HACCP的7个基本原理

HACCP基本知识与基本原理FDA：培训官方审查人员Food safety Acts ：食品安全法HACCP在中国的三个阶段：1．探索与实践阶段（1990－1996）2．实施美国水产品法规阶段（1997－2000）3．统一监管、全面实施阶段（2001－今）一、HACCP的七个原理㈠原理1――危害分析识别食品中潜在的危害生物性危害、化学性危害、物理性危害㈡原理2――确定关键控制点①通过危害分析得出结果②确定哪些危害是明显著的，可以带来不可接受的风险。

结合制定的预防措施来确定哪些环节步骤或点是关键控制点。

（CCP）㈢原理3――建立关键限值①即指出与CCP相应的预防措施必须满足的要求。

②CL是确保食品安全的界限每个CCP都必须由一个或多个CL③操作限值（企业要求）㈣原理4――建立监控体系①程序即通过一系列有计划的观察和测定活动来评估CCP是否在控制范围内，同时准确记录监控结果，以备用于将来核实或鉴定之用。

②监控什么，什么时候监控，由谁来监控，在什么地方监控，如何监控，什么方法。

㈤原理5――建立纠偏措施建立处理当监控表明没有达到关键限值要求时所要采取的纠正措施程序。

㈥原理6――建立验证程序如测试时间和温度记录装置以验证蒸煮运行正常。

㈦原理7――建立记录保持程序记录的内容包括危害分析表、危害分析结果、控制措施、监控和纠正措施等，根据不同保存时间进行妥善保存。

二、推行HACCP计划的十二个步骤1．组成HACCP小组2．产品描述（原辅料描述、确定产品一级用途）3．产品预期用途1至5为准备步骤4．绘制生产流程图5．现场验证生产流程图6．列出所有潜在危害，进行危害分析，确定控制措施7．确定CCP8．确定CCP中的关键限值9．确定每个CCP地监控程序10．确定每个CCP可能产生的偏离纠正措施11．确定验证程序12．建立记录保存程序总结：各原理间的环环相扣特点：1．针对性（针对食品安全问题）2．预防性（消除安全隐患）3．科学性（克服了传统的食品安全控制方法的缺陷，如现场检查、终端检查等）4．强制性（强制执行）5．动态性（过程产品有变，关键控制的所有内容都应随着改变）。

简要说明h ac cp的基本原理它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。

以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。

HACCP理论是在不断发展和完善的。

1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：原理1：危害分析（HazardAnaylsis--HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。

企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。

原理2：确定关键控制点（CriticalControlPoint-CCP）关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。

CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。

如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。

原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。

如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。

原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（CorrectiveActions）当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。

如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。

纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制原理6：验证程序（VerificationProcedures）用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。

haccp七个基本原理一、危害分析。

咱们先来说说这个危害分析呀。

这就像是给食品的安全之旅来一场大侦探似的排查呢。

要找出那些可能在食品生产过程中捣乱的坏家伙，不管是生物性的，像那些偷偷滋生的细菌、病毒，还是化学性的，比如说残留的农药啦，或者是物理性的，像不小心混进去的小石子之类的。

这可不能马虎呀，得把从原料的选择，到加工过程的每一个小环节，再到最后的包装储存，都仔仔细细地审视一遍。

就好比你检查自己的小窝有没有安全隐患一样，每个角落都不能放过。

要是忽略了一个小地方，可能就会有大麻烦呢。

这危害分析啊，就是要把那些可能伤害到消费者健康的因素都挖出来，让我们的食品像被保护在城堡里一样安全。

二、确定关键控制点。

关键控制点就像是一场战斗中的战略要地一样重要哦。

在整个食品生产的大地图上，我们要找出那些一旦失守，就会让食品安全出大问题的点。

比如说在牛奶生产里，杀菌这个环节就是个关键控制点。

如果杀菌不彻底，那些有害的微生物就会在牛奶里开派对啦，然后喝牛奶的人可能就会生病。

这些关键控制点可不是随随便便确定的，得根据前面的危害分析，还有对整个生产流程的深入了解。

就像在一场游戏里，你得知道哪个关卡是最容易被敌人突破的，然后重点防守。

确定了关键控制点，就等于给食品安全上了一道坚固的防线。

三、建立关键限值。

关键限值呢，就像是给关键控制点设定的一个小规矩。

比如说，在那个杀菌环节，温度要达到多少度，时间要持续多久，这就是关键限值。

它就像是一个小门槛，只有达到这个标准，才能保证安全。

不能太高，也不能太低，就像 Goldilocks（金发姑娘）选床一样，要刚刚好。

如果温度低了或者时间短了，杀菌就不彻底；温度太高或者时间太长，又可能会影响食品的品质。

这就需要我们精确地确定这些数值，就像给每个关键控制点量身定制一个合适的小笼子，把那些危险因素都牢牢地关在外面。

四、建立监控程序。

监控程序就像是一个小卫士，时刻盯着那些关键控制点呢。

要不停地查看是不是达到了关键限值。

HACCP七大原则HACCP系统包含有七大原则，以确认制程中之危害及监控主要管制点，以防止危害的发生，此七大原则如下：一.危害分析及危害程度评估由原料、制造过程、运输至消费的食品生产过程之所有阶段，分析其潜在的危害，评估加工中可能发生的危害以及控制此危害之管制项目(PreventativeMeasures,PMs)。

二.主要管制点决定加工中能去除此危害或是降低危害发生率的一个点、操作或程序的步骤，此步骤能是生产或是制造中的任何一个阶段，包括原料、配方及(或)生产、收成、运输、调配、加工和储存等。

三.管制界限为确保CCP在控制之下所建立的CCP之管制之界限。

四.监测方法建立监测CCP之程序，可以测试或是观察进行监测。

五.矫正措施当监测系统显示CCP未能在控制之下时，需建立的矫正措施(CorrectiveAction,CA)。

六.建立资料记录和文件保存建立所有程序之资料纪录，并保存文件，以利纪录、追踪。

七.建立确认程序建立确认之程序，以确定HACCP系统是在有效的执行。

可以稽核之方式，收集辅助性之资料或是以印证HACCP计划是否实施得当。

确认之主要范围为：1、用科学方法确认CCP之控制界限。

2、确认工厂之HACCP计划之功能。

包括有终产品之检验﹐HACCP计划之审阅﹐CCP纪录的审阅及确认各个步骤是否执行。

C.内部稽核。

包括有工作日志的审阅及流程图和CCP的确认。

D.外部稽核及符合政府相关法令之确认。

HACCP原理——确定关键控制点1、定义:CCP(关键控制点):是指食品加工过程中的某一点,步骤或工序进行控制后,就可以防止,消除食品安全危害或其减少到可接受水平。

这几个所指的食品安全危害是显著危害，需要HACCP来控制,也就是每个显著危害都必须通过一个或多个CCP来控制。

关键控制点(CCP)就能进行有效控制危害的加工点,步骤或程序。

有效的控制--防止发生；消除危害；降低到可接受水平。

⑴防止发生:如改变食品中的PH到4.6以下,可以使致病性细菌不能生长或添加防腐剂,冷藏或冷冻能防止细菌生长。

第一节进行危害分析，确定预防措施〔原理一〕什么是危害分析？危害分析确实是基本识不食品中有可能发生、同时一旦发生了会对消费者造成不可同意风险的显著危害。

危害分析的目的危害分析的目的是为了：识不可能发生的危害、为可能发生的危害做风险评估以及依据识不出的危害，确定预防措施，以确保食品的平安。

如何进行危害分析？危害分析包括两种全然活动：头脑风暴〔brainstorming〕和风险评估。

头脑风暴确实是基本以某种产品的加工或操作的整个过程进行危害分析，列出所有可能发生的潜在的食品平安危害。

在开始建立HACCP体系之前，必须建立一个HACCP小组，那个小组的成员要对涉及体系内的整体的操作和具体的各生产步骤特不熟悉。

必须明确规定小组的目标和为到达那个目标各个组员的职责。

一个食品操作的HACCP体系建立的第一步确实是基本识不出所有关于产品的危害。

危害可能是生物危害、化学危害、物理危害，这些危害都会减低食品的平安性。

对任何一个被识不出的危害进行危害分析时，要考虑两方面的情况，一是此危害存在的可能性，二是存在后的严峻性。

危害分析过程也要建立预防措施以操纵危害。

在危害分析时期要依据产品的原料、加工过程、销售过程及产品的预期用途来考虑许多咨询题，这些咨询题包括，是否一个食品含有某些敏感成分，这些敏感成分能够造成微生物危害、化学危害或物理危害；或是否采纳的卫生操作对制备中或加工中的食品引进了危害。

例如，是否成品需要被消费者加热、是否消费者没有按要求食用。

还有一些食品企业无法操纵的因素也应考虑到，如消费者把食品购置回往后，将怎么样处理食品，又将怎么样食用食品，因为这些因素都能够妨碍食品企业的生产预备和加工过程。

(a)生物性危害食品中产生的生物性危害包括细菌危害、病毒危害、寄生虫危害以及霉菌、酵母等。

与食品接触的人和生产食品所用的原料是引进这些生物性危害的要紧缘故，另外食品加工的环境中也存在许多病原体。

在充分的加热下，大局部的病原体会被杀死或是失活，在贮躲食品时，在充分的冷却下，许多的病原体的生长也得到抑制。

HACCP简介HACCP是英文Hazard Analysic Critical ControlPoint”（即危害分析及关键控制点）的首字母缩写，是一个为国际认可的、保证食品免受生物性、化学性及物理性危害的预防体系。

它产生于20世纪60年代的美国宇航食品生产企业，已被联合国食品法典委员会采纳并向全球推广。

它主要是通过科学和系统的方法，分析和查找食品生产过程的危害，确定具体的预防控制措施和关键控制点，并实施有效的监控，从而确保产品的安全卫生质量。

什么是HACCP由７个原理组成：1. 进行危害分析和确定预防性措施；2. 确定关键控制点；3. 建立关键限值；4. 监控每个关键控制点；5. 建立当发生关键限值发生偏离时，可采用的纠偏措施；6. 建立记录保存系统；7. 建立验证程序。

它最早出现于20世纪60年代，美国Pillsbury公司为美国太空项目尽其努力提供安全卫生食品时，率先使用了HACCP的概念，美国FDA于1973年决定于低酸罐头食品中采用。

1985年美国科学院推荐HACCP应被行政当局采用，经过数年的研究和发展，1989年11月，美国农业食品安全检查局（FSIS）、水产局（NMFS）、食品药品物管理局（FDA）等机构发布了“食品生产的HACCP法则”。

1990~1995年，美国相继将HACCP应用于禽肉产品、水产品等诸多方面，1997年12月18日美国对输美水产品企业强制要求建立HACCP体系，否则其产品不能进入美国市场。

其间中国、欧盟各国、日本、泰国、加拿大、澳大利亚、新西兰等许多国家相继学习、推广应用了HACCP知识。

讫今为止，HACCP已被许多国际组织如FAO ／WHO、CAC等认可为世界范围内保证食品安全卫生的准则。

HACCP的意义和重要性HACCP从生产角度来说是安全控制系统，是使产品从投料开始至成品保证质量安全的体系，如果使用了HACCP的管理系统最突出的优点是：1、使食品生产对最终产品的检验（即检验是否有不合格产品）转化为控制生产环节中潜在的危害（即预防不合格产品）；2、应用最少的资源，做最有效的事情。

haccp七个基本原理一、危害分析。

嘿呀，咱先来说说这个危害分析哈。

这就像是给食品生产来个大侦探似的调查呢。

要找出那些可能在食品里捣乱的“小坏蛋”，不管是微生物这种看不见的小恶魔，还是可能混进去的异物之类的。

比如说，在做面包的时候，面粉里要是有小石子，那可就糟啦，这就是一种物理性的危害。

又或者是面粉里有霉菌，那就是微生物危害啦。

这一步就得把所有可能出问题的地方都挖出来，就像在草丛里找小虫子一样仔细，可不能放过任何一个可疑的点哦。

二、确定关键控制点。

好啦，找出那些危害之后呢，就要确定关键控制点啦。

这就像是在一场保卫战里找到那些最关键的阵地一样。

比如说在牛奶的生产过程中，杀菌这个环节就是超级关键的控制点。

要是这个环节没做好，那些有害的细菌就会在牛奶里开派对啦。

这个关键控制点就是整个生产过程中的咽喉要道，守住它，就能大大减少那些危害发生的可能性。

这可不是随便定的哦，得根据对危害的分析，还有生产的流程啥的，精心挑选出来。

三、建立关键限值。

确定了关键控制点，就得给它们划个界限啦，这就是建立关键限值。

这就好比给每个关键控制点的小卫士们下达一个明确的任务指标。

比如说在肉类加工里，对于冷藏的温度就有个关键限值。

如果规定必须在0 - 4度冷藏，那这个范围就是关键限值。

要是温度高了或者低了，都可能会让肉变质或者滋生细菌。

这就像是给每个关键控制点戴上了一个有明确刻度的紧箍咒，只能在规定的范围内活动，这样才能保证食品的安全。

四、建立监控程序。

有了关键限值，那还得有人盯着呀，这就是建立监控程序啦。

就像有个小监工一样，时刻盯着这些关键控制点有没有按照规定来。

比如说在做罐头食品的时候，对于密封这个关键控制点，就得有个监控程序。

可能是定期检查密封的设备，或者抽检罐头的密封性。

这个监控程序得是很靠谱的，就像一个超级细心的小管家，随时发现那些偏离关键限值的情况。

如果发现了问题，就得赶紧想办法解决，不能让问题像滚雪球一样越变越大。

五、建立纠正措施。

haccp七大原理
HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理体系，通过特定的原理和程序来确保食品在生产、加工和销售过程中的安全性。

以下是HACCP的七大原理。

原理一：进行危害分析
对食品生产过程中可能导致食品安全问题的危害进行分析，包括生物、化学和物理危害。

原理二：确定关键控制点
确定在食品生产过程中可以控制和预防危害的关键控制点（Critical Control Points, CCPs）。

原理三：确定关键控制点的临界限值
为每个关键控制点确定临界限值，即必须满足的标准，以避免或消除危害。

原理四：建立监测程序
建立能够监测关键控制点的监测程序，用于监测是否达到临界限值。

原理五：采取纠正措施
为关键控制点制定纠正措施，当监测结果显示未达到临界限值时，及时采取纠正措施。

原理六：建立验证程序
建立验证程序，以确认整个HACCP体系的有效性，并确保关
键控制点能够有效预防或消除危害。

原理七：建立记录和文档管理
建立记录和文档管理程序，包括监测记录、验证记录、纠正措施记录等，以确保HACCP体系能够持续运行并得到有效管理。

通过遵循HACCP的七大原则，食品生产企业能够有效地管理
食品安全风险，确保食品的质量和安全性，保护消费者的健康。

haccp七个原理HACCP主要包括7个基本原理：原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。

企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。

原理2：确定关键控制点（Critical Control Point-CCP）关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。

CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。

如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。

原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。

如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。

原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（Corrective Actions）当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。

如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。

纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。

采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。

原理6：验证程序（Verification Procedures）用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。

原理7：记录保持程序（Record-keeping Procedures）企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。