通过引进质量管理的统计分析工具，强化对现场质量状况的分析与处置工作；在本钱管理方面，冲破能源统计不规范等情况，以历史数据为依据，依照工时分摊的原则设定班组考核目标，并对现场设备照明加以改造，引进LED灯具，在改善照明条件的同时减少电能的浪费；在安全环境管理方面，规范危险废弃物管理的同时，开展现场危险因素辨识和点检工作，不断提升生产现场的本质安全度；在合理化建议方面，咱们完善并规范了合理化建议提案、评审与实施机制，做到及时奖励，不断提高合理化建议的质量和效益。
