新产品试制控制程序
1 目的和范围
为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。
本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GB/T 19000-2008 质量管理体系基础和术语
GJB 9001B-2009 质量管理体系要求
GJB 907A-2006 产品质量评审
GJB 908A-2008 首件鉴定
GJB 1269A-2000 工艺评审
GJB 1405A-2006 装备质量管理术语
GJB 1362A-2007 军工产品定型程序和要求
GJB 1710A-2004 试制和生产准备状态检查
Q/G0JZ G1107-2013 不合格品控制程序
Q/G0JZ G0703-2013 技术文件管理规定
3 术语和定义
GB/T 19000-2008、GJB 1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。
4 职责分配
4.1 工艺评审
4.1.1 总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。
4.1.2 技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。
4.1.3 技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审, 对工艺评审遗留问题的整改归零。
4.1.4 技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。
4.1.5 生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。
4.2 试制前准备状态检查 4.2.1 技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。
4.2.2 技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。
4.3 首件鉴定
4.3.1 总工程师或主管副总工程师结合产品项目情况及用户要求确定是否在试制阶段开展首件鉴定；
负责主持首件鉴定会。
4.3.2 技术中心硬件所负责首件鉴定工作的组织实施；对《首件鉴定目录》进行审查会签；对首件生产情况进行跟踪，协调处理相关问题；负责组织召开首件鉴定会；向相关部门发送首件鉴定结论，同时对首件鉴定所确定的遗留或整改的问题进行跟踪管理；汇总首件鉴定资料并归档到技术中心综合管理部。
4.3.4 技术中心、生产部、质量管理部等单位参与首件鉴定工作，按职能职责开展工作。
4.4 产品质量评审
4.4.1 质量管理部负责产品质量评审工作，并组织实施。
4.4.2 技术中心负责提供评审所需要的相关文件和资料，在评审中作产品研制报告，对评审遗留问题进行闭环处理。
5 工作流程
5.1 工艺评审
5.1.1 工艺评审组的组成工艺评审组成员主要包括设计、工艺、项目管理、质量、生产、采购等方面人员。客户要求时，应邀请客户或军事代表参加。
公司工艺评审组组长由总工程师或主管副总工程师担任。
5.1.2 工艺评审依据国家军用标准、相关的法规、产品设计资料、技术管理文件和质量体系程序。
5.1.4.2 关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审
织会议评审。
5.1.5 会议评审流程公司级工艺方案的评审由技术中心综合管理部组织，其它工艺评审由技术中心硬件所组织。
5.1.5.1 技术中心硬件所拟制工艺评审资料，将经本部门领导签字同意后的《工艺评审申请表》、工艺评审资料报技术中心综合管理部。
5.1.5.2 组织部门对各项资料进行审查，符合评审条件即在申请表上签署审查意见，并将全套资料报总工程师或主管副总工程师批准。
5.1.5.3 组织部门落实评审会时间、参会人员、会议地点、资料准备和发放回收。
5.1.5.4 评审会上，技术中心硬件所介绍工艺评审资料及其它相关情况。
5.1.5.5 评审组成员按照相关内容进行评审，对存在的问题提出改进建议，并填写《工艺评审质疑提纲》。
5.1.5.6 评审组提出工艺评审存在的主要问题及改进意见，对该项工艺设计做出能否付诸实施的评审结论。
5.1.5.7 评审会后，组织部门负责汇总、整理《工艺评审质疑提纲》，并填写《工艺评审质疑要点汇总表》“质疑要点”栏，交技术中心硬件所处理。组织部门负责对处理情况进行跟踪，收回《工艺评审质疑要点汇总表》，并形成《工艺评审报告》。
5.1.5.8 组织部门根据评审组的决定填写《评审遗留问题跟踪表》，并确定完成时间，交责任部门落实整改。责任部门在规定时间内，分析并处理所存在的问题，处理完毕填写《评审遗留问题跟踪表》后交技术中心综合管理部审查、总工程师或主管副总工程师批准。组织部门负责对遗留问题的处理进行监督和跟踪验证。
5.1.5.9 组织部门汇总、整理《工艺评审申请表》、工艺评审资料、《工艺评审质疑提纲》、《工艺评审质疑要点汇总表》、《工艺评审报告》、《工艺评审遗留问题跟踪表》后存档。
5.2 试制前准备状态检查
5.2.1 试制前准备状态检查组组成及职责
5.2.1.1 检查组组长由项目经理担任。技术中心综合管理部负责组织和协调工作。
5.2.1.2 检查组由技术中心、质量管理部、采购部、生产部、人力资源部、总经办等组成。客户要求时，邀请客户参加。
5.2.1.3 检查组长负责主持检查工作，提出检查报告。
5.2.1.4 检查成员职责按照分工，确定检查项目，编制试制准备状态检查报告，实施检查，并对试制准备状态及其存在的风险作出客观判断，并对检查结果，作出准确的评价。
5.2.2 试制前准备状态检查时机技术中心综合管理部根据产品的特点、生产规模、复杂程度以及准备工作的实际情况等，在工程样机投入试制时启动试制前准备状态检查工作，在工程样机完成装调前需完成试制前准备状态检查。
5.2.3 试制前准备状态检查的内容与要求 5.2.3.1 设计文件项目组配合检查组开展设计文件检查，对已归档产品设计文件由技术中心综合管理部牵头，技术中心配合完成。
a) 设计文件和有关目录列出清单，其正确性、完整性、有效性应符合有关规定要求。
b) 设计文件的更改应符合 Q/G0JZ G0703-2013 的规定。
5.2.3.2 试制计划生产部牵头，项目组配合检查组开展试制计划检查。
a) 制定试制计划，并经过审批。
b) 试制产品的数量和进度符合项目任务书和物资需求单要求。
5.2.3.3 检测设备、生产设施与工作环境生产部和总经办配合检查组开展生产现场的检测设备、生产设施与工作环境检查，确保检测设备和生产设备适宜、完好、合格，并在有效期内，工作环境适宜，满足新产品规定的温度、湿度、清洁度、多余物和静电防护等环境条件，生产部形成检查记录。
5.2.3.4 人员配备人力资源部牵头，生产部配合，协助检查组开展人员配备检查，确保配合现场生产操作工、关键岗位、特种工序、质检员等人员经培训、考核合格，并持证上岗。
5.2.3.5 工艺准备技术中心硬件所牵头，技术中心配合，协助检查组开展工艺准备检查。
a) 制定试制产品的《作业指导书》并经过评审。
b) 工艺文件齐全，能满足产品试制要求，并按规定进行了拟制、审核、批准三级审签。
c) 关键件、重要件，关键过程、特殊过程均已识别，有明确的质量控制要求，并纳入相应的工艺文件。
d) 检验、测量和试验设备配备齐全，能满足产品试制要求，并在检定有效期内。
e) 采用的新技术、新工艺和新材料，已进行了技术鉴定。
f) 试制、检验和试验过程中所使用的计算机软件产品经过确认，并能满足使用要求。
5.2.3.6 采购产品采购部牵头，技术中心配合，协助检查组开展采购产品的相关项目检查。
a) 采购文件的内容符合有关要求，并已列出采购产品清单。对采购产品的质量、供货数量和到货期已作出明确规定，且按规定进行了审批。
b) 外购、外协产品必须经质量检验合格。
c) 对采用的新产品，按规定进行了验证、鉴定，并能满足产品的技术要求。
d) 对未到货的产品有措施保证不会影响生产试制。凡使用代用品的产品，
应按规定经审批，影响关键或重要特性的器材代用还应征得顾客同意。
e) 以外协方式进行的新产品试制，按外包过程进行管理与控制。
5.2.3.7 质量控制质量管理部牵头，技术中心配合，协助检查组开展质量控制检查。
a) 产品质量计划（质量保证大纲）的内容能体现产品的特点，能满足研制任务书要求。
b) 已制定技术状态管理程序，能保证产品在试制过程中对技术状态的更改得到有效控制。
c) 已制定不合格品控制程序，能确保对试制过程中出现的不合格品作出标识并得到有效的控制。
d) 试制所用的质量记录表格已准备齐全。
5.2.4 检查程序及要求 a) 检查组确定检查项目。一般检查按 5.2.3 条内容，可根据产品技术和工艺特点进行删减。
b) 由检查组组长决定采取到各责任单位实施检查或组织集中会议审查的方式，技术中心综合管理部负责记录检查情况,根据检查结果,填写《试制准备状态检查报告》，对产品试制准备状态作出综合评价。
c) 对检查中提出的问题，技术中心综合管理部组织有关部门制定纠正措施，限期解决，并对实施后的情况进行跟踪检查。检查合格，经总工程师或其委托的主管副总工程师批准后方可开工生产。
5.3 首件鉴定首件鉴定是指对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件，包括人员、工艺、设备、测量设备、原辅料、环境等能否保证持续生产出符合设计要求的产品。
5.3.1 组织管理设立首件鉴定审查小组。组长由总工程师或主管副总工程师担任，成员包括技术中心硬件所、技术中心综合管理部、质量管理部、生产部、人力资源部等单位主管领导或相关人员、项目经理。客户要求时，应邀请顾客或其代表参加。
5.3.2 首件鉴定项目确定首件鉴定的内容应包括与产品有关的所有特性及其过程，对于采用相同的生产过程和方法且具有相同特性的零（组）件，可选择有代表性的进行：
a) 对整机质量、进度或成本有重要影响的零（组）件。
b) 依据样机生产情况及产品中各零（组）件的工艺特性，批量生产时可能存在风险和问题的零（组）件。
c) 公司现有工艺条件（包括工艺能力、工艺水平和工艺环境等综合因素）可能难以保证其质量要求的零（组）件。
d) 产品关键件、重要件、含有关键工序的零（组）件。
e) 在批生产中产品或生产过程发生了重大变更，如：产品设计图样中有关关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能有重大更改；生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面有重大更改等。
f) 产品首件目录中的组件所配套的零（分组）件应是鉴定合格的零件或分组件。
标准件、借用件、外协件、外购件和其它工厂明显具有过程质量保证能力的零（组）件不列入首件鉴定项目。
5.3.3 首件鉴定的内容
a) 生产过程的运作与其策划结果的一致性。按图纸、工艺文件和规程组织进行生产和作业，并对整个运作过程进行有效控制。
b) 生产过程文实不符现象已解决。当生产过程及其资源条件与技术文件要求不一致时，是否按规定办理更改等手续，技术质量问题是否归零。
c) 生产条件处于受控状态。选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具经检定合格并在有效期内，处于正常工作状态，生产场地的基础设施、工作环境处于受控状态。
d) 对特殊过程确认的检查。当生产过程中含有特殊过程时，检查其特殊过程是否经过确认。
e) 不合格项目重新鉴定的结果。当有质量特性不符合要求时，对不合格项目应重新鉴定，确定是否符合要求。
f) 产品质量特性的符合性。首件质量原始记录应清晰完整，首件质量与其质量原始记录文实相符，质量特性符合图纸要求。
5.3.4 首件鉴定工作流程
a) 项目经理结合产品项目研制需要及用户需求确定是否开展首件鉴定。
b) 生产部负责跟踪首件鉴定项目生产计划，在项目有预投产计划时及时将信息反馈给项目经理。
c) 项目组组织开展首件鉴定工作。
d) 产品工艺工程师确定需要进行首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定目录》，会签完成后送交项目经理，并复印一份交技术中心综合管理部。
e) 首件生产过程中作业指导书，需加盖“首件”印章。
f) 生产部下达首件生产计划，并在首件生产计划上加盖“首件”印章。
g) 生产车间根据生产部的生产计划组织首件生产的技术准备工作，在图纸、作业指导书、《首件生产过程原始记录》齐全后安排首件生产。
h) 生产操作人员按照作业指导书进行首件生产，《首件生产过程原始记录表》随产品或零件生产流程一起流转，并由各相关人员填写原始记录。首件检验合格后，由质量管理部检验人员在首件实物上粘贴“首件”不干胶标识，首件标识脱落的应及时补上。
i) 工序检验人员必须按要求对首件进行严格检验，完成《首件生产过程原始记录》表中相关内容的填写和签章；对检验不合格的首件，应按 Q/G0JZ G1107-2013 执行。首件报废时，在确保《首件生产过程原始记录》完整的前提下，允许用后续产品递补，并由检验人员重新标识。
j) 首件完成加工后，质量管理部收集《首件生产过程原始记录》，送交工艺工程师。
k) 首件入库后，车间应及时将首件临时图纸、临时工艺文件送交技术中心综合管理部，《首件生产过程原始记录》送交产品工艺工程师。
l) 产品工艺工程师整理、齐套相关资料，会签《首件生产过程原始记录》，同时对首件生产中的技术问题归零处置意见，完成《首件鉴定总结报告》，并将齐套首件鉴定资料并送项目经理审查。
m) 项目组组织召开首件鉴定会，完成《首件鉴定审查报告》，并形成鉴定结论；会后由项目组汇总并下发会议纪要，对需要整改的遗留问题，组织产品工艺工程师等相关人员进行处置，填报《首件鉴定遗留问题归零处置表》；对首件鉴定不合格的零（组）件，鉴定审查小组应提出改进工艺或改进设计，重新鉴定。
n) 项目组将整改后的资料齐套，完成《首件鉴定报告》，并报鉴定组组长审签。
o) 技术中心综合管理部对鉴定资料进行整理归档。
5.3.5 首件鉴定要求
a) 零（部）件首件需对应装入组件首件中。
b) 操作者在加工首件时，应注意保护“首件”标识以保证标识的顺利传递，如标识损坏需重新标记时，应在《首件生产过程原始记录》中如实记录，由项目经理签字认可，并由检验人员及时重新标记。
c) 工艺工程师应及时了解首件生产情况，并据此拟制《首件鉴定总结报告》。报告的内容应包括概述、对本程序中 5.3.3 条“首件鉴定的内容”进行阐述、对质量数据和技术问题进行分析及归零处理、对首件生产是否符合要求和工艺控制及过程能力能否满足需求以及批量生产的可行性作出结论意见。
5.4 产品质量评审
5.4.1 评审条件
a) 产品一般应通过设计评审、工艺评审及首件鉴定；
b) 产品必须经检验、试验符合研制规定的要求；
c) 应有经批准的《产品质量评审申请表》；
d) 提交的产品质量评审文件应完整、齐全。
5.4.2 评审依据
a) 项目开发任务书或成品技术协议(含合同)所规定的技术质量要求（技术中心综合管理部提供）；
b) 研制用技术文件，包括设计图样、标准、规范等（技术中心提供）；
c) 质量保证大纲（项目组提供）；
d) 有关质量的检验、测试、试验的原始记录（质量管理部提供）；
e) 其它适用的标准、规范、法规（技术中心综合管理部提供）及有关质量管理体系文件（质量管理部提供）。
5.4.3 产品质量评审文件
5.4.3.1 提交文件在质量评审会前由相关部门提供以下材料，根据项目的实际情况可以进行裁剪：
a) 技术中心负责提交研制总结（包括研制过程简介、技术指标符合任务书情况、产品技术状态符合情况）；
b) 质量管理部负责提交产品质量总结报告（包括产品质量状况，收及试验过程中性能指标符合情况、出现的各类质量问题归零情况等）；
c) 技术中心综合管理部负责提交图样、资料齐套情况（包括软件归档情况）；
d) 生产部负责提交试生产总结报告；
e) 采购部提交原材料、元器件供应保障情况；
f) 质量管理部对以上情况进行汇总，并对评审条件进行审查，其主要任务是审查申请表、研制总结和相关资料，审查通过后，方可组织评审。
会前由质量管理部将《研制总结》、《质量总结报告》送交评审组成员。
5.4.3.2 备查文件
a) 设计评审、工艺评审或首件鉴定结论报告；
b) 可行时，专项技术报告、专项评审报告；
c) 有关产品质量的记录；
d) 产品质量证明文件；
e) 其它文件。
5.4.4 评审主要内容产品质量评审内容一般应包括以下内容，可结合项目特点进行裁剪：
a) 产品的外观、性能、可靠性、维修性、安全性和保障性是否符合产品技术规范和技术协议规定的要求；
b) 产品性能的一致性和稳定性；
c) 产品技术状态是否控制（包括软件）；
d) 偏离、超差（含原材料、元器件）是否履行了相应审签手续；
e) 关键过程、特殊过程是否控制；
f) 产品是否通过了技术规范、试验大纲、协议或合同规定的试验；
g) 验收、试验中发现的缺陷、故障是否已归零；
h) 采购产品质量控制情况；
i) 新工艺、新技术、新器材、新设备及技术攻关成果的采用情况；
j) 对设计评审、工艺评审及首件鉴定遗留问题，是否进行了归零处理；
k) 质量保证大纲的执行情况；
l) 是否齐套；
m) 产品质量证明文件和质量记录的完整性；
n) 产品质量检查确认情况（必要时）；
o) 其它需评审的内容。
5.4.5 评审组织
由设计评审组的成员和客户代表所组成。评审组长由质量管理者代表/质量管理部部长担任,必要时可设副组长1-2人。评审时，可邀请用户代表参加。
5.4.6 评审流程
5.4.
6.1 提出评审申请
a) 科研产品由技术中心向质量管理部提出评审申请，并填写《质量评审申请表》；
b) 定型产品由生产部向质量管理部提出评审申请，并填写《质量评审申请表》。
5.4.
6.2 评审条件审核由质量管理部负责按本程序5.4.1条内容对其进行审查，符合评审条件后，提交评审组长审批；若不符合条件的退回申请单位进行整改和完善，再次提交审查。
5.4.
6.3 组织评审相关部门按本程序要求向评审组提供文件和资料。由技术中心综合管理部对项目的相关情况进行汇报；项目经理向评审组作产品研制总结报告，项目组其它成员进行补充说明；产品质量主管对研制质量控制及验收、试验情况进行汇报。
评审组按5.4.4相关内容进行评议，项目组长/技术专家进行解答或说明，评委填写《质量评审质疑提纲》。
5.4.
6.4 评审报告评审会后，质量管理部形成《产品质量评审结论报告》，同时根据评审组提出的问题和建议，以《产品质量评审待办事项落实情况检查记录表》形式书面反馈到相关责任单位。由责任单位制定纠正措施归零处理，并将评审遗留问题跟踪表填写完整后交质量管理部。质量管理部对纠正措施情况实施监督检查。
6 质量记录
6.1 《工艺评审申请表》 QR738-01
6.2 《工艺总方案（按标准化格式要求）》 QR738-02 6.3 《工艺评审质疑提纲》 QR738-03
6.4 《工艺评审报告》 QR738-04 6.5
《评审遗留问题跟踪表》 QR738-05
6.6 《工艺评审质疑要点表》 QR738-06
6.7 《试制准备状态检查报告》 QR738-07
6.8 《首件鉴定目录》 QR738-08
6.9 《首件生产过程原始记录》 QR738-09
6.10 《首件鉴定审查报告》 QR738-10
6.11 《首件鉴定遗留问题归零处置表》 QR738-11
6.12 《首件鉴定报告》 QR738-12
6.13 《产品质量评审申请表》 QR738-13
6.14 《产品质量评审质疑提纲》 QR738-14
6.15 《产品质量评审结论报告》 QR738-15
6.16 《产品质量评审待办事项落实情况检查记录表》 QR738-16
新产品试制控制程序 1目的规定了对新产品试制过程的控制要求，以保证新产品试制过程可控、可追溯及新产品的质量特性符合设计要求。 2适用范围适用于公司新产品试制过程的控制。 3职责 3.1研发小组负责新产品试制的计划安排和试制前的准备状态检查，组织进行首件鉴定。 3.2质检人员负责对试制过程和产品进行监视和测量，组织产品质量评审。 4工作程序 4.1新产品试制控制流程 依据公司《产品研发及设计管理制度》。 4.2研发小组编制新产品试制计划流程，并根据设计图样和有关标准，编制各类技术文件。编制完成后组织评审。 4.3新产品试制所涉及的新材料、新技术、新工艺，必须经过充分的论证或试验，通过评审，方可投入使用。 4.4研发小组组织试制前准备状态检查，检查的内容包括设计图样、工艺规程和技术文件的完整性；外购器材的检验状态；工艺装备、设备、计量器具完好状态；关键岗位人员的培训和上岗证以及生产环境。 检查结果填写在“生产前准备状态检查（评审）报告”中。 4.5组装人员按工艺规程组织试制生产，认真填写质量记录。 4.6为确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，研发小组根据试制计划流程安排适时组织首件产品的鉴定工作。 4.6.1首件鉴定组织研发小组负责组织鉴定小组，成员包括： a)有关设计人员; b)产品负责人;
C)项目负责人; d)质量管理部门代表和有关检验人员； 4.6.2首件鉴定的内容 a) 技术文件(图样)的正确、完整、协调、有效性; b) 首件对设计要求的符合性; C) 选用器材符合规定要求; d) 加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具状态完好，符合规定要求; e)生产环境满足要求; f)质量原始记录正确、完整; g)首件质量与质量原始记录文实相符; h)操作人员和检验人员的资格满足要求。 4.6.3召开首件鉴定会，鉴定合格后，填写“首件鉴定报告” 。若鉴定不合格时，将存在问题填写“质量问题报告单” ，提交有关部门查清原因，制定纠正措施，彻底纠正后重新组织鉴定。 4.7质检人员在新产品检验合格后，交付之前组织产品质量评审。 4.8市场开发管理部门在产品质量评审通过后，对新产品进行交付。 4.9新产品试制过程中形成的文件资料，有关部门按《文件控制程序》要求归档。 试制过程中产生的质量记录，尤其是技术状态的更改记录、暴露的缺陷采取措施的记录，质检人员按《质量记录控制程序》的规定做好归档工作。
新产品试制控制程序 篇一：新产品试制控制程序tb 1. 目的 对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。 2 范围 本程序适用于新产品试制过程的控制。 3 职责 3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。 3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。 3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。 3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。 4 控制程序 4.1工艺评审 4.1.1一般要求 工艺是各种生产要素进行组合的和方法。任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可
生产性和可检查性。工艺评审会评审由技术部负责组织实施。工艺评审主要包括的主要内容一般和： a) 工艺文件的评审； b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审； c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审； d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。 4.1.2评审的准备和实施 a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料； b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等； c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会 签评审两种形式； d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措 施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况； e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。 f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指 导生产。 g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评 审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。 4.2 试制前准备状态检查 在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试制控制程序 1【目的】 对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。 2【范围】 本程序适用于本公司新产品试制的控制。 3【职责】 3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。 3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。 3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。 3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。 3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。 3.6制造部负责新产品的试制生产工作。负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。 4【程序】 本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。 4.1新产品试制前准备阶段 4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。 4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审， 对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审， 评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。 4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。 4.1.4项目组组织生产、质量相关人员进行试制前技术交底。 4.1.5工艺标准化办组织相关部门进行生产准备状态检查并作检查记录。检查的内容包含设计、工艺等技术文件的完整性和协调性，外购器材的检验状态，工艺装备、设备的鉴定和完好状态以及关键岗位人员的培训等，并编制《试制和生产准备状态检查报告》。顾客有要求时，应邀请顾客参加试制前准备状态检查。 4.1.6制造部试制小组根据新产品开发计划，制定可行的《产品试制计划》并组织生产。试制前，负责新增加生产设备的申请。
新产品试制控制程序 1目的 规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。 2 适用范围 适用于本企业新产品的试制。 注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。 3 职责 3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。 3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。 3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。 4 程序 4.1 控制要求 4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。 4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。 4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。 4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。 4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。 4.2 试制大纲内容 4.2.1 试制的目的和依据。 4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。 4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。 4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。 4.2.5 编制试制网络图。 4.3 试制前准备状态检查内容与程序
新产品试制控制程序 1 目的和范围 为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。 本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。 GB/T 19000-2008 质量管理体系基础和术语 GJB 9001B-2009 质量管理体系要求 GJB 907A-2006 产品质量评审 GJB 908A-2008 首件鉴定 GJB 1269A-2000 工艺评审 GJB 1405A-2006 装备质量管理术语 GJB 1362A-2007 军工产品定型程序和要求 GJB 1710A-2004 试制和生产准备状态检查 Q/G0JZ G1107-2013 不合格品控制程序 Q/G0JZ G0703-2013 技术文件管理规定 3 术语和定义 GB/T 19000-2008、GJB 1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。 4 职责分配 4.1 工艺评审 4.1.1 总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。 4.1.2 技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。 4.1.3 技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审, 对工艺评审遗留问题的整改归零。 4.1.4 技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。 4.1.5 生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。 4.2 试制前准备状态检查 4.2.1 技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。 4.2.2 技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。 4.3 首件鉴定 4.3.1 总工程师或主管副总工程师结合产品项目情况及用户要求确定是否在试制阶段开展首件鉴定； 负责主持首件鉴定会。
新产品试制控制程序 1 目的 规定了对新产品试制过程的控制要求，以保证新产品试制过程可控、可追溯及新产品的质量特性符合设计要求。 2 适用范围 适用于公司新产品试制过程的控制。 3 职责 3.1 研发小组负责新产品试制的计划安排和试制前的准备状态检查，组织进行首件鉴定。 3.2 质检人员负责对试制过程和产品进行监视和测量，组织产品质量评审。 4 工作程序 4.1 新产品试制控制流程 依据公司《产品研发及设计管理制度》。 4.2 研发小组编制新产品试制计划流程，并根据设计图样和有关标准，编制各类技术文件。编制完成后组织评审。 4.3 新产品试制所涉及的新材料、新技术、新工艺，必须经过充分的论证或试验，通过评审，方可投入使用。 4.4研发小组组织试制前准备状态检查，检查的内容包括设计图样、工艺规程和技术文件的完整性；外购器材的检验状态；工艺装备、设备、计量器具完好状态；关键岗位人员的培训和上岗证以及生产环境。检查结果填写在“生产前准备状态检查（评审）报告”中。 4.5组装人员按工艺规程组织试制生产，认真填写质量记录。
4.6为确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，研发小组根据试制计划流程安排适时组织首件产品的鉴定工作。 4.6.1 首件鉴定组织 研发小组负责组织鉴定小组，成员包括： a)有关设计人员； b)产品负责人； c)项目负责人； d) 质量管理部门代表和有关检验人员； 4.6.2首件鉴定的内容 a) 技术文件（图样）的正确、完整、协调、有效性； b) 首件对设计要求的符合性； c) 选用器材符合规定要求； d) 加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具状态完好，符合规定要求； e) 生产环境满足要求； f) 质量原始记录正确、完整； g) 首件质量与质量原始记录文实相符； h) 操作人员和检验人员的资格满足要求。 4.6.3 召开首件鉴定会，鉴定合格后，填写“首件鉴定报告”。若鉴定不合格时，将存在问题填写“质量问题报告单”，提交有关部门查清原因，制定纠正措施，彻底纠正后重新组织鉴定。 4.7质检人员在新产品检验合格后，交付之前组织产品质量评审。
新产品试制控制程序 编制： 审核： 批准： 颁布日期： 2019 年01 月 10 日实施日期：2019 年01 月 25日
目录 1 目的 (1) 2 适用范围 (1) 3 引用文件 (1) 4 职责 (1) 5 工作程序 (1) 5.1 新产品试制的时机 (1) 5.2 新产品试制的要求 (2) 5.2.1 工艺评审 (2) 5.2.2 试制准备状态检查 (4) 5.2.3 首件鉴定 (5) 5.2.4 产品质量评审 (6) 5.3 记录的保存 (6) 6 输出记录 (7)
1目的 对新产品试制过程进行控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。2适用范围 本程序适用于对新产品试制过程的控制和管理。 3引用文件 下列文件中的有关条款通过引用而成为本文件的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本部分。凡是不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GJB1269A-2000 工艺评审 GJB907A-2006 产品质量评审 GJB1710A-2004 试制和生产准备状态检查 GJB908A-2008 首件鉴定 4职责 a)技术部负责新产品试制过程的控制和管理：包括工艺评审、首件鉴定，试制前准备 状态检查、产品质量评审； b)综合管理部协助技术部完成新产品试制过程中产品质量评审； c)总体项目部协助技术部完成新产品试制过程中的工艺评审，监督新产品试制过程其 它活动的执行。 5工作程序 5.1新产品试制的时机 新产品试制的时机一般为： a)需要生产定型的产品，应在生产定型前进行新产品试制； b)如果只有设计定型（或鉴定，下同）、无生产定型时，定型样机的研制需按照新产 品试制流程执行； c)顾客要求进行新产品试制时。
GJB9001-C 新产品试制控制程序 编制人：日期： 审核人：日期: 批准人：日期： 发布日期：年月日实施日期：年月日
文件履历表 1. 目的
对产品试制过程进行规范管理，及时发现和消除试制产品工艺方案、工艺文件的缺陷，杜绝未知风险发生，保证工艺方案、工艺文件的正确性、合理性、充分性、可生产性和可检性，确保试制产品质量可靠，满足顾客的要求。 2. 适用范围本程序规定了任务接受、试制策划、工艺方案设计、工艺方案评审、试制前准备、首件鉴定、产品质量评审、工艺定型评审、总结归档等各阶段的详细要求。适用于特定产品类铸件的试制。 3. 职责 3.1 技术部负责产品试制的组织实施； 3.2 相关部门配合评审、试制和鉴定等工作； 3.5文控中心负责相关资料的归档。 4. 工作程序 4.1工艺方案评审 4.1.1工艺方案评审的依据 工艺方案评审以产品设计图样、技术协议、有关条例、标准、规范，以及技术管理和质量保证要求等为主要依据。 4.1.2 工艺方案评审程序 a) 技术部产品工程师将设计的工艺方案，上报技术部，技术部组织相关部门和人员成立评审组，召开评审会，对工艺方案进行评审，并形成评审意见，履行签字手续。 b) 产品工程师负责记录、整理工艺方案评审中提出的问题和改进要求，填写《工艺评审报告》。 c) 产品工程师根据工艺方案的评审意见，编制完善工艺文件、规格卡等技术文件及组织改进模具工装等工艺设备。 4.1.2工艺方案评审内容 涉及产品工艺方案的工艺文件必须经评审组评审，重点评审以下方面：
a) 产品特点、工艺参数、结构、精度要求的工艺分析及说明； b) 满足产品设计要求和保证制造质量的分析； c) 对产品生产路线的说明； d) 工艺薄弱环节及技术措施计划； e) 对工艺装备、试验和检测设备，以及生产设备的选择、鉴定原则和方案； f) 工艺装备选择的正确性、合理性； g) 制造过程中产品技术状态的控制要求； h) 对工艺方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价； i) 工艺路线中涉及的特种工艺目录，及采取特种工艺的必要性和可行性分析； j) 采用新工艺、新技术的必要性和可行性，应用新材料的工艺性及所采用的新技术、新材料、新工艺危险性辨识和安全风险评估； k) 涉及的关键工序目录，以及关键工序制定的必要性和可行性分析； l) 工艺(文件、要素、装备、术语、符号等)标准化程度； m) 工艺文件完整、正确、统一、协调性； n) 产品首件鉴定安排。 4.2 试制生产 4.2.1试制阶段的产品生产过程按照《生产过程控制程序》进行控制。 4.2.2 产品检验按《检验控制程序》执行。试制过程不合格品，按照《不合格品控制程序》执行。 4.2.3 生产部收集并确认相应过程记录文实相符，一般包括流程卡、浇注记录、热处理记录、HIP记录、返工/返修单、外协记录等，以及工艺文件中要求提交的其他资料(包括照片、记录等)，交予质量管理部；质量管理部收集确认相应过程记录文实相符一般包括：蜡模尺寸测量记录、铸件全尺寸测量记录、尺寸检测报告和性能检测报告【一般包括化学成分检测、力学性能检测、X光检测、荧光检测、】，交予质量管理部。 4.3 首件鉴定(适用于军品) 4.3.1首件鉴定范围确认
新产品试制控制程序 文件编号： 1 目的 为使所试制的产品满足设计要求，保证试制产品质量，制订本程序。 2范围 本公司所有新产品试制的质量控制。 3职责 3.1系统事业部：负责整机类新产品试制计划的编制并组织实施、监督和管理。 3.2 结构事业部：负责机箱类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责机箱类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。 3.3 板卡事业部：负责板卡类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责主板、板卡类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。 3.5市场部：负责产品的装潢设计，产品相关说明书等的排版、协调印刷，包括彩印，装饰画等。 4程序 4.1板卡类新产品试制 4.1.1板卡事业部依据新产品试制计划，和相关部门协调安排新产品BOM物料的采购等。 4.1.2 板卡事业部在新产品试制前进行设计图样、工艺规程和技术文件的完整性检查以及外购器材的检验状态、工艺装备、设备鉴定完好、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查，并确保达到要求。 4.1.3在新产品所需的所有物料齐备及各项准备工作完好后，板卡事业部进行新产品的试制，并跟进试制的过程及结果。 4.1.4试制过程中外包供方需将首件交于我公司板卡事业部进行首件（首批次）鉴定，判定是否满足设计图样和工艺规程等各方面要求。 4.1.5板卡事业部在测试过程中发现问题时，需分析原因并妥善解决后方可进行下一步工作。 4.1.6对试制出来的新产品，板卡事业部经过调试、测试满足设计要求后，进入整机联调之前，由体系中心组织质量评审，以便确定试制过程中出现的质量问题都已解决、质量文件都符合要求。 4.1.7在产品试制各阶段及采取的相关措施应有记录。
1目的 1.1确定项目在设计和开发阶段试生产时的职责和流程,确保试生产及试制验证的有序开展。2适用范围 2.1 适用于本公司汽车零部件项目的试生产及验证的活动。 3职责 3.1项目经理负责试制的总体计划和安排。 3.2制造负责试制的过程。 3.3质量分部负责试制过程监控和试制产品的测量及验证。 4名词解释 4.1试生产:使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品。 5 流程图 见附页 6作业程序 6.1项目组在过程开发完成后进入试生产阶段。 6.2 顾客将试制产品订单下发到市场部，市场部经过初步评审后转发给项目经理。 6.3 项目经理按照订单计划召开试制协调会，协调会明确试制准备的详细分工、生产时间、 物流准备接点、相关标准要求。 6.4试制协调会相关部门如没有达成共识，如生产接点、物流准备接点冲突等等，由项目经 理将不一致的意见形成纪要提交副总经理，直至最高层决策。 6.5试制协调会如达成共识，项目经理形成书面的会议纪要和详细的试制工作计划，分发各 相关部门，同时由项目组按照试制数量和材料填写试制成本跟踪单。 6.6项目组根据试制工作计划编制MSA计划、SPC计划、材料采购计划、试生产培训计划，相 关计划和试生产准备完成后项目组应用试生产准备工作检查表进行检查，以防遗漏，给试生产带来风险。 6.7在试生产前质量部应对所有过程环境条件按规定检测，如亮度、位置、标样、检测设备 等。 6.8制造按计划进行试生产过程，所有工位、过程控制、物流都应按试生产控制计划、工艺 卡、作业指导书进行，并在成本跟踪单上进行实际成本的登记。 6.9小组按计划进行测量系统的分析，测量系统分析应涵盖控制计划中所有需量测点,具体可 参照《MSA》手册。 6.10在测量系统分析完成之后，小组进行初始过程能力的研究，一般为测量连续的25个产 品的特殊特性，PPK应大于等于1.67,具体可参照《SPC》手册。 6.11质量分部对试制产品进行试验。 6.12对于包装的评价，应进行规定路径、规定运输方式的试验，由物流部对包装作最终评价， 并提交顾客批准确认，对于顾客规定的包装方式，仍需经过道路试验，并最终评价，并将结果和顾客进行沟通交流。 6.13所有试制产品的入库、储存和领用交付均应按《项目物流程序》规定进行。 6.14所有的分析报告和检验试验报告均应按顾客规定的格式形成书面文件，并按《项目文件 控制》程序控制。 6.15试制生产完成后项目经理组织召开试制总结会议，评估生产节拍、过程控制、产品质量、 生产能力等各项指标，并用试生产输出检查表进行各项检查，确保已按计划完成了试生产计划的所有工作。 6.16物流对试制成本跟踪单进行统计，经项目经理确认后传递到成本控制中心和财务部。6.17试生产活动完成后进入《生产件批准程序》。
新产品试制过程控制程序 文件编号： RD-QP16-2018 文件类别： 编写/日期： 审核/日期： 批准/日期： 分发编号： 2018-10-30 发布2018-10-31实施目录
1.0 目的 2.0 范围 3.0 职责 4.0 程序 4.1 工艺评审 4.2 试制前准备状态检查4.3 首件鉴定 4.4 产品质量评审 5.0 相关文件 6.0 记录 7.0 修订记录
1.0目的 本文件是对公司质量管理体系所要求的工艺评审、试制前状态检查、首检鉴定、质量评审等过程进行控制，以确保公司产品的质量特性符合设计和开发的要求。 2.0范围 本文件适用于新产品试制过程的控制。 3.0职责 3.1研发部负责新产品试制控制的归口管理，参与工艺过程实施、试制前准备状态检查和 产品质量评审。生产部参与新产品试制的工艺评审和试制过程控制。 3.2质量部负责新产品试制过程中的质量评审活动，参与工艺评审、试制前准备状态检查、 首件鉴定。 3.3综合办负责新产品试制过程中物资的采购、资源的保障、财务的支持。 3.4项目管理部负责新产品试制过程中所需评审的组织工作。 4.0程序 4.1试制前准备状态检查 4.1.1根据《GJB 1710-1993 试制和生产准备状态检查》，试制前准备状态检查的内容包括： a)设计技术状态是否明确，技术文件是否完整； b)工艺文件是否可行、合理； c)各部门所需的设备、生产环境、人力资源是否满足生产的要求； d)采用新技术、新材料是否经过论证、试验和鉴定； e)对生产部、质量部等部门提出的问题的落实情况； f)检测手段（包括设备、仪表）人员技术培训的落实情况； g)工装设计、生产、采购产品、外包过程的落实情况。 4.1.2在新产品制造前，项目管理部组织对技术准备、设备能力、检测水平、资金预备等状 态进行检查。 4.1.3项目管理部在新产品试制开工前，对设备、工艺装备、生产现场的环境等条件进行检 查，形成《新品试制计划》。 4.1.4试制过程中的一般控制、特殊过程控制、关键过程控制，按《生产和服务提供过程控 制程序》执行。 4.1.5检查所形成的记录由生产部、质量部负责保持。 4.2工艺评审 4.2.1根据《GJB 1269-1991 工艺评审》，项目管理部负责工艺评审活动的组织，成立工艺评 审组对《生产工艺》等指导性工艺文件进行评审，研发部负责做好会议记录，编制《工
(GJB-9001C)-新产品试制过程控制程序
Q/J B X X X X X有限公司管理标准 Q/JB 203-002—2017 SG/SM-ST-023 新产品试制过程控制程序 2017-10-20发布2017-10- 31实施XXXXXX有限公司发布
新产品试制过程控制程序 1 范围 本程序规定了对新产品的设计转化为可使用的产品进行控制的方法和要求，以确保试制出来的产品的质量特性符合设计和开发要求。 本程序适用于本公司的军品和复杂、大型民品的试制控制。 2 规范性引用文件 Q/JB 203-001-2017 设计和开发控制程序 Q/JB 217-003-2017 纠正措施控制程序 Q/JB 216-002-2017 记录控制程序 3 术语和定义 新产品 新产品是指相对于常规产品、老产品、已定型产品而言的，包括独创新产品、换代新产品、改进新产品、仿制新产品、非标产品。 4 职责与权限 本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下： a)技术部负责新产品试制过程的归口管理，负责新 产品试制方案的策划和组织实施；负责编制工艺 总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；负责对 试制过程进行有效控制，制定试制过程中各种问 题的解决措施和具体实施； b)资材采购部负责新产品试制所用的原材物料及外 购（外协）件的采购并保证质量； c)生产计划部负责新产品试制计划的编制和下达， 组织做好新产品试制的人员和场地设备等设施准 备工作，组织相关部门进行试制前准备状态检查，负责新产品试制过程中产品的加工、试制和进展 情况进行检查；
d)品管部负责新产品试制过程中及外购、外协件的 质量检验，负责试制过程中使用的计量器具的管理，适时进行首件鉴定，组织产品质量评审； e)总工程师对新产品试制过程中进行的工艺评审、 试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审进行全程监督，并对新产品试制各过程的输入和输出结果进行批准。 5 管理内容、方法与要求 5.1 新产品试制的策划 技术部在新产品试制时应按《设计和开发控制程序》的要求编制新产品试制的《项目计划进度表》，编制新产品的工艺总方案及工艺文件，组织编制新产品试制的《质量保证大纲》及相关试制文件，作为新产品试制的依据。 5.2 工艺评审 5.2.1 技术部负责在设计和开发的适当阶段对试 制的新产品进行分级、分阶段的工艺评审，以评价工艺符合设计要求的程度，及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。工艺评审的主要内容一般应包括： a)工艺总方案、生产说明书等指导性工艺文件的评 审； b)关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审； c)特种工艺及特种过程文件的评审； d)采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审 等。 5.2.2 工艺评审的步骤和实施方法： a)技术部根据研制产品特点编制产品工艺总方案、 工艺文件和工艺规程等，在适当阶段由工艺项目