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企业如何实现精益生产管理提高产品质量在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想脱颖而出，实现可持续发展，就必须注重产品质量的提升。
而精益生产管理作为一种有效的管理理念和方法，能够帮助企业优化生产流程、减少浪费、提高效率和质量，从而增强企业的竞争力。
那么，企业如何才能实现精益生产管理，提高产品质量呢？一、树立精益生产管理的理念精益生产管理的核心是消除浪费，追求卓越。
企业要实现精益生产管理，首先要在全体员工中树立精益生产的理念。
这需要企业高层领导的大力支持和推动，通过培训、宣传等方式，让员工了解精益生产的概念、原则和方法，认识到精益生产对企业和个人的重要性。
同时，企业要营造一种鼓励创新、持续改进的文化氛围，让员工敢于提出问题和建议，积极参与到精益生产管理的实践中。
只有当精益生产的理念深入人心，成为员工的自觉行为，企业才能真正实现精益生产管理。
二、优化生产流程生产流程是影响产品质量和生产效率的关键因素。
企业要实现精益生产管理，就必须对现有的生产流程进行深入分析，找出其中存在的浪费和不合理之处，然后进行优化。
首先，企业可以采用价值流分析的方法，绘制出产品从原材料到成品的整个生产流程，明确每个环节的价值和非价值活动。
对于非价值活动，如等待、搬运、库存等，要尽可能地减少或消除。
其次，企业可以通过引入先进的生产技术和设备，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率和质量的稳定性。
例如，采用自动化生产线、机器人操作等，减少人为因素对产品质量的影响。
此外，企业还要加强生产过程的控制和管理，建立严格的质量检验制度，确保每个环节的产品质量都符合标准。
同时，要加强各部门之间的沟通和协作，实现生产流程的无缝衔接，减少中间环节的延误和浪费。
三、实施准时化生产准时化生产是精益生产管理的重要原则之一，其核心是在需要的时候，按照需要的数量，生产出需要的产品。
企业要实现准时化生产，需要做好以下几个方面的工作：一是建立准确的生产计划和调度系统。
企业如何推进精益生产精益生产是一种以提高生产效率、减少浪费和优化供应链为目标的管理理念和方法。
企业如何推进精益生产呢？以下是一些重要的步骤和方法。
首先，企业需要制定明确的目标。
精益生产的目标是提高生产效率和质量，降低成本和浪费。
企业应该明确这些目标，并将其与组织的战略目标相结合。
其次，企业需要建立一个激励和支持精益生产的文化。
员工应该对精益生产的重要性有清晰的认知，并且有动力来参与和支持相关的倡议和活动。
为了建立这样的文化，企业可以提供培训和教育，明确相关的职责和期望，并鼓励员工提出改进建议。
第三，企业应该重视数据和分析。
通过收集和分析生产数据，企业可以识别潜在的浪费和瓶颈，并制定相应的改进措施。
数据应该用于定期检查生产过程，并进行绩效评估，以确保所采取的措施的有效性。
接下来，企业可以采用一系列工具和技术来推进精益生产。
例如，企业可以使用价值流映射工具来识别生产过程中的浪费和瓶颈，并制定改进计划。
同时，企业可以采用流程改进方法，例如六西格玛和PDCA循环，来解决生产过程中的问题并持续提高。
此外，企业还可以与供应商和合作伙伴合作，推进精益生产。
通过与供应商建立合作伙伴关系，企业可以共享信息和知识，提高供应链的整体效率和质量。
最后，企业应该持续关注并评估精益生产的效果。
改进是一个持续的过程，企业应该定期进行检查和评估，并根据实际情况进行调整和改进。
通过以上的步骤和方法，企业可以推进精益生产，实现生产过程的持续改进和优化。
这将使企业能够在竞争激烈的市场中更加灵活和高效地运营，提高竞争力和不断创造价值。
在推进精益生产的过程中，企业需要采取一系列相关措施，以确保成功实施和持续改进。
首先，企业应该确保在整个组织内部建立起一个共同的精益生产理念和价值观。
这需要通过培训和教育来提高员工的意识，并明确他们在精益生产中的角色和责任。
同时，企业应该制定相应的政策和流程，以支持精益生产的实施。
在推进精益生产的过程中，企业应该注重与员工的沟通和参与。
推行精益生产管理的方法都有哪些推行精益生产管理的方法都有哪些?华谋精益生产咨询专家表示，推行精益生产是一个系统工程，针对的是企业组织从生产、现场、技术、质量、设备等方面，全方位、全过程、全员的参与和推行。
那么精益生产管理的方法有哪些呢，我们一起来看看!一、推行标准作业用最少的劳动力进行生产就是对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进，去掉多余动作，将必须的动作标准化，从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。
标准作业的内容包括：确定循环时间，确定一个单位产品的完成时间，确定标准作业顺序，确定在制品的标准持有量，编制标准作业票。
对作业标准实行动态管理，要随着设备装备水平的变化，产品结构的调整，操作方法的改进，及时完善作业标准,改进作业操作,消除等待时间及无效动作,增加有附加价值的劳动,提高作业效率。
编写作业标准的责任要到位，要明确责任人及工作任务，改变日常作业标准分工不合理及标准滞后的状况。
车间工艺技术人员是岗位作业标准制订完善的第一责任人，要随生产环境、条件的变化，随时修订完善作业标准，保证作业标准的有效性，促进劳动作业的不断改善和作业效率的不断提高。
二、培养多能工实现少人化与国外企业相比，国内企业劳动效率较低，其中岗位设置分工过细、用人多、人的适应能力差、效率低等应是主要原因。
要提高劳动效率，首先应在管理体制上进行变革，按照业务流的流向及流量，对企业的部门进行重组，解决职责交叉和重复无效劳动的问题。
其次，对工作岗位进行重新设置，根据作业节拍和岗位作业任务量，确定岗位设置及配备必需的岗位人员。
第三，培养多能工，使岗位人员具备的操作技能满足完成岗位任务的需求。
培养多能工，实现少人化，主要是通过工作岗位轮换来进行。
让现场管理人员在所属各工作场所轮换，作业人员在组内轮换，有些作业岗位也可以每天数次岗位轮换。
三、持续开展作业改善活动广泛开展合理化建议活动，消除纯粹浪费的时间，减少没有附加价值的作业，提高附加价值的实质性的作业，从而达到少而精的目的。
精益生产的实施步骤简介精益生产是一种专注于减少浪费、提高效率和质量的生产管理方法。
它起源于丰田汽车公司的丰田生产系统（TPS），并在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产强调通过改进生产过程、优化资源利用、提高员工参与度来实现生产效率的最大化。
本文将介绍精益生产的实施步骤，帮助企业了解如何逐步引入并推动精益生产方法。
步骤一：培训和意识提升在引入精益生产方法之前，首先需要为员工提供相关的培训和意识提升。
这有助于让员工了解精益生产的原则、目标和方法，建立起正确的思维方式和价值观。
培训内容可以包括以下几个方面：•精益生产的基本原理和术语：解释精益生产的核心概念，如价值流、持续改进、浪费识别等。
•精益工具和技术：介绍一些常用的精益工具和技术，如价值流图、5S、Kaizen活动等。
•精益文化培养：培养员工积极参与和持续改进的意识，营造一个鼓励创新和改善的企业文化。
步骤二：价值流分析与优化价值流分析是精益生产的核心步骤之一。
它通过绘制价值流图和分析价值流中的各个环节，识别出存在的浪费和瓶颈，以寻找提升效率和降低成本的机会。
在进行价值流分析时，可以按照以下步骤进行：1.绘制当前状态价值流图：绘制当前状态下整个生产过程的价值流图，明确从供应商到客户的物料和信息流动情况。
2.识别浪费和瓶颈：通过分析当前状态价值流图，识别出存在的浪费和瓶颈，如运输等待、库存积压、过度加工等。
3.制定改进计划：根据识别出的问题，制定具体的改进计划，明确改进的目标和措施。
4.绘制未来状态价值流图：根据改进计划，绘制未来状态下的价值流图，展示改进后的流程和效果，以便于组织内部的理解和推广。
步骤三：实施改进计划在完成价值流分析和制定改进计划后，接下来是实施改进计划。
这需要团队成员之间的密切合作和有效的沟通。
以下是实施改进计划的一些关键步骤：1.设置改进目标：根据改进计划，明确改进的目标和指标，使改进的方向和结果可量化。
2.制定执行计划：将改进计划细化为具体的执行计划，明确责任人、时间表和工作要求。
如何在施工中推行精益生产管理理念在当今竞争激烈的建筑市场中，施工企业面临着诸多挑战，如成本控制、质量提升、工期缩短以及安全保障等。
为了应对这些挑战，推行精益生产管理理念成为了一种有效的解决方案。
精益生产管理理念源于制造业，其核心是通过消除浪费、优化流程和持续改进，以最小的投入获得最大的产出。
将这一理念引入施工领域，能够显著提高施工效率、降低成本、提升质量，从而增强企业的竞争力。
一、精益生产管理理念的核心原则1、消除浪费浪费在施工中无处不在，包括过量生产、等待时间、运输、库存、过度加工、缺陷和未被充分利用的员工创造力等。
识别并消除这些浪费是精益生产的首要任务。
例如，在材料采购方面，如果采购过多导致库存积压，不仅占用资金，还可能因为材料变质或损坏造成浪费；在施工过程中，如果工人等待材料或设备的时间过长，也是一种浪费。
2、价值流分析价值流是指从原材料到成品的整个生产过程中，为客户创造价值的所有活动。
通过对价值流进行分析，可以清晰地了解哪些环节是增值的，哪些是不增值的。
从而针对不增值的环节进行优化，减少流程中的延误和浪费。
3、持续改进精益生产是一个永无止境的过程，需要不断地寻找问题、解决问题，并对改进的效果进行评估和反馈。
持续改进可以从日常的小改进开始，逐步积累，最终实现重大的突破。
4、尊重员工员工是企业最宝贵的资源，精益生产强调尊重员工的智慧和创造力，鼓励员工积极参与改进过程，提出合理化建议。
只有充分发挥员工的积极性和主动性，才能实现精益生产的目标。
二、施工中常见的问题及精益生产的应用场景1、施工进度管理在施工中，经常会出现进度延误的情况。
原因可能包括资源分配不合理、工序衔接不畅、天气影响等。
精益生产理念可以通过制定详细的施工计划、优化工序流程、建立有效的沟通机制等方式，提高施工进度的可控性。
例如，采用关键路径法（CPM）确定项目的关键路线，集中资源保障关键工序的顺利进行；运用看板管理，实时展示施工进度和任务分配，让每个员工都清楚自己的工作目标和责任。
企业导入精益生产管理的注意点一、什么是精益生产管理精益生产管理是一种以客户为中心的生产管理方法，它旨在通过消除浪费、提高质量和效率来实现企业的长期成功。
它强调对生产流程的优化和改进，以提高生产效率和减少浪费。
这种方法适用于各种规模的企业，包括制造业、服务业和医疗保健等行业。
二、为什么要导入精益生产管理1. 提高效率：通过优化流程，减少浪费，提高效率。
2. 降低成本：减少浪费可以降低成本。
3. 提高质量：通过不断改进流程，提高质量。
4. 增强竞争力：提高效率和质量可以增强企业竞争力。
三、导入精益生产管理的注意点1. 建立正确的理念导入精益生产管理需要建立正确的理念。
企业应该明确自己想要达到什么目标，并制定相应的计划和策略。
同时，必须落实到具体操作层面，让每个员工都能理解并投入到实践中去。
2. 建立正确的文化建立正确的文化对于导入精益生产管理非常重要。
企业应该建立一种以客户为中心、不断改进的文化，让员工从根本上认识到精益生产管理的重要性，并能够积极参与到实践中去。
3. 建立正确的流程建立正确的流程是导入精益生产管理的关键。
企业应该对现有流程进行分析和优化，找出其中存在的浪费和瓶颈，并采取相应措施进行改进。
同时，应该建立一套科学、规范、可持续的流程管理体系。
4. 建立正确的指标体系建立正确的指标体系可以帮助企业了解自己的运营情况，并及时发现问题。
企业应该制定一套科学、合理、可操作性强的指标体系，包括效率、质量、成本等方面。
5. 建立正确的培训机制建立正确的培训机制可以帮助员工更好地理解和掌握精益生产管理方法。
企业应该制定一套全面、系统、有针对性的培训计划，包括基础知识培训、实践操作培训和案例分享等方面。
6. 建立正确的激励机制建立正确的激励机制可以帮助员工更好地投入到精益生产管理中去。
企业应该制定一套科学、合理、可操作性强的激励机制，包括奖金、晋升、荣誉等方面。
四、总结导入精益生产管理是企业提高效率和竞争力的重要手段。
如何在企业中实施精益生产管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产管理作为一种有效的生产管理方式，已经被越来越多的企业所采用。
那么，如何在企业中成功实施精益生产管理呢？一、理解精益生产管理的理念精益生产管理的核心思想是消除浪费，以最小的投入获得最大的产出。
这里的浪费不仅仅是指物质上的浪费，还包括时间、人力、空间等方面的浪费。
要实施精益生产管理，首先需要企业全体员工对这一理念有深入的理解和认同。
企业可以通过培训、宣传等方式，让员工明白精益生产管理的重要性和意义。
例如，可以组织员工参加相关的培训课程，邀请专家进行讲座，或者在企业内部开展讨论活动，让员工分享自己对精益生产管理的认识和体会。
二、进行现状评估在实施精益生产管理之前，企业需要对自身的生产现状进行全面的评估。
这包括生产流程、设备状况、人员素质、库存管理等方面。
通过评估，找出存在的问题和浪费环节，为后续的改进措施提供依据。
评估可以采用多种方法，如现场观察、数据分析、员工访谈等。
例如，通过现场观察，可以直观地了解生产过程中的操作情况，发现不合理的布局和操作流程；通过数据分析，可以了解设备的利用率、生产周期、废品率等指标，找出存在的问题；通过员工访谈，可以了解员工在工作中遇到的困难和问题，以及他们对改进的建议。
三、制定实施计划根据现状评估的结果，企业需要制定详细的精益生产管理实施计划。
计划应包括具体的改进目标、措施、责任人和时间节点。
改进目标要明确、可衡量，措施要具有可操作性。
在制定实施计划时，要充分考虑企业的实际情况和资源条件，确保计划的可行性。
同时，要注重与员工的沟通和交流，听取他们的意见和建议，让员工参与到计划的制定过程中，提高他们的积极性和主动性。
四、优化生产流程生产流程是精益生产管理的核心环节之一。
企业需要对现有的生产流程进行优化，消除不必要的环节和动作，提高生产效率。
可以采用价值流分析的方法，对生产流程进行全面的梳理和分析。
如何在一个刚起步，管理混乱的企业导入精益生产精益生产方式典型代表是日本丰田汽车，基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time （JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
对于一个在起步阶段，管理流程比较混乱的企业(具体混乱到什么地步？)来说，结合我在台资制造企业6年的所见所闻，结合部分参考资料，回答如下：一、实施步骤1、选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。
首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。
在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。
在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。
文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。
精益生产的正确认识与导入准则精益生产管理虽然在七十年代就开始引入中国，但真正认识到其价值的企业并不多，那是因为我们已经习惯了传统模式的大规模生产，因此，对于有违常理的精益思想能真正理解和掌握的人并不多，甚至到目前为止，也只有少数企业家认识到引入精益思想对于企业未来竞争的战略意义。
管理很重要，尤其是生产组织方式管理，其电子产品、照明电器两地生产现场许多工作，有待改善、改进，要通过精益生产管理，用IE技术来提高生产效率，要有显著效益！精益生产虽然起源日本，但美国人更善于提炼，总结出一套完整的精益生产理论体系，并发明了大量的管理工具，极大地丰富了精益技术支撑体系，为企业推进精益生产提供了路标和指南。
根据博革咨询的体会，精益生产和质量管理是密切不可分的，比如中国2005年1月1日开始实施的GB/T19580《卓越绩效评价准则》，实际上就是中国版本的精益生产。
当一个精益生产项目在企业成功运行后，也可以通过纳入质量管理体系进行标准化和长期保持。
很多企业在导入精益生产的初期（样板线），都能取得显著的成效，可惜的是浅尝即止，没能将它进行到底，因此，中国目前成功实施精益生产的企业还凤毛麟角；但是，谁能坚持实施精益生产，谁就在市场竞争中抢占了先机。
很多企业和个人刚接触精益思想时，对于某些理论也是不能真正理解透彻的，有时候为一句话要想上半年，甚至到现在都还在琢磨，比如：“库存是万恶之源”由于不能理解，因此就一直在想。
很多公司在精益推进初期为了1米间距，与博革咨询顾问争吵不休。
通过培训，顿开茅塞。
由于想通了，对以前的无知，顿足捶胸。
现在是心想事成，得到的也越多。
企业更不能把精益生产当成是一场运动，企业要真正迈向精益，首先是企业领导的决心，要永恒的坚持下去，直到精益思想能为企业全体员工真正理解和掌握，形成精益企业文化，能在日常工作中自觉地用精益理论思考和开展岗位工作，并保持持续改进的饱满热情，那么，这个企业才算得上迈向精益！一、精益管理的基本战略是：1、拓宽解决问题的能力解决问题的能力包括对问题的认识和分析能力，以及解决问题方法的设计和实施能力，应尽可能将所有员工结合在连续改善过程中。
在企业中如何导入精益生产管理思想精细生产（Lean Production）是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论，使美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名称，也被称为“丰田生产系统”。
与传统的大批量生产相比，精细生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。
精细生产既是一种原理，又是一种新的生产方式。
它是继大量生产（Mass produc-tion，MP）方式之后，对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式，是新时代工业化的象征。
1、精细生产方式的出现在精细生产方式出现前，世界先后出现了手工生产方式和大量生产方式。
首先让我们来大致上比较这三者。
精细生产起源于日本丰田公司。
但是，它的出现不是偶然的。
1950年春天，丰田汽车公司的喜一郎到美国仔细参观了福特汽车公司在底特律的Rouge工厂。
对这家当时世界上最大、最有效率的汽车制造厂，丰田喜一郎发现有改进之处。
回到日本之后，经过与生产管理专家大野耐一仔细研究，得出一条重要结论：大量生产方式不适合日本。
原因是当时日本经济十分困难，不可能花大量的外汇去购买美国的技术与装备，也不可能花巨额投资去建Rouge那样的工厂。
当时日本国内市场对汽车的需求量小，需要的汽车品种却相当多，也不可能实行大量生产。
受到新劳工法保护，日本老板不能像美国老板那样，把工人当做可互换零件，随时解雇。
日本企业也不像美国企业，在大量生产中雇用大量的移民。
在汽车生产中，需要大量的冲压件。
冲压件的加工需要在压力机上配备重达数吨的模具。
要压制不同零件需要不同的模具。
在美国，更换模具是由专家来做的，换一次模具常常需要1~2天时间。
为了提高效率，在西方一些汽车制造厂常常配备数百台压力机，以至于数月甚至数年才更换一次模具。
这样大量生产冲压件，造成在制品库存相当高。
而且，一旦工序失控，则会生产大量不合格产品，造成大量报废，大量返工。
为了解决换模问题，大野耐一花了十多年时间研究出一种快速换模方法。
他利用滚道送进送出模具，采取一种一般操作工人可迅速掌握的调整办法，他换模时间减为3分钟。
3分钟换模使加工不同零件与加工相同零件几乎没有什么差别。
于是，可以进行多品种小批量生产。
这样做的结果，使得每个零件的制造成本比大量生产的还低。
其原因是，小批生产的结果，使在制品库存大大降低，使加工过程的质量问题可以及时发现，避免了大量生产不合格品和大量返修，而且，一机多用，降低了固定成本。
多品种小批量生产通过专用机床和专用工艺装备来提高加工的速度和减少调整准备时间，从而实现高效率加工。
精细生产突破了“批量小，效率低，成本高”的逻辑，打破了大量生产“提高质量则成本升高”的惯例，使成本更低，质量更高，能生产的品种更多，是一种可以淘汰大量生产的新的生产方式。
2、精细生产的基本思想1）精细生产的基本含义精细生产是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据、以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地位企业谋求经济效益的一种新型生产方式。
它是重新塑造一家企业，使之成为精干的、高度柔性的、低成本的、世界级竞争者的战略武器。
日本人工作上追求完美无缺，在制造上讲双“零”：零缺陷和零库存。
这就是“精”和“细”，精指质量高，细指库存低。
企业中的库存占用生产地面积，占用厂房、设备和人员，造成资金大量占用。
不仅如此，库存还掩盖了管理中的各种问题，使企业丧失竞争力，甚至导致企业亏损、破产。
当然，“细”并不完全指库存。
从一般意义上说，精细生产是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。
资源包括土地、厂房、设备、物料、人员、时间和资金。
精细的含义包括质量。
质量高的产品在消耗同样多的资源的条件下，可以提供更好的功能、更可靠的性能和更长的使用寿命。
这实质上是对资源的利用率高。
2）精细生产的基本原理精细生产的基本原理是：a、不断改进；b、消除对资源的浪费；c、协力工作；d、沟通。
不断改进是精细生产的指导思想，消除浪费是精细生产的目标，协力作业和沟通是精细生产的保证。
（1）不断改进。
改进就是永远不满足于现状，不断地发现问题，寻找原因，提出改进措施，改变工作方法，使工作质量不断提高。
改进与创新，都是进步和提高。
改进是渐进式的进步，是细微的改变，其过程是连续的，会获得巨大的成功；创新是跃进式的进步，是显著的变化，其过程是不连续的。
如果创新后无改进，则实际成果会降低；创新后继续改进，成果将更大。
（2）消除浪费。
在库存和质量上，我们可以给出一个绝对的标准：零库存和零缺陷。
零是一种极限。
工作上没有缺陷，则没有改进的余地。
“双零”使得改进永无止境。
只有达到“双零”，才能说在质量与库存方面完全消除浪费。
（3）协力工作。
协力工作是将职业、专长不同的人组织在一起，以小组的形式完成特定任务的工作方式。
它是对传统的分工方式的革命。
它将使协调简化。
协力工作还可集中不同职业和专长的人的意见，从而提高工作质量和工作效率。
（4）沟通。
人员之间、部门之间、本企业与顾客和供应商之间都需要沟通，及时传递信息，以促进互相了解。
沟通可以面对面进行，也可以通过各种通信手段来实现。
现代化的通信手段是实现组织之间沟通的物质条件。
3、精细生产的方法精细生产的基本思想，在前一点我们已经讨论过了，但其核心思想还是准时化生产。
围绕上一点的基本思想，精细生产的方法包括：产品设计的精细化、设施布置的精细化、人力资源的优化、JIT生产计划与控制、战略的供需关系、现场改善、全面质量管理等几个方面。
其中有些思想与方法在前面已作介绍，下面介绍现场改善、产品开发方面的思想，讨论如何把这些思想应用到我国企业中去。
1）现场改善清洁、安全、有序的工作环境是提高生产效率的一个重要手段。
丰田公司经过长期的实践，建立了一整套的现场改善方法。
现场改善工作中最重要的三个内容是标准化工作、5S和目视管理（可视化管理）。
下面我们重点介绍5S活动。
5S是指：（1）整理（Settle）。
“整理”是区分要与不要，不要的东西及时清理出现场。
（2）整顿（Straighten）。
“整顿”是对整理后需要的物品进行合理摆放。
（3）清扫（Scavenge）。
“清扫”是创造一种无垃圾、无污染的干净的工作场所。
（4）清洁（Sanitary）。
“清洁”就是维持现场的干净、整洁状态。
（5）素养（Schooling）。
“素养”就是在现有已经改进的基础上形成良好的习惯和风尚。
2）产品设计精细化丰田公司把新产品开发置于公司经营目标的主轴地位，对产品设计也提出了不少减少浪费的精细化思想，要求在产品设计方面必须满足市场多变的要求，降低产品开发的成本。
为此，丰田公司主要抓住了两个方面的工作：一是为生产出能主导市场的有魅力的产品而加强具有长远意义的新技术开发和产品规划；二是为保证开发初期产品的质量、成本，制定周密、可行的开发初期计划。
在产品开发方面，丰田公司注意把质量分析纳入产品开发计划中，也就是从源头上减少产品开发不合理导致的浪费和质量问题。
他们主要从如下几个方面加强产品设计管理：根据长期技术开发计划开发新技术，通过切实可行的产品计划争取及时满足市场需求；‚通过质量分析表来综合分析来自市场的质量要求，设定质量目标，制定产品规划图；ƒ通过构造分析、可靠性方法、统计质量方法、设计审查等加强故障预防工作；通过重点保证项目的质量分析，使各步骤得以实现质量要求；开发与应用市场环境下的评价技术，加强评价工作。
4、如何在企业中引入精细生产管理思想对于企业来说，丰田公司的准时生产制，虽然不能歪曲或照搬照抄地应用，但是准时生产与精细生产的许多理念值得所有的企业学习。
实际上在国内已经有不少的企业在学习日本的市场管理思想，并形成了自己的特色。
要实施精细生产，必须在全公司范围内进行精细化改造，把精细理念扩展到全公司，使企业从传统的粗放型生产管理向精细化生产管理模式转变。
为此，企业应从如下几个方面多加努力：（1）在全公司范围内倡导精细文化。
首先应该在企业范围内倡导精益求精、反对浪费的企业文化。
把这种精神写入企业的经营方针中，并落实到企业的各级管理工作中，深入到每一位员工脑中，让每一位员工都深刻理解到精细化思想对企业竞争力的重要意义。
（2）检讨企业生产过程（并扩大到全公司）的浪费现象与质量缺陷，用系统的方法寻找原因，并改进。
在全公司广泛开展现场改善活动。
（3）经常性地进行员工训练。
准时生产与精细生产强调以人为本的理念，因此企业应建立员工在岗培训制度，不断提高员工的多能化水平与适应能力，同时建立精干的组织机构，把人力资源用到最能创造企业价值的活动中去。
（4）创造有利于企业精细化生产的外部环境，包括广泛的供应与用户关系、社会经济与技术协作体系。
企业精细生产离不开与之相连的社会关系，需要供应商、用户以及相关的社会系统的支持。
为此企业应把这种精细理念传播到供应商与用户，让他们与企业一道共同形成精细化“生命共同体”，创造利润。
