HACCP的七个原理

HACCP基本知识与基本原理FDA：培训官方审查人员Food safety Acts ：食品安全法HACCP在中国的三个阶段：1．探索与实践阶段（1990－1996）2．实施美国水产品法规阶段（1997－2000）3．统一监管、全面实施阶段（2001－今）一、HACCP的七个原理㈠原理1――危害分析识别食品中潜在的危害生物性危害、化学性危害、物理性危害㈡原理2――确定关键控制点①通过危害分析得出结果②确定哪些危害是明显著的，可以带来不可接受的风险。

结合制定的预防措施来确定哪些环节步骤或点是关键控制点。

（CCP）㈢原理3――建立关键限值①即指出与CCP相应的预防措施必须满足的要求。

②CL是确保食品安全的界限每个CCP都必须由一个或多个CL③操作限值（企业要求）㈣原理4――建立监控体系①程序即通过一系列有计划的观察和测定活动来评估CCP是否在控制范围内，同时准确记录监控结果，以备用于将来核实或鉴定之用。

②监控什么，什么时候监控，由谁来监控，在什么地方监控，如何监控，什么方法。

㈤原理5――建立纠偏措施建立处理当监控表明没有达到关键限值要求时所要采取的纠正措施程序。

㈥原理6――建立验证程序如测试时间和温度记录装置以验证蒸煮运行正常。

㈦原理7――建立记录保持程序记录的内容包括危害分析表、危害分析结果、控制措施、监控和纠正措施等，根据不同保存时间进行妥善保存。

二、推行HACCP计划的十二个步骤1．组成HACCP小组2．产品描述（原辅料描述、确定产品一级用途）3．产品预期用途1至5为准备步骤4．绘制生产流程图5．现场验证生产流程图6．列出所有潜在危害，进行危害分析，确定控制措施7．确定CCP8．确定CCP中的关键限值9．确定每个CCP地监控程序10．确定每个CCP可能产生的偏离纠正措施11．确定验证程序12．建立记录保存程序总结：各原理间的环环相扣特点：1．针对性（针对食品安全问题）2．预防性（消除安全隐患）3．科学性（克服了传统的食品安全控制方法的缺陷，如现场检查、终端检查等）4．强制性（强制执行）5．动态性（过程产品有变，关键控制的所有内容都应随着改变）。

haccp原理HACCP原理是指危害分析与关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points）的缩写，是一种食品安全管理体系。

它是通过对食品生产过程中可能存在的危害进行分析，并在关键控制点上采取控制措施，以确保食品的安全性和卫生质量。

HACCP原理主要包括以下七个步骤：1. 危害分析（Hazard Analysis）：对食品生产过程中可能产生的物理、化学和生物危害进行分析和评估。

例如，食品中可能存在的金属碎片、有毒化学物质或细菌等。

2. 确定关键控制点（Determine Critical Control Points）：在食品生产过程中确定关键控制点，即能够控制或消除危害的步骤。

这些关键控制点应该是可测量和可控制的。

3. 确定监测程序（Establish Monitoring Procedures）：制定监测控制措施的程序和方法，以确保关键控制点的有效控制。

监测程序可以通过物理检查、化学分析或微生物测试等方式进行。

4. 确定纠正措施（Establish Corrective Actions）：制定纠正措施，以防止或消除关键控制点上的偏离，并确保食品的安全性。

例如，如果发现关键控制点的温度超过了安全范围，应该立即采取相应的措施进行调整。

5. 确定验证程序（Establish Verification Procedures）：制定验证程序，用于确认HACCP计划的有效性和可行性。

验证程序可以包括定期的检查、测试和评估等。

6. 确定记录程序（Establish Record-keeping Procedures）：制定记录程序，用于记录和保留与HACCP计划相关的信息。

这些记录可以包括监测结果、纠正措施和验证程序的执行情况等。

7. 确定文件和记录的保留（Establish Documentation and Record-keeping）：确定文件和记录的保留时间，并制定相应的存档程序。

HACCP七大原则HACCP系统包含有七大原则，以确认制程中之危害及监控主要管制点，以防止危害的发生，此七大原则如下：一.危害分析及危害程度评估由原料、制造过程、运输至消费的食品生产过程之所有阶段，分析其潜在的危害，评估加工中可能发生的危害以及控制此危害之管制项目(PreventativeMeasures,PMs)。

二.主要管制点决定加工中能去除此危害或是降低危害发生率的一个点、操作或程序的步骤，此步骤能是生产或是制造中的任何一个阶段，包括原料、配方及(或)生产、收成、运输、调配、加工和储存等。

三.管制界限为确保CCP在控制之下所建立的CCP之管制之界限。

四.监测方法建立监测CCP之程序，可以测试或是观察进行监测。

五.矫正措施当监测系统显示CCP未能在控制之下时，需建立的矫正措施(CorrectiveAction,CA)。

六.建立资料记录和文件保存建立所有程序之资料纪录，并保存文件，以利纪录、追踪。

七.建立确认程序建立确认之程序，以确定HACCP系统是在有效的执行。

可以稽核之方式，收集辅助性之资料或是以印证HACCP计划是否实施得当。

确认之主要范围为：1、用科学方法确认CCP之控制界限。

2、确认工厂之HACCP计划之功能。

包括有终产品之检验﹐HACCP计划之审阅﹐CCP纪录的审阅及确认各个步骤是否执行。

C.内部稽核。

包括有工作日志的审阅及流程图和CCP的确认。

D.外部稽核及符合政府相关法令之确认。

HACCP原理——确定关键控制点1、定义:CCP(关键控制点):是指食品加工过程中的某一点,步骤或工序进行控制后,就可以防止,消除食品安全危害或其减少到可接受水平。

这几个所指的食品安全危害是显著危害，需要HACCP来控制,也就是每个显著危害都必须通过一个或多个CCP来控制。

关键控制点(CCP)就能进行有效控制危害的加工点,步骤或程序。

有效的控制--防止发生；消除危害；降低到可接受水平。

⑴防止发生:如改变食品中的PH到4.6以下,可以使致病性细菌不能生长或添加防腐剂,冷藏或冷冻能防止细菌生长。

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point即危害分析与关键控制点)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。

其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。

HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效SSOP是由食品加工企业帮助完成在食品生产中维护GMP 的全面目标而使用的过程，尤其是SSOP描述了一套特殊的与食品卫生处理和加工厂环境的清洁程度及处理措施满足它们的活动相联系的目标。

在某些情况下，SSOP可以减少在HACCP计划中关键控制点的数量，使用SSOP减少危害控制而不是HACCP计划，不减少其重要性或显示更低的优先权。

实际上危害是通过SSOP和HACCP关键控制点的组合来控制的。

一般来说，涉用到产品本身或某一加工工艺、步骤的危害是由CCP来控制，而涉及到加工环境或人员等于有关的危害通常是由SSOP来控制比较合适。

在有些情况下，一个产品加工操作可以不需要一个特定的HACCP计划，这是因为危害分析显示没有显著危害，但是所有的加工厂都必须对卫生状况和操作进行监测。

建立和维护一个良好的"卫生计划"（sanitation program）是实施HACCP计划的基础和前提。

如果没有对食品生产环境的卫生控制，仍将会导致食品的不安全，美国21 CFR part 110 GMP中指出："在不适合生产食品条件下或在不卫生条件下加工的食品为掺假食品（adulterated）这样的食品不适于人类食用"。

第一节进行危害分析，确定预防措施〔原理一〕什么是危害分析？危害分析确实是基本识不食品中有可能发生、同时一旦发生了会对消费者造成不可同意风险的显著危害。

危害分析的目的危害分析的目的是为了：识不可能发生的危害、为可能发生的危害做风险评估以及依据识不出的危害，确定预防措施，以确保食品的平安。

如何进行危害分析？危害分析包括两种全然活动：头脑风暴〔brainstorming〕和风险评估。

头脑风暴确实是基本以某种产品的加工或操作的整个过程进行危害分析，列出所有可能发生的潜在的食品平安危害。

在开始建立HACCP体系之前，必须建立一个HACCP小组，那个小组的成员要对涉及体系内的整体的操作和具体的各生产步骤特不熟悉。

必须明确规定小组的目标和为到达那个目标各个组员的职责。

一个食品操作的HACCP体系建立的第一步确实是基本识不出所有关于产品的危害。

危害可能是生物危害、化学危害、物理危害，这些危害都会减低食品的平安性。

对任何一个被识不出的危害进行危害分析时，要考虑两方面的情况，一是此危害存在的可能性，二是存在后的严峻性。

危害分析过程也要建立预防措施以操纵危害。

在危害分析时期要依据产品的原料、加工过程、销售过程及产品的预期用途来考虑许多咨询题，这些咨询题包括，是否一个食品含有某些敏感成分，这些敏感成分能够造成微生物危害、化学危害或物理危害；或是否采纳的卫生操作对制备中或加工中的食品引进了危害。

例如，是否成品需要被消费者加热、是否消费者没有按要求食用。

还有一些食品企业无法操纵的因素也应考虑到，如消费者把食品购置回往后，将怎么样处理食品，又将怎么样食用食品，因为这些因素都能够妨碍食品企业的生产预备和加工过程。

(a)生物性危害食品中产生的生物性危害包括细菌危害、病毒危害、寄生虫危害以及霉菌、酵母等。

与食品接触的人和生产食品所用的原料是引进这些生物性危害的要紧缘故，另外食品加工的环境中也存在许多病原体。

在充分的加热下，大局部的病原体会被杀死或是失活，在贮躲食品时，在充分的冷却下，许多的病原体的生长也得到抑制。

HACCP简介HACCP是英文Hazard Analysic Critical ControlPoint”（即危害分析及关键控制点）的首字母缩写，是一个为国际认可的、保证食品免受生物性、化学性及物理性危害的预防体系。

它产生于20世纪60年代的美国宇航食品生产企业，已被联合国食品法典委员会采纳并向全球推广。

它主要是通过科学和系统的方法，分析和查找食品生产过程的危害，确定具体的预防控制措施和关键控制点，并实施有效的监控，从而确保产品的安全卫生质量。

什么是HACCP由７个原理组成：1. 进行危害分析和确定预防性措施；2. 确定关键控制点；3. 建立关键限值；4. 监控每个关键控制点；5. 建立当发生关键限值发生偏离时，可采用的纠偏措施；6. 建立记录保存系统；7. 建立验证程序。

它最早出现于20世纪60年代，美国Pillsbury公司为美国太空项目尽其努力提供安全卫生食品时，率先使用了HACCP的概念，美国FDA于1973年决定于低酸罐头食品中采用。

1985年美国科学院推荐HACCP应被行政当局采用，经过数年的研究和发展，1989年11月，美国农业食品安全检查局（FSIS）、水产局（NMFS）、食品药品物管理局（FDA）等机构发布了“食品生产的HACCP法则”。

1990~1995年，美国相继将HACCP应用于禽肉产品、水产品等诸多方面，1997年12月18日美国对输美水产品企业强制要求建立HACCP体系，否则其产品不能进入美国市场。

其间中国、欧盟各国、日本、泰国、加拿大、澳大利亚、新西兰等许多国家相继学习、推广应用了HACCP知识。

讫今为止，HACCP已被许多国际组织如FAO ／WHO、CAC等认可为世界范围内保证食品安全卫生的准则。

HACCP的意义和重要性HACCP从生产角度来说是安全控制系统，是使产品从投料开始至成品保证质量安全的体系，如果使用了HACCP的管理系统最突出的优点是：1、使食品生产对最终产品的检验（即检验是否有不合格产品）转化为控制生产环节中潜在的危害（即预防不合格产品）；2、应用最少的资源，做最有效的事情。

一、haccp七个原理1进行危害分析，确定预防措施2建立关键控制点3建立关键限值4建立监控程序5建立纠正措施6建立验证程序7建立文件和记录保持程序二、haccp的应用程序1组成haccp小组2产品描述3识别预期用途4制作流程图5流程图的现场确认+七个原理+培训三、简述HACCP小组的组成及其主要职能。

答：（1）组成：HACCP小组由具备HACCP方案背景知识、专业技能比较强的组长和对产品、加工有专门知识的人员及熟悉生产的现场人员组成；HACCP小组成员应当包括企业内各个部门的代表，即来自维护、生产、卫生、质量控制、研究开发、采购、运输、销售以及直接从事日常操作的人员等。

（2）主要职能：HACCP小组承担着制定HACCP计划、书写SSOP、验证和实施HACCP体系的职责。

四、简述CL值和OL值的关系。

答：（1）关键限值（CL值）是指CCP上用于控制危害的参数，是一组最大值或最小值，它能够把发现的危害预防、消除或降低到可接受水平；操作限值（OL值）是指比CL值更严格的限值，是操作人员用以降低偏离CL值风险的标准。

（2）当加工操作发现偏离CL值时，必须采取纠偏措施并予以记录；当加工操作偏离OL值时，采取措施调整，不需记录，设置OL值可避免CL值的偏离，减少纠偏措施和记录的麻烦，最大限度避免损失，确保产品安全。

五、请详述内审的流程①确定内部审核的目的、范围和审核依据的标准；②组建审核组；③现场审核的准备：编制审核计划；收集并审阅有关文件；编制内部审核检查表；④实施现场审核活动：进行首次会议；现场审核：信息的收集和验证并获得审核证据；形成审核发现；形成审核结论；召开末次会议。

⑤撰写内部审核报告；⑥纠正措施的跟踪验证。

六、haccp组长（1）组建HACCP工作小组，并对其成员进行HACCP知识的培训；（2）HACCP小组首先应该对本企业现有的管理体系文件或现成的管理制度进行回顾和整理，然后按要求建立和完善各项前提计划；（3）完成制定HACCP计划的预先步骤，包括：组成HACCP小组、产品描述、识别和拟定预期用途与消费者；（4）根据HACCP的7个原理制定符合本企业产品加工特征的HACCP计划；（5）有效运行HACCP体系，主要包括：企业必须确保对HACCP的全员承诺、在运行中执行并维护前提计划和HACCP计划、确保个有关人员的培训、保持必需的记录、实施对HACCP体系的维护和确保其符合性与有效性。

HACCP的七个基本原理及应用1. 原理一：危害分析•危害识别：通过对食品生产过程进行系统性的分析，识别出可能对食品安全带来危害的因素，例如微生物、化学物质和物理污染等。

•危害评估：对识别出的危害进行评估，确定其对食品安全的潜在影响程度，包括食品中毒、营养不良等。

•危害控制措施：制定控制措施，针对每个危害因素制定相应的预防控制措施，确保食品安全。

2. 原理二：确定关键控制点（CCPs）•关键控制点的定义：关键控制点是食品生产过程中，可能控制、消除或减小危害的步骤、操作或控制措施。

•确定CCPs的步骤：1.对食品生产过程进行分析，识别出潜在的危害因素。

2.确定控制措施，评估其对危害的控制效果。

3.根据控制措施的效果和重要性，确定关键控制点。

3. 原理三：制定监测措施•监测措施的目的：监测措施是为了监控关键控制点的控制效果，确保危害得到有效的控制。

•监测方法的选择：根据控制措施的性质和要求，选择合适的监测方法，例如物理检测、化学分析和微生物检测等。

4. 原理四：确定纠正措施•纠正措施的制定：根据监测结果和预先设定的标准，确定纠正措施，即在发现控制措施失效时，采取的措施来恢复危害的控制。

•纠正措施的执行：执行纠正措施，及时消除危害或恢复食品生产过程的控制。

5. 原理五：建立验证程序•验证程序的目的：验证程序是为了确认HACCP系统的有效性，确保预防控制措施的完善性和有效性。

•验证步骤：通过监测、测试和评估验证预防控制措施是否有效，以保证食品安全。

6. 原理六：建立监控记录•监控记录的作用：记录关键控制点的监测结果，确保监测数据准确、完整，为验证和纠正措施提供依据。

•监控记录的内容：应包括监测的日期、时间、监测结果等信息。

7. 原理七：建立文件与档案•文件与档案的作用：为了证明HACCP系统的有效性和合规性，建立文件与档案，包括流程图、记录表格、培训记录等。

•文件与档案的管理：设立专门的文件与档案管理程序，确保文件的准确性、完整性和保存性。

haccp7个原理HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析与关键控制点）是一种食品安全管理体系，旨在预防和控制食品生产过程中的危害，确保食品安全。

HACCP体系包括了七个原理，下文将对这七个原理进行详细介绍。

原理一：危害分析（Hazard Analysis）危害分析是HACCP体系的第一步，通过对食品生产过程中可能存在的生物、化学和物理危害进行分析，确定潜在的食品安全风险。

这些危害可能包括细菌、寄生虫、毒素、有害化学物质和物理污染等。

原理二：确定关键控制点（Determine Critical Control Points）在危害分析的基础上，确定关键控制点，即对食品生产过程中能够控制风险的关键环节。

关键控制点是指在该环节上采取控制措施能够消除、防止或降低危害的风险。

原理三：确定监控措施（Establish Critical Limits）在每个关键控制点上，制定监控措施来确保风险在可接受的范围内。

监控措施可以是温度监测、时间控制、化学检测等，其目的是确保食品生产过程中各项参数都符合安全标准。

原理四：建立监控系统（Establish Monitoring Procedures）建立监控系统是为了监测关键控制点的情况，确保食品生产过程中的风险得到有效控制。

监控系统可以包括定期检查、记录和评估等，以确保监控措施的有效性。

原理五：纠正措施（Establish Corrective Actions）当监控系统检测到关键控制点超出安全标准时，必须立即采取纠正措施，以防止食品安全风险进一步扩大。

纠正措施可以包括立即停止生产、重新调整生产参数、修复设备等。

原理六：建立验证程序（Establish Verification Procedures）建立验证程序是为了验证整个HACCP体系的有效性和可靠性。

验证程序可以包括检查记录、抽样检测、定期评估等，以确保食品生产过程中的风险得到有效控制。

HACCP是危害分析关键控制点（英文Hazard Analysis Critical Control Point）的简称。

它作为一种科学的、系统的方法,应用在从初级生产至最终消费过程中，通过对特定危害及其控制措施进行确定和评价，从而确保食品的安全。

HACCP在国际上被认为是控制由食品引起疾病的最经济的方法，并就此获得FAO/WHO食品法典委员会（CAC）的认同。

它强调企业本身的作用，与一般传统的监督方法相比较，其重点在于预防而不是依赖于对最终产品的测试，它具有较高的经济效益和社会效益。

被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病的最有效的方法。

HACCP的概念起源于20世纪的美国，在开发航天食品时开始应用HACCP原理，HACCP主要包括7个基本原理：原理一：进行危害分析。

原理二：确定各关键控制点。

原理三：制定关键限值。

原理四：建立一个系统以监测关键控制点的控制情况。

原理五：在监测结果表明某特定关键控制点失控时，确定应采取的纠正行动。

原理六：建立认证程序以证实HACCP系统在有效地运行。

原理七：建立有关以上原则和应用方面各项程序和记录的档案。

在食品业界，HACCP应用的越来越广泛，它逐渐从一种管理手段和方法演变为一种管理模式或者说管理体系。

国际标准化组织（ISO）与其他国际组织密切合作，以HACCP原理为基础，吸收并融合了其他管理体系标准中的有益内容，形成了以HACCP为基础的食品安全管理体系。

2005年9月，国际标准化组织发布了ISO22000标准“食品安全管理体系――对整个食品链的要求。

”ISO22000与ISO9001有相同的框架，并包含HACCP原理的核心内容。

ISO22000能使全世界范围内的组织以一种协调一致的方法应用HACCP原理，不会因国家和产品的不同而大相径庭。

国家认证认可监督管理委员会公告2002年第3号为了提高食品生产企业的安全卫生质量的管理水平，规范“危害分析与关键控制点”（HACCP）认证工作，扩大食品出口，保护消费者的健康安全，经国家认证认可监督管理委员会主任办公会批准，现将《食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定》予以发布，本规定自2002年5月1日起执行。