1.0目的
1.1确保研发设计能得到及时的试产确认；
1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。
2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试
产。
3.0定义
3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品；
3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序；
3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料；
3.4新开发外协供应商：
3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结
构组件等；
3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升
级的，如PCBA贴片、结构组件等；
4.0权责
4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪
试产结果并进行分析，并参与试产评审；
4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评
审；
4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审；
4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。
5．0作业流程
5.1试产资料准备
5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM
或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等；
5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试
产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》；
5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试
产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）；
5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》
（如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位；
5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及
首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。
5.2试产过程跟进
5.2.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料由研发中心工程部或PM主导试产，PE、品质部门、
生产部门跟进试产情况，新开发外协供应商提供物料由计划部MC主导试产，PE、品质部门、生产部门跟进试产情况；
5.2.2试产产品必须经过首件各项外观结构检查、性能测试确认无误后，并由相关人员在
《首件确认表》上签名才能继续进行试产；如首件出现重大性能、结构不良，且现场无法解决，则试产终止,试产不通过；
5.2.3试产首件确认无误,但在试产过程中出现批量性问题，且对产品性能、结构存在较大影响并且
现场无法解决，则试产终止，试产不通过；
5.2.4试产终止产品经过有效改善，由相关单位再次召集试产前会议进行确认，符合设计、
生产标准的，再次按照试产流程试产；
5.2.5生产单位必须在试产产品上贴上试产标识,以对试产产品予以识别;
5.2.6对于新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料试产，由研发、PE、品质部和生产部分别将
试产结果填写于《测试问题跟踪表》（附件三）上；
5.2.7对于新开发外协供应商提供物料的试产，由PE、品质部和生产部分别将试产结果填写于《测试
问题跟踪表》上；
5.2.8所有试产产品试产完毕后交由品质实验室进行相关可靠性测试及常温老化测试，实验室须在
规定时间内出具相关测试报告并作结果判定，无法对结果进行判定或相关单位对判定结果有异议的，记录在《测试问题跟踪表》上；
5.2.9所有试产产品送达品质实验室进行可靠性测试及常规测试时，需要由研发中心提供各类设计
可靠性测试标准及常规测试用例，没有相关可靠性测试标准和测试用例的，由研发中心和品质实验室依据相关国家标准、行业标准等进行商议确定；
5.3试产总结评审
5.3.1各相关单位在试产完成后将《测试问题跟踪表》及其他试产统计表单提交至品质中心，由品
质中心责任QE工程师进行汇总追踪各责任单位改善进度和效果，确认《测试问题跟踪表》上的问题点得到有效改善后，组织召开试产评审总结会议；
5.3.2对于新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料的试产评审总结，试产评审部门为研发中
心、品质中心、制造中心和计划部，必要时，可以邀请其他相关单位进行总结评审；
5.3.3对于新开发外协供应商提供物料的试产评审总结，试产评审部门为品质中心、制造中心和计
划部，必要时，可以邀请其他相关单位进行总结评审；
5.3.4试产评审由品质中心主持，试产评审时研发中心工程部、PE、生产单位、品质单位应提供填写
试产结果的各阶段《测试问题跟踪表》和《试产总结报告》作为试产评审的支持性文件，并由评审会议参会人员确认《测试问题跟踪表》上问题点是否优化修改；
5.3.5研发中心、制造中心、品质中心的负责人根据试产状况，分别在《试产总结报告》
上填写试产评审结论，由总裁或总裁指定人员核准生效；除新产品之外的其他类
型试产评审结论为可量产或可条件性量产的，必须由研发中心工程部发布《工程/
设计变更单》进行签核确认，涉及到新物料和新供应商的，要依据《新物料确认表》对新物
料或新供应商进行签样承认。
5.3.6如试产产品需要进行较长时间老化测试验证，且试产评审总结无法等到老化测试
验证结束时，可以提前召开试产评审总结会议，但试产评审结论不得为可量产，只能评审为
不可量产或可条件性量产；
5.3.7经过试产评审总结为不可量产的产品，由责任单位进行分析改善，改善后产品达到设计标准
时可提请再次进行试产；
5.3.8经过试产评审总结为条件性量产的产品，在各种性能达到要求或老化测试结束未
发现明显影响产品性能和外观结构的，由品质中心再次召集试产评审总结会议，
对遗留问题点进行评审，研发中心、制造中心、品质中心的负责人根据试产状况，
分别在《试产总结报告》上填写试产评审结论，由总裁或总裁指定人员核准生效；
5.3.9试产评审总结结论为可条件量产的产品，生产和品质要对出货的产品进行记录跟
踪管理，发现产品存在重大隐患时可及时联系客户处理；试产评审未通过时，计划部不得安
排批量生产。
5.4试产物料/产品处理
5.4.1新产品可靠性验证完成后的试产样品，由研发中心作报废处理；
5.4.2新程序（包含旧程序升级）、新物料、新开发外协供应商提供物料的试产产品，经
验证合格且未经过可靠性测试的产品，可以由生产和品质做产品出货跟踪记录管
理后出货；经过可靠性测试的产品，由制造中心做报废处理；
5.4.3试产物料必须按照正常物料入库流程进行基本检验入库，试产开始时由生产单位开具《领料
单》领取物料进行试产；
5.4.4试产结束后，剩余试产物料经研发工程部确认符合量产设计标准并经品质中心检
验合格的物料，可以入库到原物料良品仓，进行正常生产；经研发工程部确认不
符合设计标准或经品质中心检验为不合格的物料，由研发中心工程部做报废处理；
5.5试产文件管理
5.5.1试产总结会议的会议记录由QE工程师完成，并发送给相关人员；研发中心、制造
中心、品质中心和计划部根据《试产资料确认表》所规定的时间提交试产产品的相关资料，经确认资料合格后由文控中心分发存档；
5.5.2《试产总结报告》经总裁或其代理人签字核准后交予文控中心存档。
6．0参考文件
6.1QP-20《APQP管理程序》
6.2JS-039《可靠性实验室作业规范》
6.3YF-03《新产品投入流程》
6.4QP-01《文件与资料管理程序》
7．0附件
7.1附件一：《试产资料确认表》
7.2附件二：《测试问题跟踪表》
7.3附件三：《试产通知单》
7.4附件四：《新物料确认表》
7.5附件五：《试产流程图》
新产品试制控制程序 1目的规定了对新产品试制过程的控制要求，以保证新产品试制过程可控、可追溯及新产品的质量特性符合设计要求。 2适用范围适用于公司新产品试制过程的控制。 3职责 3.1研发小组负责新产品试制的计划安排和试制前的准备状态检查，组织进行首件鉴定。 3.2质检人员负责对试制过程和产品进行监视和测量，组织产品质量评审。 4工作程序 4.1新产品试制控制流程 依据公司《产品研发及设计管理制度》。 4.2研发小组编制新产品试制计划流程，并根据设计图样和有关标准，编制各类技术文件。编制完成后组织评审。 4.3新产品试制所涉及的新材料、新技术、新工艺，必须经过充分的论证或试验，通过评审，方可投入使用。 4.4研发小组组织试制前准备状态检查，检查的内容包括设计图样、工艺规程和技术文件的完整性；外购器材的检验状态；工艺装备、设备、计量器具完好状态；关键岗位人员的培训和上岗证以及生产环境。 检查结果填写在“生产前准备状态检查（评审）报告”中。 4.5组装人员按工艺规程组织试制生产，认真填写质量记录。 4.6为确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，研发小组根据试制计划流程安排适时组织首件产品的鉴定工作。 4.6.1首件鉴定组织研发小组负责组织鉴定小组，成员包括： a)有关设计人员; b)产品负责人;
C)项目负责人; d)质量管理部门代表和有关检验人员； 4.6.2首件鉴定的内容 a) 技术文件(图样)的正确、完整、协调、有效性; b) 首件对设计要求的符合性; C) 选用器材符合规定要求; d) 加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具状态完好，符合规定要求; e)生产环境满足要求; f)质量原始记录正确、完整; g)首件质量与质量原始记录文实相符; h)操作人员和检验人员的资格满足要求。 4.6.3召开首件鉴定会，鉴定合格后，填写“首件鉴定报告” 。若鉴定不合格时，将存在问题填写“质量问题报告单” ，提交有关部门查清原因，制定纠正措施，彻底纠正后重新组织鉴定。 4.7质检人员在新产品检验合格后，交付之前组织产品质量评审。 4.8市场开发管理部门在产品质量评审通过后，对新产品进行交付。 4.9新产品试制过程中形成的文件资料，有关部门按《文件控制程序》要求归档。 试制过程中产生的质量记录，尤其是技术状态的更改记录、暴露的缺陷采取措施的记录，质检人员按《质量记录控制程序》的规定做好归档工作。
新产品试制控制程序 篇一：新产品试制控制程序tb 1. 目的 对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。 2 范围 本程序适用于新产品试制过程的控制。 3 职责 3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。 3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。 3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。 3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。 4 控制程序 4.1工艺评审 4.1.1一般要求 工艺是各种生产要素进行组合的和方法。任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可
生产性和可检查性。工艺评审会评审由技术部负责组织实施。工艺评审主要包括的主要内容一般和： a) 工艺文件的评审； b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审； c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审； d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。 4.1.2评审的准备和实施 a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料； b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等； c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会 签评审两种形式； d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措 施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况； e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。 f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指 导生产。 g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评 审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。 4.2 试制前准备状态检查 在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
1.0目的 1.1确保研发设计能得到及时的试产确认； 1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。 2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试 产。 3.0定义 3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品； 3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序； 3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料； 3.4新开发外协供应商： 3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结 构组件等； 3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升 级的，如PCBA贴片、结构组件等； 4.0权责 4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪 试产结果并进行分析，并参与试产评审； 4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评 审； 4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审； 4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。 5．0作业流程 5.1试产资料准备
5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM 或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等； 5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试 产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》； 5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试 产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）； 5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》 （如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位； 5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及 首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。 5.2试产过程跟进 5.2.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料由研发中心工程部或PM主导试产，PE、品质部门、 生产部门跟进试产情况，新开发外协供应商提供物料由计划部MC主导试产，PE、品质部门、生产部门跟进试产情况； 5.2.2试产产品必须经过首件各项外观结构检查、性能测试确认无误后，并由相关人员在 《首件确认表》上签名才能继续进行试产；如首件出现重大性能、结构不良，且现场无法解决，则试产终止,试产不通过； 5.2.3试产首件确认无误,但在试产过程中出现批量性问题，且对产品性能、结构存在较大影响并且 现场无法解决，则试产终止，试产不通过；
新产品试产验证控制程序 （ISO9001：2015） 1. 目的 对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。 2. 范围 适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。 3. 定义 临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。 临时BOM：临时成品的BOM。 研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。 4. 职责 4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。
4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。 4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。 4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。 4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。 4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。 4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。 4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。 4.9文控中心：负责技术资料的下发。 5. 管理程序 ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。
新产品试制控制程序 1 目的和范围 为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。 本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。 GB/T 19000-2008 质量管理体系基础和术语 GJB 9001B-2009 质量管理体系要求 GJB 907A-2006 产品质量评审 GJB 908A-2008 首件鉴定 GJB 1269A-2000 工艺评审 GJB 1405A-2006 装备质量管理术语 GJB 1362A-2007 军工产品定型程序和要求 GJB 1710A-2004 试制和生产准备状态检查 Q/G0JZ G1107-2013 不合格品控制程序 Q/G0JZ G0703-2013 技术文件管理规定 3 术语和定义 GB/T 19000-2008、GJB 1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。 4 职责分配 4.1 工艺评审 4.1.1 总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。 4.1.2 技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。 4.1.3 技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审, 对工艺评审遗留问题的整改归零。 4.1.4 技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。 4.1.5 生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。 4.2 试制前准备状态检查 4.2.1 技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。 4.2.2 技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。 4.3 首件鉴定 4.3.1 总工程师或主管副总工程师结合产品项目情况及用户要求确定是否在试制阶段开展首件鉴定； 负责主持首件鉴定会。
试生产管理规定6篇 【第1篇】化工生产装置试生产安全管理暂行规定 一、总则 1．为贯彻安全生产方针，加强对我公司（以下简称公司）化工生产装置试生产的安全管理，保障员工安全及生产装置的正常运行，特制定本规定。 2．本规定适用于公司所有生产装置的试生产前的“三查四定”及试生产工作。试生产包括单机试车、联动试车和投料试车以及相应的物料贮备。 3．与本规定相关的工程质量、职业卫生、消防安全、环境保护、特种设备及化学品管理，按现行的法规、标准、规范执行。 二、术语和定义 1．“三查”主要指“查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量”，“四定”主要指“定任务、定人员、定时间、定措施”。 查设计漏项：结合现场实际情况对设计施工图纸进行最后一次审查，查看是否存在设计漏项，是否有需要进行补充设计或改进设计的；查施工质量：首先查看工艺设备及管道安装是否与设计图纸一致，然后进行全方位的外观质量检查，需要整改的应以书面形式提出并要求立即整改。对于施工质量的内在检查，要求查看安装材料和焊接材料的质量证明书、焊接工艺评定报告、管道焊口无损探伤检测报告、管
道系统吹扫和试压报告；查未完工项目：现场检查有哪些项目按照施工进度计划应完工而未完工的。定任务：对检查出的问题定任务，或是整改，或是增加；定方案措施：根据工艺流程图，制定出包含每台设备、每条管线在内的方案；定操作人员：确定组织机构和操作人员，做到统一布置，统一指挥；定时间：确定完成任务的具体日期和时间。 2．单机试车：现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除介质影响外的机械性能和制造、安装质量。 3．联动试车：对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气等为介质所进行的模拟试运行，以检验其除介质影响外的全部性能和制造、安装质量。 4．投料试车：对规定范围的全部生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程，进行各装置之间首尾衔接的试运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。 5．中间交接：单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部完成，并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，施工单位和公司所作的交接工作。 6．工程交接：全部生产装置在联动试车完成后，施工单位和公司按规定内容所作的交接工作。 三、一般规定
试生产安全管理程序规程 1.目的和范围 本程序的目的是为了确保安全、防止事故事故的发生，保护职工和公共财产。本程序适用于所有的试生产生产单位。 2.定义 试生产：试生产是指对新产品、新工艺、新原材料、新设备进行生产前的试验过程。 3.试生产安全管理机构 试生产安全管理机构是试生产安全管理的核心。按照公司的安全管理制度，成立由生产、技术人员及安全管理人员组成的试生产安全管理机构，负责试生产的安全工作。试生产安全管理机构的职责如下： 1）负责制定并实施相关的制度和规定； 2）负责安全检查、安全宣传教育和事故处理； 3）对试生产现场安全生产情况进行监管和指导； 4）制定安全管理方案和应急预案； 5）随时做好事故处理的准备工作； 6）及时报告试生产安全情况。 4.试生产安全控制 试生产安全控制是保证试生产顺利进行的基础。对安全控制要求如下： 1）在试生产前，要制定试生产安全管理方案，包括试生产安全工作的各个环节、操作程序、安全应急措施等；
2）所有正式参与试生产工作的人员，必须进行试生产安全教育 培训，学习试生产安全管理方案，掌握相关安全知识和处理技能； 3）负责现场安全控制人员要了解试生产的工作内容及工艺流程，掌握安全隐患的防范和处理方法。现场安全控制人员必须做好日常 工作，如设备、器具和场地的检查和维护。 5.安全应急预案 试生产安全应急预案是保障试生产顺利进行的必备措施。应急 预案应当包括以下内容： 1）危险源分析； 2）事故的种类、规模、影响的范围和重要程度等； 3）事故发生后处置流程及处理方法； 4）各种应急设施的使用方法； 5）事故报告和应急演练程序。 6.安全检查和隐患排查 试生产安全检查和隐患排查的目的是及时发现和消除事故隐患，提高试生产安全生产水平，保障人民群众的生命安全和企业的财产 安全。安全检查和隐患排查应当从以下方面进行： 1）设备和工具的检查； 2）化学品和物品的存放、使用和运输； 3）生产生活用电、气、水等设施设备的检查； 4）电线电缆、照明线路、排气毒气的排控等； 5）排查现场安全隐患，如防火、防爆等问题。 7.事故处理和事故调查
PPAP前的 PTR试生产控制程序 (一) PTR试生产控制程序是一种重要的控制程序，它是为了保证生产过程中的质量控制，特别是在PPAP之前进行的。在实践中，PTR试生产控制 程序可以帮助企业及时发现问题，并采取正确的措施加以解决。接下来，本文将详细介绍PTR试生产控制程序的相关内容和重要性。 一、PTR试生产控制程序的概念 PTR试生产控制程序指的是在实际生产前，通过一系列试验和检测，以确定工艺参数、工序设备和材料等是否达到产品质量要求，从而进行 产品质量保证的一种控制程序。 二、PTR试生产控制程序的流程 1.确定产品质量要求 首先，企业需要明确产品的质量要求，包括外观、尺寸、性能等方面 的要求。 2.确定生产工艺流程及工艺参数 根据产品的特点和质量要求，确定生产工艺流程，包括各个生产环节 的工艺参数。 3.制定PTR试生产方案 制定PTR试生产方案即制定实验方案，明确实验的目的、测试的参数、实验的方法及判定标准等。
4.进行PTR试生产 按照制定好的PTR试生产方案进行生产试验，收集和分析数据，并进行记录。 5.分析试生产结果 根据测试数据分析结果，确定工艺参数的优化方案和改进措施。 6.制定改进方案 基于分析结果，制定正确的工艺改进方案。 7.实施改进 针对改进方案，进行改进并记录实施结果。 三、PTR试生产控制程序的重要性 PTR试生产控制程序的重要性主要体现在以下几个方面： 1.帮助企业及时发现问题 通过进行PTR试生产，企业有可能会发现产品开发过程中存在的实际问题和隐患，及时采取措施避免在正式生产中出现同样的问题。 2.保证产品质量 PTR试生产控制程序的实施，可以帮助企业确定和优化产品生产工艺参数，从而提高产品的质量和整体性能。
试生产安全管理程序模版安全管理程序模版 第一章总则 第一节目的与依据 第二节适用范围 第三节定义 第二章组织与责任 第一节安全管理机构 第二节职责分工 第三节安全生产管理人员 第三章安全生产培训 第一节培训内容 第二节培训方式 第三节培训效果评估 第四章风险评估与管理 第一节风险评估 第二节风险控制措施 第三节风险监控与改进 第五章安全控制 第一节安全设施建设与维护 第二节安全操作规程 第三节安全监督与检查
第六章应急管理 第一节应急预案 第二节应急演练 第三节事故调查与处理 第七章监督与评估 第一节监督与监测 第二节安全评估与改进 第八章安全记录与档案 第一节安全记录 第二节安全档案 第九章相关制度与规定 第一节安全操作规程 第二节安全检查制度 第三节安全奖惩制度 第十章附则 第一节违规与纠正措施 第二节安全工作绩效评估 第三节安全管理制度的修订 第一章总则 第一节目的与依据 为了保障生产过程的安全稳定进行，防止事故的发生，保障生产人员的人身安全和财产安全，特制定本安全管理程序。本程
序的编制依据《中华人民共和国安全生产法》及相关法律法规，结合本单位实际情况制定。 第二节适用范围 本程序适用于本单位内所有相关人员，包括管理人员、操作人员和访客等。 第三节定义 1. 安全管理机构：指本单位负责安全管理的部门或机构。 2. 安全生产管理人员：指本单位负责安全生产管理工作的人员。 3. 风险评估：指对生产过程中存在的风险进行评估和分析，确定风险等级和控制措施。 4. 应急预案：指针对可能发生的突发事件制定的应急处置方案。 5. 事故调查与处理：指对发生的事故进行调查，找出事故的原因并采取相应措施进行处理。 第二章组织与责任 第一节安全管理机构 本单位设立安全管理机构，负责整体安全管理工作。安全管理机构由主管领导牵头，相关部门参与组成。 第二节职责分工 1. 主管领导：负责安全管理工作的领导，制定并监督安全管理制度的执行。
1、目的： 明确各职能部门的职责和工作流程，验证公司新产品制程能力，确保试生产工作顺利进行。 2、适用范围： 本公司所有新项目产品的试生产，以下所提及部门包含事业部下属相同职能部门。 3、职责： 3.1销售部： ； 3.2项目部： ； ； ； 3.3工程开发部： ，试产前提供设计信息（包括但不限于：BOM、图纸、样品等资料）； ； ，跟进试生产； ，提出改善方案。 3.4生技部： ； ； ； ； ，协助研发部门解决相关试生产出现的问题； 3.5生产部： ，负责通知项目管理员；
； ； ； ； ； 3.6 品管部： ，物料异常反馈； ，负责检验指导书SIP的制定、产品的检验，并做好检验记录； ； ； ，并提供可靠性测试报告； 3.7采购部： ，保证物料齐套。 3.8生管部： ，安排备料及安排试生产，并将安排的时间通知项目管理员； 3.9商务部： ； ，执行出货安排。 4、试生产流程 4.1 试生产条件包含但不局限于： 4.1.1 客户确认终样，且已到惠州（若未能签终样，可由销售部提供书面通知进行试生产）； 4.1.2 物料确认OK并到位； 4.1.3 生产夹具、治具确认OK； 4.1.4 RF测试治具到位，边界设置OK，测试规范已定； ，作业人员已完成培训。
4.1.6 品管部检验规范制订完成，品管人员已完成培训。 4.1.7 重要客户试产需求产品数量。 4．2 试生产数量 ，笔记本天线为500PCS，车载天线为300～500PCS；对于带机壳类的内置天线和固话天线，试产数量为800～1000PCS；NFC试产数量为500PCS；LDS试生产数量为500～2000PCS.其他特殊情况另行确定。 ，由项目部确定试产数量和备料； ，业务必须通过邮件明确交货的方式、数量、周期，以便试产和出货的安排； ，业务需要发出工作联络单，经工程项目中心确认后，还需经主管副总批准方可给到生管备料，同时业务必须在联络单上注明交货的方式、数量、周期，以便试产和出货及后续生产和出货 的安排。 ，超过20K部分的物料备料需等试产通过后，生管与销售确认后才能继续备料生产。 4.3 试生产安排 4.3.1 项目部填写《新产品试产申请表》，并组织工程开发部、生管部、品管部、采购部、生技部、生产部 等相关部门人员对试产条件进行评审，以明确试产时间，项目部根据各部门签字确认的时间跟进各项 工作的完成情况，适时的通过邮件发出试生产通知；商务部已确认为无订单出货的项目试产时，由项 目部发出入库信息。 4.3.2 采购部在接到项目部或商务部备料信息后，按照要求进行物料采购，并保证物料齐套到位； 物料经来料检验OK后，正常入库。 ，判定为品质异常的，IQC应对异常的来料信息反馈给项目部，由项目管理员 跟进物料状况并决定是否组织MRB物料评审。如确定需要作出挑选加工等处理的，IQC安排 人员进行挑选，当挑选人力短缺时，由IQC反馈给项目管理员，由项目管理员进行组织协调。 ； ，生产部根据生管部的试产通知，安排试产产线人员，同时，安排人员到仓库领取相应试 产物料；并确认产线各岗位作业指导书、相关记录表格均已到位。 ，生产部通知项目部组织项目团队到现场指导生产、检验；首件时由工程、QE相关人员签 订样品给IPQC、OQC以作为检验的依据。 4.3.6 项目管理人员负责召集相关人员协商解决在生产过程中所出现的各种异常,工程人员,生技人员,QE必 须到生产现场指导试生产.
文件修订记录
2 .适用范围 适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。 3 .职责 3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。 3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。 3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。 3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。 3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。 3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。 3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。 4 .定义 新产品一般分为四个阶段，分别定义如下： 4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。 4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。 5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。 6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。 5.工作程序 5.1EVT和DVT阶段： 5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能； 5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。 5.1.3EVT和DVT阶段如需生产协助完成由项目工程师填写《新产品（EvT或DVT）试产申请单》经工程审核审核批准后交给PMC安排生产。 5.1.4EVT和DVT阶段所需要的物料由工程采购及项目安排购买，如需生产协助完成的由工程部将所需物料提供给生产，不需经过进料检验管理。 5.1.5由生产协助生产的EVT和DVT半品或成品转研发项目工程师或者对应产品担当工程师完成相关的测试。 5.1.6DVT阶段品管需配合研发工程师完成相关的可靠性实验，并出具测试报告。 5. 1.7EVT和DVT阶段完成后需填写《EVT问题总结》和《DVT问题总结》，项目工程师需跟进问题落实改善。 5. 1.8由威源自主研发的新产品从导入到量产需经过EVT-DVT-PVT-MP,特殊情况经上级批注，DVT和PVT可合并为一个阶段按PVT流程作业；客户设计威源代工生产的新产品可以直接进入PVT阶段（客人特殊要求除外）。 5.2PVT阶段： 5. 2.1PVT试产由指定的研发NPI工程师提出《新产品PVT试产申请单》经研发经理批准后给PMC安排，同时带上新产品技术资料到工厂召开试产会议。 7. 2.2项目工程师依据《试产前确认清单》内容确认相关资料齐备并分发至相关单位；
试生产安全管理程序规程 1. 引言 本《试生产安全管理程序规程》旨在为试生产过程中的安 全管理提供指导，并确保试生产过程中的员工安全和环境保护。本规程适用于试生产阶段的各类工艺、设备、工作场所和试验样品。 2. 目标与范围 2.1 目标 试生产安全管理的目标是确保试生产过程中的人员安全健 康和环境保护，防止事故和污染的发生，并及时处理和应对各类安全风险和突发事件，保障试生产的顺利进行。 2.2 范围 本规程适用于试生产过程涉及的所有工艺、设备、工作场 所和试验样品，包括但不限于： •试生产员工和访客的安全管理 •设备和工艺的安全操作和维护 •现场环境和排放物的监测和控制 •废物处理和回收利用 3. 责任与义务 3.1 领导责任 试生产安全管理的最高领导层应承担以下责任： •确保试生产安全管理规程的制定和实施，并监督评估其有效性；
•分配足够的人力、物力和财力资源来支持试生产安全管理工作； •审核和批准试生产安全管理计划，并确保其执行； •为试生产安全管理工作做出示范，充分了解试生产过程中的安全风险。 3.2 员工责任 所有试生产员工都有以下责任： •遵守并执行试生产安全管理规程； •及时报告发现的安全风险、事故隐患或异常情况； •参与安全培训和演习，提高自身的安全意识和应对能力； •知悉并遵守相关安全管理措施和操作规程； •协助安全管理人员开展安全检查和评估。 4. 安全管理措施 4.1 试生产前准备工作 在试生产正式开始之前，应进行以下准备工作：•制定试生产安全管理计划，明确安全目标和措施； •配备专业化安全管理人员，并进行必要的培训和资质认证； •完善设备和工艺的安全设计和布局，消除潜在的安全隐患； •开展安全教育培训，确保员工了解安全规程和操作要求； •制定应急预案和演练计划，应对可能发生的突发事件； •确保安全设备和防护装备的齐全和有效性。
试生产安全管理程序 1. 引言 本生产安全管理程序旨在确保公司在生产过程中的安全，并严格遵守国家法律法规和相关行业规定。通过合理的管理和控制措施，最大限度地降低事故风险，保护员工生命财产安全和公司利益。 2. 法律法规遵守 2.1 公司将严格遵守国家和地方的安全生产法律法规，并建立并更新相应的安全管理制度。 2.2 公司确保每个员工都接受过相关安全法律法规的培训，并且能够理解并遵守这些规定。 3. 安全教育和培训 3.1 公司将组织定期的安全教育和培训活动，确保员工了解安全生产知识和操作安全规程。 3.2 公司将建立员工安全培训档案，记录并追踪员工的培训情况，对未参加培训或者未达到要求的员工进行补充培训。 4. 生产环境安全控制 4.1 公司将建立并实施相关的安全设施和设备，包括但不限于防火设施、安全出口、危险化学品储存设施等。 4.2 公司将定期对安全设施和设备进行检查和维护，确保其正常运行和使用。 5. 干部人员安全责任
5.1 公司将明确安全管理责任，指定专人负责安全管理工作，并建立相应的安全管理岗位。 5.2 公司将组织安全管理人员进行培训，提高其安全管理能力和意识，确保其能够有效履行安全管理职责。 6. 事故应急预案和演练 6.1 公司将制定完善的事故应急预案，包括但不限于消防、事故报告和处理流程、伤亡人员救助等。 6.2 公司将定期组织演练，测试预案的可行性和有效性，提高员工的应急响应能力。 7. 安全隐患排查和整改 7.1 公司将定期组织安全隐患排查，发现和整改安全隐患，并建立相关的隐患整改记录。 7.2 公司将建立安全隐患整改的跟踪机制，确保隐患的整改到位。 8. 安全信息报告和监督 8.1 公司将建立安全信息报告制度，确保员工及时报告安全相关的事故、隐患和不安全行为。 8.2 公司将定期监督和检查安全管理工作的执行情况，并建立相关的监督机制。 9. 事故事后处理和教训总结 9.1 公司将组织事故事后处理工作，包括事故原因分析和责任追究。
新产品试产控制程序 1 目的 定义在新产品投入试产时所涉及到的环节，以及各环节在试产过程中相应的工作任务。 2 范围 适用于公司各项目在投入量产前的每一次试生产。 3 内容 3.1 试产计划 3.1.1 生产部应根据项目经理确定的试产日期，与物料人员、代工厂等人员协商，确认出生 产排产计划，并将计划通知给项目团队人员。 3.1.2 排产计划确定后，各方面应以计划的日程为目标，完成相应工作，生产部负责检查各 方面准备工作的完成情况。 3.1.3 生产部应与代工厂沟通并确认排产日程的执行情况，负责敦促代工厂按期安排生产。 3.1.4试产结束后，应将试产日程计划的执行情况写入生产总结报告中。 3.2 工艺 3.2.1 以试产计划的日期为目标，生产部应在试产前一周提供准确完整的工艺文件，工艺文 件包括生产线建线工位图、工位明细表以及操作指导文件。 3.2.2 生产部应监督生产过程中工艺执行情况，检查工艺文件与实际生产配合情况，评估现 有的工艺所能达到的产能和质量情况，并提出改进措施。 3.2.3 每次试产结束后，生产部应对工艺文件进行更新改进，并将试产中出现的工艺问题和 改进措施写入生产总结报告中。 3.2.4 具体内容参照文件《NPI过程工艺管理》。 3.3 设备及夹具 3.3.1原则上生产设备以由代工厂提供支持。 3.3.2 对于在研发、生产中必须进行采购的设备，以及夹具的采购，参考《生产设备及夹具 管理程序》。
3.4 物料 3.4.1 来料的检测可参考《来料检验程序》，检测合格的物料入库房待生产领用。 3.4.2 硬件部负责电子件等前线BOM的审定和发布，结构部负责结构件、手机附件、包装材 料等后线BOM审定和发布，试生产时生产部参考结构部所发布的研发BOM进行修改，发布生产用BOM文件，生产用BOM文件的格式参考《生产用BOM格式》。 3.4.3 在试产准备过程的物料的领料、发料等一切均以生产用BOM为依据。 3.4.4 关于物料的领料、发料、物料返回等程序可参考《生产物料使用管制程序》。 3.5 质量 3.5.1 在每次试产前须召开试产质量评审会议，以下所有文件须经过 评审后方可发布给生产部，由代工厂使用。 3.5.1.1 打件资料的评审； 3.5.1.2 软件质量的评审； 3.5.1.3 工艺流程的评审： 3.5.1.4 维修文档的评审： 3.5.1.5测试文档的评审。 3.5.1.6 本次试产的质量目标确定：包括SMT故障率、后线故障率以及物料报损率。 3.5.1.7 评审后的文件经项目经理签核后生效。 3.5.2 生产部收到评审后的文件，负责与代工厂沟通生产相关事宜， 并负责相关的确认工作，涉及到文档改动的内容，应知会项目 经理负责处理，同时生产部及项目经理应将该过程的文档改动 记录备案，并体现到生产总结报告中。 3.5.3在贴片过程中，代工厂的SMT工艺流程及质量控制过程必须遵循本公司SMT质量控制 流程所述的步骤执行，参考附件一：《SMT质量控制流程》。 3.5.4 原则上锡膏的采购与保存由代工厂执行，锡膏的保存过程和使用时应遵循《锡膏的管 理制度》。 3.5.5 原则上钢网由代工厂联系制作，制作前我公司提供PCB板和GERBER文件给代工厂， 制作完成的钢网在使用前应由我公司检查钢网制作得是否规范。 3.5.6 质量检测人员在对贴片过程中的主板进行检测时，应依据我公司《PCBA检测标准》或 经我公司确认过的代工厂检测标准进行检测，并将质量检测结果反馈给我公司生产部门。
欢迎阅读●程序文件批准页 ISO/TS16949:2009质量管理体系 文件名称：试生产管理程序 文件号：DH.QP/7.3–03 版本号：A/0 编制：日期： 1.目的 规范项目产品试制流程与相关部门人员工作职责，以及试生产过程中进行控制与指导，寻找最适合的生产工艺，缩短新产品开发周期。积极推进新工艺技术和生产过程标准化，提高生产效率与
产品质量。 2.适用范围 产品、模具、原材料测试验证，以及客户样品制作与批量试生产符合订单量、过程工艺时。3.术语： 3.1试生产订单量：为方便界定，产品验证、试制订单数量超200pcs时即视为一个批量； 3.2生产过程工艺：此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等；3.3订单生产数量在200PCS以上，机加工车间并不间断生产在3小时以上。 4.职责 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1. 5 4.2 4.2.1 4.3 4.3.1 4.4 4.4.1 按照量产产品对试生产品进行过程质量管控. 4.4.2主导对试产产品,按照检验标准进行检验，有异常及时反馈给项目主管工程师 4.4.2 负责试生产项目质量指标收集与统计. 过程审核. 4.4.4按要求进行PPK研究与制作 4.5模具部： 4.5.1 安排试产前对模具进行确认和保养； 4.5.2 试产过程中对模具的状态进行确认，以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人员；
4.5.3 持续对模具进行优化的改善 4.6技术部： 4.6.1 试产前项目产品模具的确认，以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认 4.6.2 试产前BOM、工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成 4.6.3 员工的作业方法的培训与指导 4.6.4 试产过程中产品异常信息的主导解决 4.6.5 对试产过程的审核和各指标达成的汇总，并完成试产报告存档 4.7 动力部: ,紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。 5. 5.1 5.1.1 5.1.2 5.2 5.3 (3) 如客户要求有特殊要求的，参照客户要求执行。 5.4 试生产准备阶段： 5.4.1 生产部在编制试生产计划时,应考虑该项目安排在原试模的同类型压铸机台(如吨位、 机型)； 5.4.2 质量部工程师、检验主管对本部门QC，生产班长、调试员、操作工进行产品质量要 求的培训，确保人员具备识别产品不良缺陷的能力，并形成《培训签到记录表》。 5.4.3 项目部项目工程师对车间主任、生产班长、调试员，操作工进行工序工艺卡、工序加 工图纸、工艺特殊参数、客户要求等进行培训，确保相关人员具备操作此产品的能 力，并形成《培训签到记录表》。 5.4.4 模具部装配主管接生产部计划表时，应指定对应装配模具师傅负责对模具状态进行确 认,确保模具型腔的清洁并按时将模具放到待试模区，同时通知项目工程师，由项目 工程师将信息落实到生产；
PPAP前的 PTR试生产控制程序 (二) 1. PTR试生产控制程序是什么？ PTR试生产控制程序是指在PPAP（生产件批准程序）之前进行的试生 产控制程序。它是一种重要的生产管理工具，用于确保在大规模生产 之前，产品的质量、安全和符合性得到充分检验和验证。 2. PTR试生产控制程序的目的是什么？ PTR试生产控制程序的主要目的是确保产品的质量和符合性。通过在试生产阶段对产品进行全面的检查和测试，可以及早发现和解决潜在的 质量问题，从而减少生产成本和避免不必要的浪费。 3. PTR试生产控制程序的步骤有哪些？ PTR试生产控制程序通常包括以下步骤： 1）确定试生产的目的和范围，制定试生产计划和时间表； 2）准备试生产所需的设备、工具、材料和人力资源； 3）进行试生产前的准备工作，包括设备调试、员工培训、工艺流程设 计等； 4）进行试生产，对产品进行全面的检查和测试，记录测试结果和问题；5）根据试生产的结果，进行问题分析和解决，制定改进计划；
6）根据改进计划，进行再次试生产，直至产品符合要求。 4. PTR试生产控制程序的影响是什么？ PTR试生产控制程序对企业的影响是深远的。它可以帮助企业提高产品质量和符合性，降低生产成本和风险，提高客户满意度和品牌价值。 同时，它也可以促进企业内部的沟通和协作，提高员工的素质和技能。 5. PTR试生产控制程序的注意事项是什么？ 在进行PTR试生产控制程序时，企业需要注意以下事项： 1）制定详细的试生产计划和时间表，确保试生产的顺利进行； 2）保证试生产所需的设备、工具、材料和人力资源充足和合理； 3）对试生产过程中出现的问题进行及时记录和解决，制定改进计划；4）确保试生产结果的准确性和可靠性，避免误判和漏判； 5）与客户和供应商保持密切沟通，及时反馈试生产结果和问题，共同 解决生产过程中的难题。
NPI试产管理控制程序
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工时。工程部在对新产品进行装配试产时，对新产品的原装配工艺、BOM问题、可能存在隐患的装配缺陷、工艺改善、样机功能进行记录。 5.3.5.试产过程中，开发工程师及PE工程师需现场督导作业，并将发现问题进行记录。试产中发现问 题时，由项目工程师主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产应立即停止。 5.3. 6.IPQC需全程跟进试产，并依试产情况填写相关报表。试产品产线LQC需全检，不良品需标识清 楚分开摆放，并提交工程、开发分析。工程、开发依据分析结果，再确认不良品处理方式，并需出具分析报告。 5.3.7.产线试产良品，需送QA检验，QA依据《检验标准》和试产样品等标准进行全检，检验结果进行 记录并汇总反馈给工程部门。不合格品交付项目工程师组织相关工程技术人员共同分析不良原因。 5.4 试产总结 5.4.1试产总结会前工程部收集如下记录： 5.4.1.1.试产过程问题记录：记录试产中发现的问题，内容按功能问题、结构问题、来料不良、生 产装配问题分类记录，并记录试产中的处理措施及后期处理措施。 5.4.1.2.试产过程报表：根据生产记录的检验报表总结试产中的产能及不良率、损耗率。并对试产 过程中的临时停线时间做记录。 5.4.1.3.维修记录表：根据生产在调试和装配阶段记录的维修记录总结关键不良点,并反馈到相关部 门进行控制和改善。 5.4.1.4.品质部相关报表：IQC检验报告、IPQC检验报告、首件确认报告、QA检验报告。 5.4.2依据所收集的试产问题点，工程部和开发部负责分析不良和制作《试产总结报告》，《试产总结报 告》需在2个工作日内完成。《试产总结报告》中工艺负责人对工艺合理性、设备加工能力、产能做出评价，对试产做出结论和建议。工程部须在试产结束的3个工作日内召开试产检讨会议。会议中就试产的问题分析原因并提出解决措施。 5.4.3直通率达到95%或以上可以转量产，低于95%的直通率需各部门一起讨论该产品试产的有效性， 由工程部经理、品质经理及生产经理讨论，管理代表最终决定试产是否通过的结论，通过则发量产许可证，试产决议不通过将安排重新试产。 5.4.4各部门就该次试产中发现的管理和流程等问题作出检讨和分析，应分别针对产品规格文件、工艺 文件、工装夹具等进行后续改善，品质部跟踪改善效果。试产总结会议后产出试产会议记录，并由开发、工程、品质、生产、市场等会签。 5.5 问题改进确认： 5.5.1各部门对问题点的改善必须注明改善内容，改善日期、责任部门等等。对于责任部门的回复，由 项目工程师进行追踪确认，并将跟踪改善效果。如发现问题未能解决，或者导致新问题的发生，及时反馈给责任部门，要求责任部门继续改善。 5.5.2对于轻微问题点，即不影响功能、效果等问题（如装配/加工困难、BOM问题、尺寸问题等等）， 必须在新产品导入量产前完成90%以上改善，并通知工程部，由工程部跟踪改善效果。 5.5.3对于严重问题点，即影响功能、效果、稳定性、外观问题，必须在新产品导入车间量产前解决， 必要时进行再试产，不能量产。 5.5.4如严重问题点不能解决，开发部应召集工程部、品质部、市场部等相关部门进行会议协商，共同 商讨解决方案，并签字确认；导入车间量产后按商讨方案执行。 5.6 量产转移 5.6.1试产经试产总结会确认通过后，则可进行大货量产。或当开发部已经改善问题后，经过工程部、