1、目的：
明确各职能部门的职责和工作流程，验证公司新产品制程能力，确保试生产工作顺利进行。
2、适用范围：
本公司所有新项目产品的试生产，以下所提及部门包含事业部下属相同职能部门。
3、职责：
3.1销售部：
；
3.2项目部：
；
；
；
3.3工程开发部：
，试产前提供设计信息（包括但不限于：BOM、图纸、样品等资料）；
；
，跟进试生产；
，提出改善方案。
3.4生技部：
；
；
；
；
，协助研发部门解决相关试生产出现的问题；
3.5生产部：
，负责通知项目管理员；
；
；
；
；
；
3.6 品管部：
，物料异常反馈；
，负责检验指导书SIP的制定、产品的检验，并做好检验记录；
；
；
，并提供可靠性测试报告；
3.7采购部：
，保证物料齐套。
3.8生管部：
，安排备料及安排试生产，并将安排的时间通知项目管理员；
3.9商务部：
；
，执行出货安排。
4、试生产流程
4.1 试生产条件包含但不局限于：
4.1.1 客户确认终样，且已到惠州（若未能签终样，可由销售部提供书面通知进行试生产）；
4.1.2 物料确认OK并到位；
4.1.3 生产夹具、治具确认OK；
4.1.4 RF测试治具到位，边界设置OK，测试规范已定；
，作业人员已完成培训。
4.1.6 品管部检验规范制订完成，品管人员已完成培训。
4.1.7 重要客户试产需求产品数量。
4．2 试生产数量
，笔记本天线为500PCS，车载天线为300～500PCS；对于带机壳类的内置天线和固话天线，试产数量为800～1000PCS；NFC试产数量为500PCS；LDS试生产数量为500～2000PCS.其他特殊情况另行确定。
，由项目部确定试产数量和备料；
，业务必须通过邮件明确交货的方式、数量、周期，以便试产和出货的安排；
，业务需要发出工作联络单，经工程项目中心确认后，还需经主管副总批准方可给到生管备料，同时业务必须在联络单上注明交货的方式、数量、周期，以便试产和出货及后续生产和出货
的安排。
，超过20K部分的物料备料需等试产通过后，生管与销售确认后才能继续备料生产。
4.3 试生产安排
4.3.1 项目部填写《新产品试产申请表》，并组织工程开发部、生管部、品管部、采购部、生技部、生产部
等相关部门人员对试产条件进行评审，以明确试产时间，项目部根据各部门签字确认的时间跟进各项
工作的完成情况，适时的通过邮件发出试生产通知；商务部已确认为无订单出货的项目试产时，由项
目部发出入库信息。
4.3.2 采购部在接到项目部或商务部备料信息后，按照要求进行物料采购，并保证物料齐套到位；
物料经来料检验OK后，正常入库。
，判定为品质异常的，IQC应对异常的来料信息反馈给项目部，由项目管理员
跟进物料状况并决定是否组织MRB物料评审。如确定需要作出挑选加工等处理的，IQC安排
人员进行挑选，当挑选人力短缺时，由IQC反馈给项目管理员，由项目管理员进行组织协调。
；
，生产部根据生管部的试产通知，安排试产产线人员，同时，安排人员到仓库领取相应试
产物料；并确认产线各岗位作业指导书、相关记录表格均已到位。
，生产部通知项目部组织项目团队到现场指导生产、检验；首件时由工程、QE相关人员签
订样品给IPQC、OQC以作为检验的依据。
4.3.6 项目管理人员负责召集相关人员协商解决在生产过程中所出现的各种异常,工程人员,生技人员,QE必
须到生产现场指导试生产.
,现场没有外观OK样板,RF 样板,结构OK样板,颜色OK样板(必要时)以及相关SIP,SOP的,生产部可拒绝开线生产；
，针对汽车项目，需按照汽车项目试产PPAP要求进行初始
能力研究，SPC的实时监控，全尺寸测量等；
，并协助解决生产过程中出现的问题。
4.3.7 试产过程中，取适量物料进行试组装，供员工训练操作、验证各治具适用性等；完成试组装后，生产
线马上清线，试装产品如经FQC、RFQC检验合格则记入入库良品中。如工程师在试组装时发现此次试产有严重隐患不具备试产条件时，由项目组会同项目相关人员协商，如需紧急出货可按紧急出货处理，否则可取消此次试生产。试组装数量在《试生产总结报告》体现，试装配不良数量不记入整体不良中，相关工程师分析原因并提出改善措施。
4.3.8 试产完毕后，生产部及时对试产数量进行确认，对所有物料、成品及时清理，入库，由仓库进行分区
放置，OQC检验通过后，商务部根据出货单出货；
，OQC贴上标识，由仓库分区存放，并通知项目相关工程师，项目部根据具体情况召集相关人员协商处理；
，需通知项目部及时处理，可出货时项目部及时知会到商务部出货；
，需跟催生产部将相应数量的产品入库，并要求OQC抓紧检验，以便出货；
,项目部需通知商务部及相关部门可以出货的数量,商务部按项目组通知的数量出货。
4.4试生产总结
，两个工作日内由品管通过邮件形式发送给项目部及相关工程人员。当来料品质异常，需经挑选后才能进行试生产时，其挑选比例状况应列入报告中，作为试生产总结的依据，报告发给项目小组成员和相关部门主管。
，各相关部门根据《试生产总结报告》上提出的问题点进行讨论，评估整个生产过程可能存在的瓶颈问题如产能、效率、品质、成品出货潜在重大风险等等，并制定相应对策，由项目部跟进落实解决方案、责任人、完成时间等各项工作的完成情况。任何部门均不得在试生产总结报告上拒绝签字，有不同意见必须在检讨会议或该报告上提出相应意见，由项目部组织检讨解决。
，应该指定其代理人，由代理人执行其工作职责代为签字，如未指定相应代理人的，则其代理人默认为该部门经理或主管。
，项目部需在传签前将其划掉后再进行传签。
；
，确认相关问题是否已经改善。但每次试产后
单项验证只允许使用一次，试产中同时有多个突出问题，不可使用单项验证。
，当各部门对转入量产的意见有分歧时，由项目部召集相关人员
协商，必要时可逐级提升协商层级，最终由总经理决定。
，若某些项目经多次试产无法达到公司目前的转量产条件的，但该项目已连续出货5
批次，时间超三个月，数量累计超出5万PCS, 无重大客户投诉（包括批量不良，功能性不良
等），可转入量产阶段进行生产，由项目部负责申请。
，当可靠性测试无法通过的项目，可在量产前内部试产后三个批量交付和一个月时间
后，客户装机没有问题的情况下或附有客户整机可靠性通过的报告签核后，可经销售部了解
客户使用情况后通过联络单的形式签单转量产。
，当客户未及时签封样件给到公司而导致无法转量产时，可由业务通过邮件方式、《工
作联络单》或在试产总结报告上签署意见的方式授权工程部代为签封样件，工程部工程师根据
现在生产状态和品质检验为依据，签样给品管部、采购部，完成封样动作转量产，业务承担相
应带来的因样品品质外观，结构不良的责任。
4.5单项验证与再次试产需求
4.5.1 单项验证
当项目部确认相关问题已经改善，在没有订单时可以联络单的形式申请50-500个的单项验证，由QE 确认单项验证结果，并在原试生产总结报告上记录单项验证结果，并签名；有订单时需按4.3的相关要求执行。
若需再次试产，按4.3的相关要求执行。
4.5.3 对于因设计失败导致的再次试产，作为失败案例归档并作后续借鉴。
4.6产品资料确认及移交
，产品的电子图档按相关文件管理规
定由工程部交DCC受控管理；
4.6.2 图纸资料的发放DCC按《图纸管理流程》的规定执行；
，项目组相关工程师签核量产转移清单；
，发出转量产时间，新产品正式由研发转交生产相关部门；
，SOP 改为量产版本，升版发行；
4.7试生产通过标准
，生产中不得有额外的加工、挑选等工作。
包膜式天线：总不良率不高于7％，RF 不良不高于2%。 内置天线：总不良率不高于3％，其中RF 不良率为0。 固话天线：总不良率不高于5%，其中RF 不良率不高于1%。 笔记本天线：总不良率不高于2%。其中RF 不良率为0。 拉杆天线：总不良率不高于5%。 手写笔：总不良率不高于3%。
车载天线：总不良率不高于5%，其中RF 不良率不高于1%。 4.7.3 可靠性实验通过 5、表单记录：
5.1《样品需求申请单》 SCT/QRF7.3-21 5.2《新产品试产申请表》 SCT/QRF7.3-01 5.3《试生产总结报告》 SCT/QRF7.3-02 6、相关文件
6.1《图纸管理流程》 7、流程图
输入资料 流程 责任部门 输出相关记录
满足试产条件所需的资料
项目部
《新产品试产申请表》
试生产通知
生管部
《生产指令单》
试生产申请
生管安排
试生产安排与组织
项目部、生产部
生技部、品管部
、工程部 生产报表
质量报表
试生产报表、质量报表、可靠性
测试报告等
项目部、生产部生技部、品管部
工程部
《试生产总结报告》
试生产相关文件
工程部、生技部
项目部、商务部
受控图档、作业指导书
订单
生产部、生技部
品管部
生产、质量报表
编制: 审核： 批准：
产品资料确认和移交
试生产
试生产总结
转量产
Y
N
1.0目的 1.1确保研发设计能得到及时的试产确认； 1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。 2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试 产。 3.0定义 3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品； 3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序； 3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料； 3.4新开发外协供应商： 3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结 构组件等； 3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升 级的，如PCBA贴片、结构组件等； 4.0权责 4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪 试产结果并进行分析，并参与试产评审； 4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评 审； 4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审； 4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。 5．0作业流程 5.1试产资料准备
5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM 或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等； 5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试 产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》； 5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试 产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）； 5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》 （如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位； 5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及 首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。 5.2试产过程跟进 5.2.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料由研发中心工程部或PM主导试产，PE、品质部门、 生产部门跟进试产情况，新开发外协供应商提供物料由计划部MC主导试产，PE、品质部门、生产部门跟进试产情况； 5.2.2试产产品必须经过首件各项外观结构检查、性能测试确认无误后，并由相关人员在 《首件确认表》上签名才能继续进行试产；如首件出现重大性能、结构不良，且现场无法解决，则试产终止,试产不通过； 5.2.3试产首件确认无误,但在试产过程中出现批量性问题，且对产品性能、结构存在较大影响并且 现场无法解决，则试产终止，试产不通过；
生产过程控制程序 1.0 目的: 样品试制、试生产、批量产品生产阶段，各岗位工序能够得到有效控制。确保生产过程受控，过程能力输出稳定，不合格产品类得到有效的控制。 2.0 范围： 样品试制、试生产、批量生产；各生产工序、工段。整个生产过程。 3.0 职责 3.1 副总经理负责批准样品试制；试生产、批量生产的工程批准； 3.2 生产部负责生产作业准备验证，确保在各岗位贯彻所制定控制计划、工艺文件、图纸；工装按照策划规定使用。按照检验指导书的规定进行自检。 3.3 质检部负责测量工具、检具配备、计量器具测试工作。对于测量工具和设备进行测量分析等工作。 3.4 质检部负责试验设备的测试和验收，并严格根据性能、功能的参数控制产品质量，确保出厂产品的合格率。 3.7 三包服务、质量反馈由供销部负责接受和联络，由质检部负责分析质量原因，并制定纠正措施，生产部进行维修和质量信息反馈；技术部负责技术问题的处理。 4.0 工作内容 4.1 生产准备： 4.1.1 生产部领受控制计划以后，根据控制计划的要求，选择规定的设备，设置生产流程的顺序，策划最佳的生产加工线路。 4.1.2 按照工装的设计图纸和数量，配备各岗位的工装和工具； 4.1.3 按照产品的加工精度要求，配备员工，或组织培训。特殊过程应进行确认。各岗位做到定岗定位。 4.1.4 质检部负责按照测量设备的策划要求，配备测量工具和设备，按照检验指导书的要求，设定过程参数，培训检验员按照检验规范的要求，具备检验技能使用测量和试验设备，熟练掌握岗位测量和试验技能。 4.1.5 按照定岗定位的要求，配备好工艺文件、作业指导书、加工图纸。使用场合可得到有效版本。 4.1.6 供销部按照材料规范，定购原材料，辅助材料。 4.1.7 技术部、质检部协助供销部做好外协加工的选择和评定。 4.1.8 上述工作完成以后，生产部组织对于各岗位进行验证（工装模具检具的验收由技术部负责）。由副总经理批准生产。 4.1.9 作业准备的验证： 在生产加工过程中，凡遇到有工程更改，作业初步运行，材料、工艺变更，长时间停止后恢复生产，生产部必须按工程规范的文件要求，进行作业准备验证。生产准备作业验证报告由技术部审查。 4.2 关键工序： 4.2.1 关键工序的设置原则 a.对最终产品的性能、可靠性等方面有直接影响的工序； b.产品质量特殊特性形成的工序； c.工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。 d，对于后续工序和产品质量有影响的的过程。
1、目的： 明确各职能部门的职责和工作流程，验证公司新产品制程能力，确保试生产工作顺利进行。 2、适用范围： 本公司所有新项目产品的试生产，以下所提及部门包含事业部下属相同职能部门。 3、职责： 3.1销售部： ； 3.2项目部： ； ； ； 3.3工程开发部： ，试产前提供设计信息（包括但不限于：BOM、图纸、样品等资料）； ； ，跟进试生产； ，提出改善方案。 3.4生技部： ； ； ； ； ，协助研发部门解决相关试生产出现的问题； 3.5生产部： ，负责通知项目管理员；
； ； ； ； ； 3.6 品管部： ，物料异常反馈； ，负责检验指导书SIP的制定、产品的检验，并做好检验记录； ； ； ，并提供可靠性测试报告； 3.7采购部： ，保证物料齐套。 3.8生管部： ，安排备料及安排试生产，并将安排的时间通知项目管理员； 3.9商务部： ； ，执行出货安排。 4、试生产流程 4.1 试生产条件包含但不局限于： 4.1.1 客户确认终样，且已到惠州（若未能签终样，可由销售部提供书面通知进行试生产）； 4.1.2 物料确认OK并到位； 4.1.3 生产夹具、治具确认OK； 4.1.4 RF测试治具到位，边界设置OK，测试规范已定； ，作业人员已完成培训。
4.1.6 品管部检验规范制订完成，品管人员已完成培训。 4.1.7 重要客户试产需求产品数量。 4．2 试生产数量 ，笔记本天线为500PCS，车载天线为300～500PCS；对于带机壳类的内置天线和固话天线，试产数量为800～1000PCS；NFC试产数量为500PCS；LDS试生产数量为500～2000PCS.其他特殊情况另行确定。 ，由项目部确定试产数量和备料； ，业务必须通过邮件明确交货的方式、数量、周期，以便试产和出货的安排； ，业务需要发出工作联络单，经工程项目中心确认后，还需经主管副总批准方可给到生管备料，同时业务必须在联络单上注明交货的方式、数量、周期，以便试产和出货及后续生产和出货 的安排。 ，超过20K部分的物料备料需等试产通过后，生管与销售确认后才能继续备料生产。 4.3 试生产安排 4.3.1 项目部填写《新产品试产申请表》，并组织工程开发部、生管部、品管部、采购部、生技部、生产部 等相关部门人员对试产条件进行评审，以明确试产时间，项目部根据各部门签字确认的时间跟进各项 工作的完成情况，适时的通过邮件发出试生产通知；商务部已确认为无订单出货的项目试产时，由项 目部发出入库信息。 4.3.2 采购部在接到项目部或商务部备料信息后，按照要求进行物料采购，并保证物料齐套到位； 物料经来料检验OK后，正常入库。 ，判定为品质异常的，IQC应对异常的来料信息反馈给项目部，由项目管理员 跟进物料状况并决定是否组织MRB物料评审。如确定需要作出挑选加工等处理的，IQC安排 人员进行挑选，当挑选人力短缺时，由IQC反馈给项目管理员，由项目管理员进行组织协调。 ； ，生产部根据生管部的试产通知，安排试产产线人员，同时，安排人员到仓库领取相应试 产物料；并确认产线各岗位作业指导书、相关记录表格均已到位。 ，生产部通知项目部组织项目团队到现场指导生产、检验；首件时由工程、QE相关人员签 订样品给IPQC、OQC以作为检验的依据。 4.3.6 项目管理人员负责召集相关人员协商解决在生产过程中所出现的各种异常,工程人员,生技人员,QE必 须到生产现场指导试生产.
编号：SSTS/QPC3-2页码：第1页共5页 试生产流程 1. 目的： 新产品试制验证合格后，模拟批量生产来验证是否具备批量生产新产品的能力。 2. 适用范围： 本流程规定了新产品试生产过程的管理。 3. 术语： 首批样品：是从一日生产或PPAP生产中抽取的已验证为合格的样品。 试生产周期：1个班 模具验收：模具验收是试生产的主要部分，在 试生产Ⅰ：产品验证合格后，PPAP审核前，主要是为了验证生产过程和质量控制过程，暴漏过程问题，侧重点在模具问题和生产工艺过程验证。特殊情况下，试生产1和PPAP审核可以合并一起进行。 试生产Ⅱ：PPAP审核后，主要验证试生产Ⅰ过程中遇到的问题是否得到解决和关闭，生产过程是否按照工艺流程规划执行； 4. 职责分配 4.1生产部为本程序的归口管理部门，负责试生产执行，需验证班产统计。 4.2项目负责组织对委外模具的验证工作，负责试生产前的管理和监控工作，协调小组成品（项目组）全程参与，对过程审核中的不合格项的整改进行跟踪。 4.3生产计划负责新品试生产计划编制、试生产和订单所需要的原材料、外协件、包装箱等物料点检，并控制物料库存；负责安排新品试生产计划和生产计划并下达生产指令；负责各工序物料的出入路、存储等工作。 4.4采购部根据项目部下达的试生产物料需求采购物料。 4.5工程部负责对自制模具、工装的验收，并配合项目部对委外模具进行验收工作，负责注塑工艺单的编制。 4.6 品保部负责对试生产进行过程审核和工序合格率统计，负责对检具的验收等工作。
编号：SSTS/QPC3-2页码：第2页共5页5. 流程说明 5.1新品试生产流程图
新产品试制控制程序 1 目的和范围 本程序规定了对新产品试制过程进行控制的要求，确保试制过程符合规定的要求，保证设计和开辟的新产品满足顾客要求。 本程序合用于公司军用新产品试制过程，民用产品可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本合用于本文件，凡是不住日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)合用于本文件。 GJB 9001C-2022 质量管理体系要求 GJB1710A GJB1269A GJB908A GJB907A 试制和生产准备状态检查工艺评审 首件鉴定 产品质量评审 3 术语和定义 3.1 关键过程(关键工序) critical process 对形成产品质量起决定作用的过程。 注：关键过程普通包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 3.2 特殊过程(特种工艺) special process 直观不易发现、不易测量或者不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程。 注：特殊过程亦称特种工艺，通常包括：化学、冶金、生物、光学、电子等过程。在机械加工中，常见的有：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理、以及复合材料的胶接等过程。 3.3 产品规范 product specification 阐明产品应符合的要求及其符合性判据等内容的文件。 3.4 产品质量评审 在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。
3.5 设计评审 design review 为了评价设计结果达到规定目标的能力，对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的审查。 3.6 工艺评审 technological review 为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。 3.7 产品质量评审 product quality review 为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所作的正式、全面与系统并形成文件的审查。 3.8 首件鉴定 first article qualification 对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。 3.9 定型(鉴定)试验 finalization (qualification) test 证实产品满足产品定型要求的某项试验或者一系列试验。 注：定型(鉴定)试验是定型(鉴定)的依据之一。 3.10 定型 finalization 国家军工产品定型机构按照规定的权限和程序，对新型(含改进、改型、技术革新、仿制) 军工产品进行全面考核，确认其达到规定的标准和要求的活动。 注：定型分设计定型和生产定型。 4 职责权限 4.1 生产副总经理负责组织、指导新产品试制工作。 4.2 创造部是新产品试制工作归口管理部门。配合项目经理开展准备状态检查。 4.3 研发部负责新产品试制设计文件的编制；负责新产品试制过程中发现的问题的分析和处理；编制产品试制所需元器件、原材料、外购件采购清单，外加工所需使用的图样目录，及外协件技术协议书，为开展采购、外协提供依据。 4.4 质量管理部负责试制首件鉴定、产品质量评审，试制过程中的质量监督、质量检验和质量控制，质量检验记录。 4.5 工艺部负责工艺评审，编制工艺文件、关键(重要)件清单、关键工序控制表、验收规程等。 5 工作流程
生产过程控制程序 1、目的 对直接影响生产过程中质量的因素进行控制，确保生产、安装和服务过程始终处于受控状态。 2、适用范围 适用于本公司成品的生产、安装和服务过程的控制。 3、职责 生产技术部负责本程序文件的制定，保证程序文件的可行性和有效性，并检查执行情况。 生产技术部负责技术文件及本部门相关的质量因素的控制。 生产车间负责工序质量、关键工序、特殊工序的质量控制。 生产车间负责过程中技术标准、工艺规程执行的控制，及现场环境的控制。行政办公室负责人员素质控制。 4、工作程序 本程序文件有生产技术部编写，管理者代表审批后实施。 （1）生产计划编制 生产技术部根据签订的合同和产品技术要求明确生产任务，编制生产计划，并报分管生产的负责人批准后，下达生产车间执行。 生产车间根据《生产计划》安排生产，并配合生产技术部公用编制《工艺作业指导书》，配备必要的工艺技术文件。 生产过程中，如生产计划需要调整，有生产车间提出调整要求，经
分管生产负责人核实后通过销售部认可执行。 （2）过程质量控制 1）过程确定 依据对产品质量影响程度的大小及过程本身控制的难易程度，本公司生产过程分为一般过程、关键过程、特殊过程。 a）一般过程：除关键过程、特殊过程外的其他过程。 b）关键过程：放样展开、试塔组装、整体校正、焊接工序。 c）特殊过程：焊接工序，镀锌工序。 我公司对特殊过程除了执行一般规程和关键过程控制外，还应对产品质量其决定作用的过程实施连续监控，并对人员进行鉴定。 行政办公室制定《技术文件管理制度》，并有管理者代表批准后执行：生产过程中随时用的技术文件（技术标准、工艺规程、图纸等）应是公司现行有效版本，并符合国家标准、法规和企业质量方针的要求。 关键过程（对质量有重大影响的工序）都应由技术文件支持，有生产技术部编制作业指导书，并有生产技术部负责人审批后执行。 生产技术部负责根据企业内控标准进行过程质量审核，质检班负责原辅材料、半成品及成品检验，并出具检验报告。 生产车间保证生产人员在每道工序中严格执行相关产品的技术标准，工艺规程和相关技术文件，严肃工艺纪律，并按规定填写工序流程卡。如发现问题，应及时向生产技术部申报，并采取措施，防止不合格品流入下道工序。出现重大质量问题需报总经理，有总经理批
1目的 对实现产品的必须的过程进行测量和监控，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。 2范围 适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料、过程产品和成品进行测量和监控。 3职责 3.1质量部和技术部负责编制质量计划和过程控制规范。 3.2生产部和车间督促员工严格执行过程控制规范，督促车间执行自检。 3.3质量部负责过程控制规范执行情况的监视和测量，负责进货物料、半成品、成品的检验和生产过程产品的监视和测量。 4过程监视和测量要求 4.1质量部负责识别需要进行测量和监控的实现过程，包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务运作的全过程。 4.2 与质量相关的各过程应根据公司总的目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的工序产品合格率、技术部的设计输出文件失误率、供销部的采购产品的合格率、销售指标及顾客服务满意率等。为保证目标的顺利完成，需进行相应的测量和监控。 a)运用统计技术，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正和预防措施的时机。 b)当过程产品合格率接近或低于控制下限时，质量部应及时采取纠正和预防措施，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施；当需要采取改进措施时，质量部制定相应的改进计划，经管理者代表审核，总经理批准后，交责任部门实施，质量部负责跟踪验证实施效果。 4.3过程监视和测量记录 4.3.1过程监视和测量应由从事或监督材料或产品制造以外的人员来完成或控制 4.3.2在过程监视和测量中应清楚地说明过程或产品是否已按规定要求通过了监视和测量，记录应表明负责合格品放行的授权责任者，对不合格品执行《不合格品控制程序》。 4.3.3 过程监视和测量由质量部收集、整理、编目和归档保存。 5．产品监视和测量要求 质量部根据生产产品有关的图面或作业指导书，明确检验对象、测量监控点、抽样方法、判别依据、检验和试验方法和使用的检测工具、设备、试验结果处理等内容。 5.1 进料检验 5.1.1 物料到厂，仓库保管员核对对方的发货单，确认物料的品名、规格、数量无误后，将对方提供的物料原始标识（如合格证、质保书、检验、试验报告单等）递交给质量部检验员。 5.1.2 质量部检验员依据图面或指导书进行检验或验证，并将结果填入《进货检验记录》。 a. 经检验或验证合格的物料，放入合格品区，仓库员办理入库手续。 b. 检验或试验不合格的物料，放入不合格品区，按《不合格品控制程序》处理。 5.2 过程检验 5.2.1 自检——生产工人对自己加工的工序进行自检，检验合格后，方可放入待检区，等待检验员统一检测。 5.2.2 每道工序完成后，检验员依据图纸对产品尺寸进行全检，填写《尺寸检测记录》，合格转入下道工序，不合格时，按《不合格品控制程序》的规定处理。 5.2.3产品过程监控 在生产过程中，检验员对生产产品（操作）进行监控。认真观察操作者的作业方法、设备、仪器和控制的参数等是否正确（或正常），发现疑点可以随时抽检，并将监控结果立即通知操作者调
生产管理控制程序 1.目的 为使本公司能充分运用现有人力及设备，在计划期限内完成合乎客户质量要求的产品，以达到准时交货的原则。 2.范围 适用于生产管理有关之人力、设备、物料安排，环境维持，产 品状态，过程控制、更改等作业。 3.定义（略） 4 .权责 4.1生管部负责： 4.1.1生管制定生产计划及督导； 4.1.2提供生产需求材料； 4.1.3追踪及催速材料供应。 4.2制造部负责： 4.2.1安排生产； 4.2.2生产过程管理及控制； 4.2.3提供生产作业规程，现场环境管理； 4.2.4提供生产设备、生产设备的维护和保养及附属物料； 4.3品管部负责对首件产品检查和生产过程的产品检验。 5.内容 5.1生产管理控制： 生产计划拟定：生管部依据已落实的“合同”之交货日期
制定生产﹑交货计划、“生产通知单”，经审核后发放至相关 部门作生产准备作业。 4.生产作业准备； A、生产物资准备：物控负责根据“合同”的材料用量、库存、备用等准备生产用物料；在生产前，物控负责生产材料 供应，如有短缺，需尽早提报解决。制造部于生产前及生产中 以“生产通知单”向仓库领取适当数量材料投产。 B、生产设备准备：制造部准备生产设备、生产资料、模具等。 C、生产工艺准备：制造部负责工序流程和作业规程等资料，如有短缺，需回报生管部以作生产计划调整。 D、生产资源准备：制造部负责根据“生产通知单”准备及安排生产资源。负责安排适当操作人员投产，确定从事操作 人员已受过适当培训，生产按生产流程及作业规程动作。需要 时，下达培训计划。 E、生产计划监督：为使生产计划有效落实，必要时生管部负责召开生产准备会议，确实生产准备作业及进度。制造部负责 安排生产作业规程及工序流程，对开始生产过程进行监察及指 导。品管部负责安排生产检验人员，确认从事检验人员已受过 适当培训，具有检验资格。计划更改时,依下列状况作业； a、若因内部无法及时解决问题而影响交货计划时，生管 部负责重新评估及核对“交货计划”按实际生产情况进行修 正，并通知相关部门变更，再按“合同评审控制程序”进行重 新审核, 与业务助理协商回复客户交货计划日程变更。 b、因客户要求而影响生产交货计划时，生管部应负责重新评估及核对“交货计划”按实际生产情况进行修正，以“内 部联络单”通知相关部门变更。并与业务助理协商回复客户交 货计划日程变更。 5.首件检验；
•程序文件批准页 ISO/TS16949:2009质量管理体系 文件名称：试生产管理程序 生效日期：_______________ 受控状态/受控号： 规范项目产品试制流程与相关部门人员工作职责，以及试生产过程中进行控制与指导， 寻找最适合的生产工艺，缩短新产品开发周期。积极推进新工艺技术和生产过程标准化，提高生产效 率与产品质量。 2. 适用范围 产品、模具、原材料测试验证，以及客户样品制作与批量试生产符合订单量、过程工艺时
3. 术语：试生产订单量：为方便界定，产品验证、试制订单数量超200pcs 时即视为一个批量； 生产过程工艺：此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等；订单 生产数量在200PCS以上，机加工车间并不间断生产在3小时以上。 4. 职责 生产部： 负责生产的组织和协调, 物料、包装的准备，内部生产交期的确认主导完成生产现场的试产过程，包括机台准备、备料、上下模、试产文件准备、生产过程操作、产品包装、入库、多余物料退库等，正常生产时需记录的报表填写 试产负责工艺调试，直至样品首件确认合格。及协助试产过程中解决工艺改进，与确认生产工艺修改后的可行性 根据生产的实际进度，以及出现异常后参照正常生产过程中异常的途径反馈协调解决，并及时的反馈给项目主管工程师 . 5 生产试制任务订单的下达, 按客户订单交货，发货的实施 销售部： 如客户下发订单的，由销售部将客户订单下达给生产部，与项目工程师确认后同时回复客户端交货计划。在紧急情况发生时，试制产品的交付与顾客进行沟通、信息输出与导入 采购部：负责外协供应商试制品的跟踪，及与供应商进行协调和沟通。 质量部：按照量产产品对试生产品进行过程质量管控. 主导对试产产品, 按照检验标准进行检验，有异常及时反馈给项目主管工程师负责试生产项目质量指标收集与统计. 过程审核. 按要求进行PPK研究与制作 模具部：安排试产前对模具进行确认和保养；试产过程中对模具的状态进行确认，以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人 员； 持续对模具进行优化的改善 技术部：试产前项目产品模具的确认，以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认 试产前BOM工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成员工的作业方法的培训与指导 试产过程中产品异常信息的主导解决对试产过程的审核和各指标达成的汇总，并完成试产报告存档 动力部: , 紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。 5. 试制作业流程： 试产订单接收与评价 5.1.1 在接收到订单后，先需确认信息有否同时知会到项目工程师与业务员，如没有知会完整，需将信息进行部门共享。 5.1.2 由销售部经理进行评审，回复客户
1. Purpose and objective 2. Process definitions 2.1 Scope 2.2 Process responsibility 2.3 Involved functional divisions 2.4 Definitions 2.5 Measurables 3.0Procedure 3.1 Control plan for prototypes 3.2 Control plan for pre-launch 3.3 Control plan for production 3.4 Product and process changes, relocation of production 3.5 Archiving 4. Notes and remarks 5. Other applicable documents 1. 目的 2.过程定义 2.1范围 2.2过程职责 2.3相关职能部门 2.4 定义 2.5评价 3.0流程 3.1 样件控制计划 3.2试生产控制计划 3.3 生产控制计划 3.4产品和工艺变更，生产地的变更 3.5 存档 4. 备注和注释 5. 其他适用文件 During product and process development, every individual production step for product manufacture must be planned in such a way that adherence to all specified product characteristics is guaranteed using controlled, economical sequences. all planned production, assembly and testing sequences for a product from receipt of the production materials through to delivery of the finished product to the customer are collated in a clearly manageable layout in the form of a control plan. changes to described production, assembly and testing sequences are only introduced following prior assessment and approval. The control plan is maintained as a controlled document 在产品和工艺发展阶段，产品制造的每一步生产步骤必须以下的方式进行计划： 确保所有规定的产品特性在生产过程中受控以及经济的。 一个产品从生产材料的验收到成品交货给顾客的整个过程的所有计划的生产、装配和检验的流程都要 与控制计划中的清晰可实现的流程图对应。 产品描述,装配,检验的流程变更前一定要先评审、批准 控制计划是作为贯穿整个生产周期的受控文件，因此要提交给客户/批准，并作为一个有序的计划和规定的生产流程的有效文件验证证明。
化工建设项目试生产管理规定 第一章总则 第一条为加强对××区企业（以下简称新区企业）的服务和监督管理，规范企业新、改、扩建化工建设项目的试生产（使用）（以下简称试生产）工作程序，提高企业试生产的可靠度，防止发生生产安全事故，保障新区企业和人民生命财产安全，促进新区经济社会的安全发展。根据国家和地方政府的法律、法规，结合新区实际，制定本规定。 第二条本规定适用于××市××区直管区内企业新建、改建、扩建（包括企业的技术改造）等化工建设项目的试生产阶段。 第三条本规定所称化工建设项目包括三类： 1.涉及“两重点一重大”的危险化学品建设项目； 2.不涉及“两重点一重大”的危险化学品建设项目； 3.一般化工建设项目。 其中第1类和第2类建设项目统称为危险化学品建设项目，是指新建、改建、扩建危险化学品生产、储存的建设项目以及伴有危险化学品产生的化工建设项目（包括危险化学品长输管道建设项目）。第3类一般化工建设项目是指除第1类与第2类以外的化工建设项目。
第二章试生产的准备 第四条建设单位在试生产前要做好充分的准备工作，包括组织准备、人员准备、技术准备、物资准备、外部条件准备等。 第五条组织设计、施工、监理和建设单位的工程技术人员进行“三查四定”（三查：查设计漏项、查工程质量、查工程隐患；四定：定任务、定人员、定时间、定整改措施），并对查出的问题进行整改。 第六条成立试生产领导小组，由建设单位主要负责人担任组长，生产、技术、安全、设备、保卫、公用工程等部门为成员。 第七条企业要对照有关法律法规要求，编制《安全生产培训计划》。对新录用员工（包括临时工、合同工、劳务工、轮换工、协议工）的脱产教育不得少于六个月，教育内容除三级教育外，应包括以下五个阶段的培训：基础知识和专业知识教育、同类装置实习、岗位练兵、计算机仿真培训、参加投料前的试车。每阶段教育结束后须对职工进行考核，在所有科目考试合格后方可发放上岗操作证。 化工生产装置操作人员和一二级重大危险源储存设施从业 人员应具备高中或中专及以上学历。 第八条企业法定代表人和第一大股东、总经理、技术负责人、安全生产管理人员、特种作业人员须经过安全生产监督管理