文件修订记录
2 .适用范围
适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。
3 .职责
3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。
3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。
3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。
3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。
3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。
3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。
3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。
4 .定义
新产品一般分为四个阶段，分别定义如下：
4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。
4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。
5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。
6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。
5.工作程序
5.1EVT和DVT阶段：
5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能；
5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。
5.1.3EVT和DVT阶段如需生产协助完成由项目工程师填写《新产品（EvT或DVT）试产申请单》经工程审核审核批准后交给PMC安排生产。
5.1.4EVT和DVT阶段所需要的物料由工程采购及项目安排购买，如需生产协助完成的由工程部将所需物料提供给生产，不需经过进料检验管理。
5.1.5由生产协助生产的EVT和DVT半品或成品转研发项目工程师或者对应产品担当工程师完成相关的测试。
5.1.6DVT阶段品管需配合研发工程师完成相关的可靠性实验，并出具测试报告。
5. 1.7EVT和DVT阶段完成后需填写《EVT问题总结》和《DVT问题总结》，项目工程师需跟进问题落实改善。
5. 1.8由威源自主研发的新产品从导入到量产需经过EVT-DVT-PVT-MP,特殊情况经上级批注，DVT和PVT可合并为一个阶段按PVT流程作业；客户设计威源代工生产的新产品可以直接进入PVT阶段（客人特殊要求除外）。
5.2PVT阶段：
5. 2.1PVT试产由指定的研发NPI工程师提出《新产品PVT试产申请单》经研发经理批准后给PMC安排，同时带上新产品技术资料到工厂召开试产会议。
7. 2.2项目工程师依据《试产前确认清单》内容确认相关资料齐备并分发至相关单位；
7.3试产报告-问题总结7.4试产前确认表
7.5新产品试产申请表
新产品试制控制程序 篇一：新产品试制控制程序tb 1. 目的 对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。 2 范围 本程序适用于新产品试制过程的控制。 3 职责 3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。 3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。 3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。 3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。 4 控制程序 4.1工艺评审 4.1.1一般要求 工艺是各种生产要素进行组合的和方法。任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可
生产性和可检查性。工艺评审会评审由技术部负责组织实施。工艺评审主要包括的主要内容一般和： a) 工艺文件的评审； b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审； c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审； d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。 4.1.2评审的准备和实施 a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料； b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等； c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会 签评审两种形式； d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措 施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况； e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。 f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指 导生产。 g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评 审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。 4.2 试制前准备状态检查 在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
1.0目的 1.1确保研发设计能得到及时的试产确认； 1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。 2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试 产。 3.0定义 3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品； 3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序； 3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料； 3.4新开发外协供应商： 3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结 构组件等； 3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升 级的，如PCBA贴片、结构组件等； 4.0权责 4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪 试产结果并进行分析，并参与试产评审； 4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评 审； 4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审； 4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。 5．0作业流程 5.1试产资料准备
5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM 或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等； 5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试 产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》； 5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试 产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）； 5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》 （如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位； 5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及 首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。 5.2试产过程跟进 5.2.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料由研发中心工程部或PM主导试产，PE、品质部门、 生产部门跟进试产情况，新开发外协供应商提供物料由计划部MC主导试产，PE、品质部门、生产部门跟进试产情况； 5.2.2试产产品必须经过首件各项外观结构检查、性能测试确认无误后，并由相关人员在 《首件确认表》上签名才能继续进行试产；如首件出现重大性能、结构不良，且现场无法解决，则试产终止,试产不通过； 5.2.3试产首件确认无误,但在试产过程中出现批量性问题，且对产品性能、结构存在较大影响并且 现场无法解决，则试产终止，试产不通过；
新产品试制控制程序 1【目的】 对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。 2【范围】 本程序适用于本公司新产品试制的控制。 3【职责】 3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。 3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。 3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。 3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。 3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。 3.6制造部负责新产品的试制生产工作。负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。 4【程序】 本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。 4.1新产品试制前准备阶段 4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。 4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审， 对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审， 评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。 4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。 4.1.4项目组组织生产、质量相关人员进行试制前技术交底。 4.1.5工艺标准化办组织相关部门进行生产准备状态检查并作检查记录。检查的内容包含设计、工艺等技术文件的完整性和协调性，外购器材的检验状态，工艺装备、设备的鉴定和完好状态以及关键岗位人员的培训等，并编制《试制和生产准备状态检查报告》。顾客有要求时，应邀请顾客参加试制前准备状态检查。 4.1.6制造部试制小组根据新产品开发计划，制定可行的《产品试制计划》并组织生产。试制前，负责新增加生产设备的申请。
新产品试产验证控制程序 （ISO9001：2015） 1. 目的 对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。 2. 范围 适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。 3. 定义 临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。 临时BOM：临时成品的BOM。 研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。 4. 职责 4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。
4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。 4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。 4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。 4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。 4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。 4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。 4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。 4.9文控中心：负责技术资料的下发。 5. 管理程序 ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。
新产品试制控制程序 1目的 规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。 2 适用范围 适用于本企业新产品的试制。 注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。 3 职责 3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。 3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。 3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。 4 程序 4.1 控制要求 4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。 4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。 4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。 4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。 4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。 4.2 试制大纲内容 4.2.1 试制的目的和依据。 4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。 4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。 4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。 4.2.5 编制试制网络图。 4.3 试制前准备状态检查内容与程序
新产品试制控制程序 1 目的和范围 为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。 本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。 GB/T 19000-2008 质量管理体系基础和术语 GJB 9001B-2009 质量管理体系要求 GJB 907A-2006 产品质量评审 GJB 908A-2008 首件鉴定 GJB 1269A-2000 工艺评审 GJB 1405A-2006 装备质量管理术语 GJB 1362A-2007 军工产品定型程序和要求 GJB 1710A-2004 试制和生产准备状态检查 Q/G0JZ G1107-2013 不合格品控制程序 Q/G0JZ G0703-2013 技术文件管理规定 3 术语和定义 GB/T 19000-2008、GJB 1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。 4 职责分配 4.1 工艺评审 4.1.1 总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。 4.1.2 技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。 4.1.3 技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审, 对工艺评审遗留问题的整改归零。 4.1.4 技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。 4.1.5 生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。 4.2 试制前准备状态检查 4.2.1 技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。 4.2.2 技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。 4.3 首件鉴定 4.3.1 总工程师或主管副总工程师结合产品项目情况及用户要求确定是否在试制阶段开展首件鉴定； 负责主持首件鉴定会。
文件修订记录
2 .适用范围 适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。 3 .职责 3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。 3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。 3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。 3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。 3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。 3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。 3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。 4 .定义 新产品一般分为四个阶段，分别定义如下： 4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。 4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。 5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。 6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。 5.工作程序 5.1EVT和DVT阶段： 5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能； 5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。 5.1.3EVT和DVT阶段如需生产协助完成由项目工程师填写《新产品（EvT或DVT）试产申请单》经工程审核审核批准后交给PMC安排生产。 5.1.4EVT和DVT阶段所需要的物料由工程采购及项目安排购买，如需生产协助完成的由工程部将所需物料提供给生产，不需经过进料检验管理。 5.1.5由生产协助生产的EVT和DVT半品或成品转研发项目工程师或者对应产品担当工程师完成相关的测试。 5.1.6DVT阶段品管需配合研发工程师完成相关的可靠性实验，并出具测试报告。 5. 1.7EVT和DVT阶段完成后需填写《EVT问题总结》和《DVT问题总结》，项目工程师需跟进问题落实改善。 5. 1.8由威源自主研发的新产品从导入到量产需经过EVT-DVT-PVT-MP,特殊情况经上级批注，DVT和PVT可合并为一个阶段按PVT流程作业；客户设计威源代工生产的新产品可以直接进入PVT阶段（客人特殊要求除外）。 5.2PVT阶段： 5. 2.1PVT试产由指定的研发NPI工程师提出《新产品PVT试产申请单》经研发经理批准后给PMC安排，同时带上新产品技术资料到工厂召开试产会议。 7. 2.2项目工程师依据《试产前确认清单》内容确认相关资料齐备并分发至相关单位；
新产品试制控制程序 编制： 审核： 批准： 颁布日期： 2019 年01 月 10 日实施日期：2019 年01 月 25日
目录 1 目的 (1) 2 适用范围 (1) 3 引用文件 (1) 4 职责 (1) 5 工作程序 (1) 5.1 新产品试制的时机 (1) 5.2 新产品试制的要求 (2) 5.2.1 工艺评审 (2) 5.2.2 试制准备状态检查 (4) 5.2.3 首件鉴定 (5) 5.2.4 产品质量评审 (6) 5.3 记录的保存 (6) 6 输出记录 (7)
1目的 对新产品试制过程进行控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。2适用范围 本程序适用于对新产品试制过程的控制和管理。 3引用文件 下列文件中的有关条款通过引用而成为本文件的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本部分。凡是不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GJB1269A-2000 工艺评审 GJB907A-2006 产品质量评审 GJB1710A-2004 试制和生产准备状态检查 GJB908A-2008 首件鉴定 4职责 a)技术部负责新产品试制过程的控制和管理：包括工艺评审、首件鉴定，试制前准备 状态检查、产品质量评审； b)综合管理部协助技术部完成新产品试制过程中产品质量评审； c)总体项目部协助技术部完成新产品试制过程中的工艺评审，监督新产品试制过程其 它活动的执行。 5工作程序 5.1新产品试制的时机 新产品试制的时机一般为： a)需要生产定型的产品，应在生产定型前进行新产品试制； b)如果只有设计定型（或鉴定，下同）、无生产定型时，定型样机的研制需按照新产 品试制流程执行； c)顾客要求进行新产品试制时。
新产品试产控制程序 1 目的 定义在新产品投入试产时所涉及到的环节，以及各环节在试产过程中相应的工作任务。 2 范围 适用于公司各项目在投入量产前的每一次试生产。 3 内容 3.1 试产计划 3.1.1 生产部应根据项目经理确定的试产日期，与物料人员、代工厂等人员协商，确认出生 产排产计划，并将计划通知给项目团队人员。 3.1.2 排产计划确定后，各方面应以计划的日程为目标，完成相应工作，生产部负责检查各 方面准备工作的完成情况。 3.1.3 生产部应与代工厂沟通并确认排产日程的执行情况，负责敦促代工厂按期安排生产。 3.1.4试产结束后，应将试产日程计划的执行情况写入生产总结报告中。 3.2 工艺 3.2.1 以试产计划的日期为目标，生产部应在试产前一周提供准确完整的工艺文件，工艺文 件包括生产线建线工位图、工位明细表以及操作指导文件。 3.2.2 生产部应监督生产过程中工艺执行情况，检查工艺文件与实际生产配合情况，评估现 有的工艺所能达到的产能和质量情况，并提出改进措施。 3.2.3 每次试产结束后，生产部应对工艺文件进行更新改进，并将试产中出现的工艺问题和 改进措施写入生产总结报告中。 3.2.4 具体内容参照文件《NPI过程工艺管理》。 3.3 设备及夹具 3.3.1原则上生产设备以由代工厂提供支持。 3.3.2 对于在研发、生产中必须进行采购的设备，以及夹具的采购，参考《生产设备及夹具 管理程序》。
3.4 物料 3.4.1 来料的检测可参考《来料检验程序》，检测合格的物料入库房待生产领用。 3.4.2 硬件部负责电子件等前线BOM的审定和发布，结构部负责结构件、手机附件、包装材 料等后线BOM审定和发布，试生产时生产部参考结构部所发布的研发BOM进行修改，发布生产用BOM文件，生产用BOM文件的格式参考《生产用BOM格式》。 3.4.3 在试产准备过程的物料的领料、发料等一切均以生产用BOM为依据。 3.4.4 关于物料的领料、发料、物料返回等程序可参考《生产物料使用管制程序》。 3.5 质量 3.5.1 在每次试产前须召开试产质量评审会议，以下所有文件须经过 评审后方可发布给生产部，由代工厂使用。 3.5.1.1 打件资料的评审； 3.5.1.2 软件质量的评审； 3.5.1.3 工艺流程的评审： 3.5.1.4 维修文档的评审： 3.5.1.5测试文档的评审。 3.5.1.6 本次试产的质量目标确定：包括SMT故障率、后线故障率以及物料报损率。 3.5.1.7 评审后的文件经项目经理签核后生效。 3.5.2 生产部收到评审后的文件，负责与代工厂沟通生产相关事宜， 并负责相关的确认工作，涉及到文档改动的内容，应知会项目 经理负责处理，同时生产部及项目经理应将该过程的文档改动 记录备案，并体现到生产总结报告中。 3.5.3在贴片过程中，代工厂的SMT工艺流程及质量控制过程必须遵循本公司SMT质量控制 流程所述的步骤执行，参考附件一：《SMT质量控制流程》。 3.5.4 原则上锡膏的采购与保存由代工厂执行，锡膏的保存过程和使用时应遵循《锡膏的管 理制度》。 3.5.5 原则上钢网由代工厂联系制作，制作前我公司提供PCB板和GERBER文件给代工厂， 制作完成的钢网在使用前应由我公司检查钢网制作得是否规范。 3.5.6 质量检测人员在对贴片过程中的主板进行检测时，应依据我公司《PCBA检测标准》或 经我公司确认过的代工厂检测标准进行检测，并将质量检测结果反馈给我公司生产部门。
1.目的 对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施. 2.适用范围 适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业(对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品,作工程更改即可,无需试产）。 3。职责: 3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。 3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订,并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结. 3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。 3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。 3。5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。 4.定义 试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产,其数量为10-50双之间. 5.内容 5．1新产品试产要求： 5.1.1试产时间:按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。 5。1。2试产数量：10—50双。 5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。 5。1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据.
5.1。5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上,低于80％的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.2试产准备 5.2。1试产前，由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议"，会议主要包括:产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中,会议所记录各事项由项目工程师跟进。 5。2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。 5.2.3试产前二天，开发部必须把相关之作业指导书及技术资料、样板和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备。 5。2.4 生产部按所分发的《试产通知单》及《生产计划》准备试产安排。 5.2.5产前应准备的文件、样品 A。《产品图样》;B.《物料清单》；C.《产品检验标准》(包括检验、试验条件、方法）；D。检验、测量用的设备、工具等；E. 新产品的“样品 F。《包装清单》、包装图纸；G．《作业指导书》 5。3试产： 5.3。1 生产部试产时，生产部根据《BOM物料清单》、《作业指导书》进行试产产品制作,由项目工程师、生产主管在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录. 5.3。2 质检员(QC、IPQC、QA）根据所提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等)、试产用签样等标准进行检验,检验结果进行记录并汇总质检主管. 5.3。3质检部、生产部、开发部将在试产出现的问题记录于《试产报告书》中部门记录栏中，由开发部汇总，开发部负责原因分析、拟定改善措施。 5.3。4试产中，如有异常问题，由开发部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止. 5.3.5试产完毕后,由开发部以《试产报告书》形式通知质检部、生产部、采购部、仓库等相关人员召开“试产总结会议". 5。3.6各部门围绕《试产报告书》内容召开试产会议,参加会议各人员确认试产情况并签定意见，试产结果由会议综合《试产报告书》作最终评审. 5.3.7试产鉴定通过后,试产的合格品则由质检部贴“QA PASSESED （绿色）”标签和试产标签，在《成品验货报告》中注明为试产；由生产部开具《入库单》进行入库。 5.3。8试产鉴定为NG时（即试产合格率低于80％或有重大不良缺陷),由开发部组织问题发生部门进行改进,改进OK后由生管重新安排试产，试产的不合格品,由生产部将不合格品进行分类处理, 需报废的由货库按《物品报废管理程序》处理。 5.3。9 开发部必须保留所有的记录并防止丢失，并采取纠正及预防措施. 6。记录
1目的 1.1确定项目在设计和开发阶段试生产时的职责和流程,确保试生产及试制验证的有序开展。2适用范围 2.1 适用于本公司汽车零部件项目的试生产及验证的活动。 3职责 3.1项目经理负责试制的总体计划和安排。 3.2制造负责试制的过程。 3.3质量分部负责试制过程监控和试制产品的测量及验证。 4名词解释 4.1试生产:使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品。 5 流程图 见附页 6作业程序 6.1项目组在过程开发完成后进入试生产阶段。 6.2 顾客将试制产品订单下发到市场部，市场部经过初步评审后转发给项目经理。 6.3 项目经理按照订单计划召开试制协调会，协调会明确试制准备的详细分工、生产时间、 物流准备接点、相关标准要求。 6.4试制协调会相关部门如没有达成共识，如生产接点、物流准备接点冲突等等，由项目经 理将不一致的意见形成纪要提交副总经理，直至最高层决策。 6.5试制协调会如达成共识，项目经理形成书面的会议纪要和详细的试制工作计划，分发各 相关部门，同时由项目组按照试制数量和材料填写试制成本跟踪单。 6.6项目组根据试制工作计划编制MSA计划、SPC计划、材料采购计划、试生产培训计划，相 关计划和试生产准备完成后项目组应用试生产准备工作检查表进行检查，以防遗漏，给试生产带来风险。 6.7在试生产前质量部应对所有过程环境条件按规定检测，如亮度、位置、标样、检测设备 等。 6.8制造按计划进行试生产过程，所有工位、过程控制、物流都应按试生产控制计划、工艺 卡、作业指导书进行，并在成本跟踪单上进行实际成本的登记。 6.9小组按计划进行测量系统的分析，测量系统分析应涵盖控制计划中所有需量测点,具体可 参照《MSA》手册。 6.10在测量系统分析完成之后，小组进行初始过程能力的研究，一般为测量连续的25个产 品的特殊特性，PPK应大于等于1.67,具体可参照《SPC》手册。 6.11质量分部对试制产品进行试验。 6.12对于包装的评价，应进行规定路径、规定运输方式的试验，由物流部对包装作最终评价， 并提交顾客批准确认，对于顾客规定的包装方式，仍需经过道路试验，并最终评价，并将结果和顾客进行沟通交流。 6.13所有试制产品的入库、储存和领用交付均应按《项目物流程序》规定进行。 6.14所有的分析报告和检验试验报告均应按顾客规定的格式形成书面文件，并按《项目文件 控制》程序控制。 6.15试制生产完成后项目经理组织召开试制总结会议，评估生产节拍、过程控制、产品质量、 生产能力等各项指标，并用试生产输出检查表进行各项检查，确保已按计划完成了试生产计划的所有工作。 6.16物流对试制成本跟踪单进行统计，经项目经理确认后传递到成本控制中心和财务部。6.17试生产活动完成后进入《生产件批准程序》。
精心整理 新产品试产 -- 量产流程 一、样品试产流程（试产样品 5 套）： 1.1、由品管部（技术岗）依据产品的设计要乞降技术条件，确立《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、 厂牌、批次 ,(有特别要求需要一致批次的在清单中列明，一般状况下不指定批次)。编制《物料清单》应试虑企业原有物料品种、方便采买。 1.2、采买部严格依据《物料清单（试产）》的要求，进行原资料采买。同时做 好合格供给商检查及挑选，为此后大量量采买做好准备。如采买中发生与《物料清 单（试产）》不般配的状况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗赞同后方可采 购。关于特别原资料采买，如 PCB 板材，采买岗采买 PCB 下单前应请供给商将PCB 图纸发回由技术岗进行确认后方可采买。采买部注明估计采买时间并通告技术岗。 1.3、原资料查验确认：库房管理员依据《物料清单（试产）》负责对采买物件 进行查对，查对无误后交技术岗对采买物件性能进行审查（进仓查验）。如性能不 符，由技术岗向采买岗填写《内部工作联系单》，列明不切合项目和要求，由采买 部负责退换或另行采买。外协加工原资料出仓前由仓管进行查对技术部进行署名确 认后方可发货。如切合，进入下一制作样品环节。 1.4、技术部制作样品。达成样品制作后技术部岗进行技术测试。 1.5、样品确认：样品测试达成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产点评 审小组”确认。（产点评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采买 岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重要改动的，则从头进行样 品制作及评审确认工作。 二、试产流程（ 50 套）：
新产品生产控制流程 1、生产流程职责按以下内容进行操作： 1.1 经营部负责将新产品单独开具合同并在合同号后加写字母“B”。同时负责与业务员 沟通联系有关技术信息和客户要求。 1.2 技术部负责提供产品的技术图样、工艺文件、特殊特性、验收标准，并对整个生产 过程中的异常情况进行分析改进，最终确认产品的符合性。 1.3 质管部负责生产工艺过程中的工艺参数设定监督，尺寸检测，成品及零件的性能测 试并形成试验报告。同时对过程中的异常质量问题进行分析处理，并将相关质量分 析数据和图表上交技术部备案。 1.4 生产部负责生产工艺过程中人员的配置和上岗培训。对产品的加工试制、配件生产 进行总体配置并形成详细生产排产表。同时在生产过程中进行工艺监督，按工艺标 准执行。对设备生产能力进行分析评估、配置，形成有效文件。对生产中的产品异 常质量问题及时上报技术部并协助处理。 1.5 物流部负责产品外购、外协、外包的供应商选择，并对采购产品的技术质量信息传 递负责。同时，监督供应商按照图样、技术要求生产各零配件，确保到货产品质量。 1.6 财务部负责新产品成本的核算，并对核算结果进行评定判断。 1.7 行政部负责新产品各种记录实施的有效性监督检查，确保新产品的顺利实施。 3、作业流程 31 准备阶段（生产前） 3.1.1 经营部根据客户及业务员要求及技术标准下发新产品评审合同。 3.1.2 技术部根据合同要求判定技术的可行性、标准及工艺的符合性及时与经营部沟 通，由经营部及时反馈客户修正要求交技术部评审。技术部在评审合同时，如有 其它普通产品与新产品在一份合同内，返回合同于经营部要求分开下发合同。所 有新产品合同必须加写英文字母“B”。同时评审《新产品生产流程时间表》中的 相关内容。 3.1.3 质管部接到新产品评审合同时，应根据技术部的评审要求标注检验与试验项目， 做好试验前的准备工作，并确认其可行性。同时对包装作出相应规定并形成质量 档案记录。对合同如有疑问，及时反馈或咨询技术部，以便控制新产品的检验与 试验。同时评审《新产品生产流程时间表》中的相关内容。 3.1.4 物流部、生产部评审新产品合同时，由计划员根据合同标志“B”在所有配件（包 括模具生产计划单）计划单右上方明显位置标注字母“B”标识，以便识别。同时 评审《新产品生产流程时间表》中的相关内容。 3.1.5 物流部采购根据带有“B”标识的配件采购计划单进行采购，同时评审《新产品生 产流程时间表》中的相关内容。 3.1.6 《新产品生产流程时间表》中涉及生产部门的其它车间评审由生产部内部协调。 3.1.7 生产部对《新产品生产流程时间表》评审完成后及时送交技术部，由技术部根据