1.0目的 1.1确保研发设计能得到及时的试产确认； 1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。 2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试 产。 3.0定义 3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品； 3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序； 3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料； 3.4新开发外协供应商： 3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结 构组件等； 3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升 级的，如PCBA贴片、结构组件等； 4.0权责 4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪 试产结果并进行分析，并参与试产评审； 4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评 审； 4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审； 4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。 5．0作业流程 5.1试产资料准备
5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM 或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等； 5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试 产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》； 5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试 产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）； 5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》 （如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位； 5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及 首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。 5.2试产过程跟进 5.2.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料由研发中心工程部或PM主导试产，PE、品质部门、 生产部门跟进试产情况，新开发外协供应商提供物料由计划部MC主导试产，PE、品质部门、生产部门跟进试产情况； 5.2.2试产产品必须经过首件各项外观结构检查、性能测试确认无误后，并由相关人员在 《首件确认表》上签名才能继续进行试产；如首件出现重大性能、结构不良，且现场无法解决，则试产终止,试产不通过； 5.2.3试产首件确认无误,但在试产过程中出现批量性问题，且对产品性能、结构存在较大影响并且 现场无法解决，则试产终止，试产不通过；
新产品试产验证控制程序 （ISO9001：2015） 1. 目的 对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。 2. 范围 适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。 3. 定义 临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。 临时BOM：临时成品的BOM。 研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。 4. 职责 4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。
4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。 4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。 4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。 4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。 4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。 4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。 4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。 4.9文控中心：负责技术资料的下发。 5. 管理程序 ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。
产品试产程序 1、目的 验证整机或其零配件质量性能，确保顺利量产。 2 、适用范围 第一次生产的新产品或关键零配件在功能或配合上有所改变的老产品需例行试产。试产的对象可以是产品的功能、配合或加工工艺等。 3、职责 3．1技术部负责发出试产通知，并准备相关资料。 3．2 生产部负责根据试产通知准备物料并编进《生产计划》内。 3．3质检部负责试产过程及结果的检验。 3．4生产部负责按照技术要求组织生产。并对以配合或加工工艺为试产对象的试产，进行试产确认。 3．5如程序有变更或者试产程序时实验室在试产前三天提供程序给生产部（书面签收）。负责小批量试产后新产品的性能实验，实验完成时间依据测试要求及测试项目而定。 4、程序 4．1当新产品、新零部件在开发或量产前，需要确认其功能或相互间的结构配合是否达到设计要求时，技术部负责发出试产通知单（注明试产目的、要求达到的效果），同时项目组应发放相关图纸、BOM表（时间与试产通知下发时间同行）、工艺文件、正式的现场作业指导书、工装夹具、爆炸图、成品检验标准（时间在试产前一周）等资料；负责主持整个试产过程，对试产报告或测试报告进行核实和确认。 4．2生产部在技术部BOM表准备好的前提下于1个工作日内下达物料清单给采购部，根据试产通知要求时间结合生产实际情况编制《生产计划表》通知相关人员试产时间；根据《试制-鉴定表-APQP》存储保管试产产品。 4．3质检部根据技术部提供的成品检验标准及相关参数编制成品检验作业指导书（必要时），并对试产过程、成品进行检验。 4．4生产部根据技术要求、《生产计划表》组织好生产，在试产成品的包装箱封条处粘贴试产内容，并在试产结束1个工作日内提出书面的《试制-鉴定表
PPAP前的 PTR试生产控制程序 (一) PTR试生产控制程序是一种重要的控制程序，它是为了保证生产过程中的质量控制，特别是在PPAP之前进行的。在实践中，PTR试生产控制 程序可以帮助企业及时发现问题，并采取正确的措施加以解决。接下来，本文将详细介绍PTR试生产控制程序的相关内容和重要性。 一、PTR试生产控制程序的概念 PTR试生产控制程序指的是在实际生产前，通过一系列试验和检测，以确定工艺参数、工序设备和材料等是否达到产品质量要求，从而进行 产品质量保证的一种控制程序。 二、PTR试生产控制程序的流程 1.确定产品质量要求 首先，企业需要明确产品的质量要求，包括外观、尺寸、性能等方面 的要求。 2.确定生产工艺流程及工艺参数 根据产品的特点和质量要求，确定生产工艺流程，包括各个生产环节 的工艺参数。 3.制定PTR试生产方案 制定PTR试生产方案即制定实验方案，明确实验的目的、测试的参数、实验的方法及判定标准等。
4.进行PTR试生产 按照制定好的PTR试生产方案进行生产试验，收集和分析数据，并进行记录。 5.分析试生产结果 根据测试数据分析结果，确定工艺参数的优化方案和改进措施。 6.制定改进方案 基于分析结果，制定正确的工艺改进方案。 7.实施改进 针对改进方案，进行改进并记录实施结果。 三、PTR试生产控制程序的重要性 PTR试生产控制程序的重要性主要体现在以下几个方面： 1.帮助企业及时发现问题 通过进行PTR试生产，企业有可能会发现产品开发过程中存在的实际问题和隐患，及时采取措施避免在正式生产中出现同样的问题。 2.保证产品质量 PTR试生产控制程序的实施，可以帮助企业确定和优化产品生产工艺参数，从而提高产品的质量和整体性能。
1、目的： 明确各职能部门的职责和工作流程，验证公司新产品制程能力，确保试生产工作顺利进行。 2、适用范围： 本公司所有新项目产品的试生产，以下所提及部门包含事业部下属相同职能部门。 3、职责： 3.1销售部： ； 3.2项目部： ； ； ； 3.3工程开发部： ，试产前提供设计信息（包括但不限于：BOM、图纸、样品等资料）； ； ，跟进试生产； ，提出改善方案。 3.4生技部： ； ； ； ； ，协助研发部门解决相关试生产出现的问题； 3.5生产部： ，负责通知项目管理员；
； ； ； ； ； 3.6 品管部： ，物料异常反馈； ，负责检验指导书SIP的制定、产品的检验，并做好检验记录； ； ； ，并提供可靠性测试报告； 3.7采购部： ，保证物料齐套。 3.8生管部： ，安排备料及安排试生产，并将安排的时间通知项目管理员； 3.9商务部： ； ，执行出货安排。 4、试生产流程 4.1 试生产条件包含但不局限于： 4.1.1 客户确认终样，且已到惠州（若未能签终样，可由销售部提供书面通知进行试生产）； 4.1.2 物料确认OK并到位； 4.1.3 生产夹具、治具确认OK； 4.1.4 RF测试治具到位，边界设置OK，测试规范已定； ，作业人员已完成培训。
4.1.6 品管部检验规范制订完成，品管人员已完成培训。 4.1.7 重要客户试产需求产品数量。 4．2 试生产数量 ，笔记本天线为500PCS，车载天线为300～500PCS；对于带机壳类的内置天线和固话天线，试产数量为800～1000PCS；NFC试产数量为500PCS；LDS试生产数量为500～2000PCS.其他特殊情况另行确定。 ，由项目部确定试产数量和备料； ，业务必须通过邮件明确交货的方式、数量、周期，以便试产和出货的安排； ，业务需要发出工作联络单，经工程项目中心确认后，还需经主管副总批准方可给到生管备料，同时业务必须在联络单上注明交货的方式、数量、周期，以便试产和出货及后续生产和出货 的安排。 ，超过20K部分的物料备料需等试产通过后，生管与销售确认后才能继续备料生产。 4.3 试生产安排 4.3.1 项目部填写《新产品试产申请表》，并组织工程开发部、生管部、品管部、采购部、生技部、生产部 等相关部门人员对试产条件进行评审，以明确试产时间，项目部根据各部门签字确认的时间跟进各项 工作的完成情况，适时的通过邮件发出试生产通知；商务部已确认为无订单出货的项目试产时，由项 目部发出入库信息。 4.3.2 采购部在接到项目部或商务部备料信息后，按照要求进行物料采购，并保证物料齐套到位； 物料经来料检验OK后，正常入库。 ，判定为品质异常的，IQC应对异常的来料信息反馈给项目部，由项目管理员 跟进物料状况并决定是否组织MRB物料评审。如确定需要作出挑选加工等处理的，IQC安排 人员进行挑选，当挑选人力短缺时，由IQC反馈给项目管理员，由项目管理员进行组织协调。 ； ，生产部根据生管部的试产通知，安排试产产线人员，同时，安排人员到仓库领取相应试 产物料；并确认产线各岗位作业指导书、相关记录表格均已到位。 ，生产部通知项目部组织项目团队到现场指导生产、检验；首件时由工程、QE相关人员签 订样品给IPQC、OQC以作为检验的依据。 4.3.6 项目管理人员负责召集相关人员协商解决在生产过程中所出现的各种异常,工程人员,生技人员,QE必 须到生产现场指导试生产.
文件修订记录
2 .适用范围 适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。 3 .职责 3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。 3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。 3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。 3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。 3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。 3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。 3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。 4 .定义 新产品一般分为四个阶段，分别定义如下： 4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。 4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。 5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。 6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。 5.工作程序 5.1EVT和DVT阶段： 5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能； 5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。 5.1.3EVT和DVT阶段如需生产协助完成由项目工程师填写《新产品（EvT或DVT）试产申请单》经工程审核审核批准后交给PMC安排生产。 5.1.4EVT和DVT阶段所需要的物料由工程采购及项目安排购买，如需生产协助完成的由工程部将所需物料提供给生产，不需经过进料检验管理。 5.1.5由生产协助生产的EVT和DVT半品或成品转研发项目工程师或者对应产品担当工程师完成相关的测试。 5.1.6DVT阶段品管需配合研发工程师完成相关的可靠性实验，并出具测试报告。 5. 1.7EVT和DVT阶段完成后需填写《EVT问题总结》和《DVT问题总结》，项目工程师需跟进问题落实改善。 5. 1.8由威源自主研发的新产品从导入到量产需经过EVT-DVT-PVT-MP,特殊情况经上级批注，DVT和PVT可合并为一个阶段按PVT流程作业；客户设计威源代工生产的新产品可以直接进入PVT阶段（客人特殊要求除外）。 5.2PVT阶段： 5. 2.1PVT试产由指定的研发NPI工程师提出《新产品PVT试产申请单》经研发经理批准后给PMC安排，同时带上新产品技术资料到工厂召开试产会议。 7. 2.2项目工程师依据《试产前确认清单》内容确认相关资料齐备并分发至相关单位；
新产品试产控制程序 1 目的 定义在新产品投入试产时所涉及到的环节，以及各环节在试产过程中相应的工作任务。 2 范围 适用于公司各项目在投入量产前的每一次试生产。 3 内容 3.1 试产计划 3.1.1 生产部应根据项目经理确定的试产日期，与物料人员、代工厂等人员协商，确认出生 产排产计划，并将计划通知给项目团队人员。 3.1.2 排产计划确定后，各方面应以计划的日程为目标，完成相应工作，生产部负责检查各 方面准备工作的完成情况。 3.1.3 生产部应与代工厂沟通并确认排产日程的执行情况，负责敦促代工厂按期安排生产。 3.1.4试产结束后，应将试产日程计划的执行情况写入生产总结报告中。 3.2 工艺 3.2.1 以试产计划的日期为目标，生产部应在试产前一周提供准确完整的工艺文件，工艺文 件包括生产线建线工位图、工位明细表以及操作指导文件。 3.2.2 生产部应监督生产过程中工艺执行情况，检查工艺文件与实际生产配合情况，评估现 有的工艺所能达到的产能和质量情况，并提出改进措施。 3.2.3 每次试产结束后，生产部应对工艺文件进行更新改进，并将试产中出现的工艺问题和 改进措施写入生产总结报告中。 3.2.4 具体内容参照文件《NPI过程工艺管理》。 3.3 设备及夹具 3.3.1原则上生产设备以由代工厂提供支持。 3.3.2 对于在研发、生产中必须进行采购的设备，以及夹具的采购，参考《生产设备及夹具 管理程序》。
3.4 物料 3.4.1 来料的检测可参考《来料检验程序》，检测合格的物料入库房待生产领用。 3.4.2 硬件部负责电子件等前线BOM的审定和发布，结构部负责结构件、手机附件、包装材 料等后线BOM审定和发布，试生产时生产部参考结构部所发布的研发BOM进行修改，发布生产用BOM文件，生产用BOM文件的格式参考《生产用BOM格式》。 3.4.3 在试产准备过程的物料的领料、发料等一切均以生产用BOM为依据。 3.4.4 关于物料的领料、发料、物料返回等程序可参考《生产物料使用管制程序》。 3.5 质量 3.5.1 在每次试产前须召开试产质量评审会议，以下所有文件须经过 评审后方可发布给生产部，由代工厂使用。 3.5.1.1 打件资料的评审； 3.5.1.2 软件质量的评审； 3.5.1.3 工艺流程的评审： 3.5.1.4 维修文档的评审： 3.5.1.5测试文档的评审。 3.5.1.6 本次试产的质量目标确定：包括SMT故障率、后线故障率以及物料报损率。 3.5.1.7 评审后的文件经项目经理签核后生效。 3.5.2 生产部收到评审后的文件，负责与代工厂沟通生产相关事宜， 并负责相关的确认工作，涉及到文档改动的内容，应知会项目 经理负责处理，同时生产部及项目经理应将该过程的文档改动 记录备案，并体现到生产总结报告中。 3.5.3在贴片过程中，代工厂的SMT工艺流程及质量控制过程必须遵循本公司SMT质量控制 流程所述的步骤执行，参考附件一：《SMT质量控制流程》。 3.5.4 原则上锡膏的采购与保存由代工厂执行，锡膏的保存过程和使用时应遵循《锡膏的管 理制度》。 3.5.5 原则上钢网由代工厂联系制作，制作前我公司提供PCB板和GERBER文件给代工厂， 制作完成的钢网在使用前应由我公司检查钢网制作得是否规范。 3.5.6 质量检测人员在对贴片过程中的主板进行检测时，应依据我公司《PCBA检测标准》或 经我公司确认过的代工厂检测标准进行检测，并将质量检测结果反馈给我公司生产部门。
1.目的 对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施. 2.适用范围 适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业(对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品,作工程更改即可,无需试产）。 3。职责: 3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。 3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订,并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结. 3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。 3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。 3。5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。 4.定义 试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产,其数量为10-50双之间. 5.内容 5．1新产品试产要求： 5.1.1试产时间:按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。 5。1。2试产数量：10—50双。 5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。 5。1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据.
5.1。5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上,低于80％的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.2试产准备 5.2。1试产前，由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议"，会议主要包括:产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中,会议所记录各事项由项目工程师跟进。 5。2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。 5.2.3试产前二天，开发部必须把相关之作业指导书及技术资料、样板和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备。 5。2.4 生产部按所分发的《试产通知单》及《生产计划》准备试产安排。 5.2.5产前应准备的文件、样品 A。《产品图样》;B.《物料清单》；C.《产品检验标准》(包括检验、试验条件、方法）；D。检验、测量用的设备、工具等；E. 新产品的“样品 F。《包装清单》、包装图纸；G．《作业指导书》 5。3试产： 5.3。1 生产部试产时，生产部根据《BOM物料清单》、《作业指导书》进行试产产品制作,由项目工程师、生产主管在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录. 5.3。2 质检员(QC、IPQC、QA）根据所提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等)、试产用签样等标准进行检验,检验结果进行记录并汇总质检主管. 5.3。3质检部、生产部、开发部将在试产出现的问题记录于《试产报告书》中部门记录栏中，由开发部汇总，开发部负责原因分析、拟定改善措施。 5.3。4试产中，如有异常问题，由开发部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止. 5.3.5试产完毕后,由开发部以《试产报告书》形式通知质检部、生产部、采购部、仓库等相关人员召开“试产总结会议". 5。3.6各部门围绕《试产报告书》内容召开试产会议,参加会议各人员确认试产情况并签定意见，试产结果由会议综合《试产报告书》作最终评审. 5.3.7试产鉴定通过后,试产的合格品则由质检部贴“QA PASSESED （绿色）”标签和试产标签，在《成品验货报告》中注明为试产；由生产部开具《入库单》进行入库。 5.3。8试产鉴定为NG时（即试产合格率低于80％或有重大不良缺陷),由开发部组织问题发生部门进行改进,改进OK后由生管重新安排试产，试产的不合格品,由生产部将不合格品进行分类处理, 需报废的由货库按《物品报废管理程序》处理。 5.3。9 开发部必须保留所有的记录并防止丢失，并采取纠正及预防措施. 6。记录
新产品试制控制程序 1 目的和范围 本程序规定了对新产品试制过程进行控制的要求，确保试制过程符合规定的要求，保证设计和开辟的新产品满足顾客要求。 本程序合用于公司军用新产品试制过程，民用产品可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本合用于本文件，凡是不住日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)合用于本文件。 GJB 9001C-2022 质量管理体系要求 GJB1710A GJB1269A GJB908A GJB907A 试制和生产准备状态检查工艺评审 首件鉴定 产品质量评审 3 术语和定义 3.1 关键过程(关键工序) critical process 对形成产品质量起决定作用的过程。 注：关键过程普通包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 3.2 特殊过程(特种工艺) special process 直观不易发现、不易测量或者不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程。 注：特殊过程亦称特种工艺，通常包括：化学、冶金、生物、光学、电子等过程。在机械加工中，常见的有：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理、以及复合材料的胶接等过程。 3.3 产品规范 product specification 阐明产品应符合的要求及其符合性判据等内容的文件。 3.4 产品质量评审 在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。
3.5 设计评审 design review 为了评价设计结果达到规定目标的能力，对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的审查。 3.6 工艺评审 technological review 为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。 3.7 产品质量评审 product quality review 为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所作的正式、全面与系统并形成文件的审查。 3.8 首件鉴定 first article qualification 对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。 3.9 定型(鉴定)试验 finalization (qualification) test 证实产品满足产品定型要求的某项试验或者一系列试验。 注：定型(鉴定)试验是定型(鉴定)的依据之一。 3.10 定型 finalization 国家军工产品定型机构按照规定的权限和程序，对新型(含改进、改型、技术革新、仿制) 军工产品进行全面考核，确认其达到规定的标准和要求的活动。 注：定型分设计定型和生产定型。 4 职责权限 4.1 生产副总经理负责组织、指导新产品试制工作。 4.2 创造部是新产品试制工作归口管理部门。配合项目经理开展准备状态检查。 4.3 研发部负责新产品试制设计文件的编制；负责新产品试制过程中发现的问题的分析和处理；编制产品试制所需元器件、原材料、外购件采购清单，外加工所需使用的图样目录，及外协件技术协议书，为开展采购、外协提供依据。 4.4 质量管理部负责试制首件鉴定、产品质量评审，试制过程中的质量监督、质量检验和质量控制，质量检验记录。 4.5 工艺部负责工艺评审，编制工艺文件、关键(重要)件清单、关键工序控制表、验收规程等。 5 工作流程
试产运作程序 1.0目的： 使设计的新产品，工程及制程变更，采购新物料得到有效、合理的验证; 小批量试产能够有序的进行,并为后续产品量产提供保障。 2.0范围： 适用于本公司新产品、工程变更、品质来料改善、新供应商、新材料及其他制程变更试生产的验证。 3.0职责 3.1项目部： 3.1.1 负责新项目NPI各阶段的策划； 3.1.2负责主导相关部门对生产资源（如：人，机，物，法）齐套性的评估; 3.1.3协调试产的人员安排及跟进生产进度; 3.1.4试产各阶段会议的召开，试产问题点的汇总，解决方案及阶段效果总结。 3.1.5项目可行性，项目成功性评审发起及试产总结报告归档。 3.2 工程部 3.2.1负责试产前工装治具的提出并验收; 3.2.2负责MP后的因变更而需要试产时，试产会议及总结会议的召开; 3.2.3全程参与试产过程跟进及试产问题点的分析与解决; 3.2.4试产《作业指导书》，PFMEA的拟定或变更； 3.2.5 初始过程能力研究计划； 3.2.6 产能分析报告 3.3品质部 3.3.1负责小批量试产的检验; 3.3.2试产《检验指导书》的拟定或变更。试产中品质标准的判定及确认; 3.3.3试产产品可靠性实验的执行； 3.3.4试产各检验数据收集，提供及问题反馈； 3.3.5 试生产控制计划拟定。 3.3.6 测试量具MSA计划 3.4 PMC（生产&物料计划部） 3.4.1负责MP后的因变更而需要试产时，主导相关部门对生产资源（人，机，物，法）齐套性的评估。 3.4.2试产物料准备; 3.4.3负责MP后的因变更而需要试产时，试产的时间安排及《生产指令单》的下达。 3.5采购部 3.5.1负责小批量试产物料的采购; 3.5.2新材料供应商的引入,承认发起;
•程序文件批准页 ISO/TS16949:2009质量管理体系 文件名称：试生产管理程序 生效日期：_______________ 受控状态/受控号： 规范项目产品试制流程与相关部门人员工作职责，以及试生产过程中进行控制与指导， 寻找最适合的生产工艺，缩短新产品开发周期。积极推进新工艺技术和生产过程标准化，提高生产效 率与产品质量。 2. 适用范围 产品、模具、原材料测试验证，以及客户样品制作与批量试生产符合订单量、过程工艺时
3. 术语：试生产订单量：为方便界定，产品验证、试制订单数量超200pcs 时即视为一个批量； 生产过程工艺：此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等；订单 生产数量在200PCS以上，机加工车间并不间断生产在3小时以上。 4. 职责 生产部： 负责生产的组织和协调, 物料、包装的准备，内部生产交期的确认主导完成生产现场的试产过程，包括机台准备、备料、上下模、试产文件准备、生产过程操作、产品包装、入库、多余物料退库等，正常生产时需记录的报表填写 试产负责工艺调试，直至样品首件确认合格。及协助试产过程中解决工艺改进，与确认生产工艺修改后的可行性 根据生产的实际进度，以及出现异常后参照正常生产过程中异常的途径反馈协调解决，并及时的反馈给项目主管工程师 . 5 生产试制任务订单的下达, 按客户订单交货，发货的实施 销售部： 如客户下发订单的，由销售部将客户订单下达给生产部，与项目工程师确认后同时回复客户端交货计划。在紧急情况发生时，试制产品的交付与顾客进行沟通、信息输出与导入 采购部：负责外协供应商试制品的跟踪，及与供应商进行协调和沟通。 质量部：按照量产产品对试生产品进行过程质量管控. 主导对试产产品, 按照检验标准进行检验，有异常及时反馈给项目主管工程师负责试生产项目质量指标收集与统计. 过程审核. 按要求进行PPK研究与制作 模具部：安排试产前对模具进行确认和保养；试产过程中对模具的状态进行确认，以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人 员； 持续对模具进行优化的改善 技术部：试产前项目产品模具的确认，以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认 试产前BOM工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成员工的作业方法的培训与指导 试产过程中产品异常信息的主导解决对试产过程的审核和各指标达成的汇总，并完成试产报告存档 动力部: , 紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。 5. 试制作业流程： 试产订单接收与评价 5.1.1 在接收到订单后，先需确认信息有否同时知会到项目工程师与业务员，如没有知会完整，需将信息进行部门共享。 5.1.2 由销售部经理进行评审，回复客户
为规范公司大货生产前的产品质量及零件规格的标准，符合客户的需求，降低新产品不必要的浪费及快速提升生产部门生产作业的能力，特制订本办法 2.范围：公司新产品的研发均适用 3.职责： 3.1.技术部： 3.1.1.负责新产品首样确认合格相关资料的制订并反馈工程科进行小批量试产的相关事宜3.1.2.负责协助新产品在小批量试产中所需要的相关技术的教导 3.2.工程科 3.2.1.负责根据技术部提供的合格样品后，所需要小批量试产的相关资料的编制 3.2.2.负责小批量试产物料的请购及验收并下发《试产通知单》 3.2.3.负责小批量产前会议的召开及说明各产品工序的加工方式 3.2. 4.负责审核确认生技科所需要的工装夹具是否完善 3.2.5.负责小批量试产结束后，会议召开的检讨并制作合格后转移制作的相关技术文件给予相 关部门 3.3.生技科 3.3.1.负责小批量试产所需工装夹具的制作 3.3.2.负责在小批量试产时，对各工序加工的工时测试及拍照加工方法作为作业指导书编制的 依据 3.3.3.负责在小批量试产时，对相关加工工序方法有异常的做好记录，于会议时提出，作为改 善的依据 3.4.生管部： 3.4.1.负责小批量试产物料的采购及安排小批量试产的车间、地点及人员 3.4.2.负责小批量试产时，到现场协助工程科加工方法的指导 3.4.3.负责在小批量试产时，对相关加工工序方法有异常的做好记录，于会议时提出，作为改 善的依据 3.5.生产中心、LED事业部 3.5.1.负责安排小批量试产的人员、地点、设备等准备与提供 3.5.2.负责在小批量试产时,对相关加工工序方法有异常的做好记录，于会议时提出，作为改 善的依据 3.6.品保部: 3.6.1.负责与工程科对小批量所有物料的全数检查的协助并做好记录 3.6.2.负责到现场了解小批量试产的所有动作、加工等方法并做好异常记录 3.6.3.负责小批量试产结束后，按工程科的要求做好测试及检验分析 3.6. 4.负责对检验报告的提供交工程科作为改善的依据 3.7.销售部：