新产品试产验证控制程序
（ISO9001：2015）
1. 目的
对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。
2. 范围
适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。
3. 定义
临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。
临时BOM：临时成品的BOM。
研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。
4. 职责
4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。
4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。
4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。
4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。
4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。
4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。
4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。
4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。
4.9文控中心：负责技术资料的下发。
5. 管理程序
ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。
5.1 生产样机制作
5.1.1资料准备：研发样机评审通过后，项目进入到试产验证阶段。验证过程中，项目经理应根据验证阶段提供研发样机和相应的设计资料给生产技术部，包括技术说明书、电气原理图、结构图和PCB丝印图、物料清单、烧录程序、测试计划及使用说明书等。
5.1.2 物料准备：物控部总体上负责试产物料的计划和采购，对于未经验证的研发物料，由研发人员负责申请。
5.1.3样机制作：生产技术部在研发产品工程师的指导下，主导进行生产样机制作。同时为该产品的生产设计工艺流程，输出工艺文件草稿，通过焊接、装配、调试、测试等步骤，产品设计功能和结构进行生产工艺可行性进行验证，对产品生产过程工艺可行性进行验证。生技工程师根据样机制作情况做出《工艺可行性报告》。
5.1.4生产样机测试：品质部按测试组的测试方案，对生产样机做功能检测。并作出“检测报告”。品质部做出检验作业指导文件草稿。
5.1.5 生产样机评审
主持：项目经理
评委：项目经理、研发中心经理、生产技术部负责人、品质部负责人、测试组负责人、生产中心经理、工程部负责人，技术服务部负责人。
主题：与会人员根据生产样机制作情况和测试检验结果检查是否具备工艺可行性。
评审资料：测试报告、检验报告和工艺可行性报告等。
结束标志：《评审报告》由各评委会签通过。文档资料归档技术管理组。
5.2小批量试产
5.2.1 物料准备：物控部总体上负责试产物料的计划和采购，对于未经验证的研发物料，由研发人员负责申请。
5.2.2 试产培训：由生技工程师，联络生产管理和研发人员，组织相关的产品培训、生产培训和检测培训。
5.2.3试产要求：只要可能，试产的生产要素应与量产要素一致。
5.2.2试产的实施：由生产技术部主导，各相关部门参与配合进行小批量试产，通过试产确定生产工艺流程和验证产品的生产可行性，同时确定工艺参数和检验指标，完善生产和检验作业指导书。在此过程中，进行必要的工装夹具的设计和制作，并完成产品外包装材料的设计，包括珍珠棉护套，包装袋，包装纸箱等。如有相关设计图纸等，需做受控文件发放。试产完成后由工艺工程师汇总试产中出现的各项问题（包括基创PCBA焊接过程中的问题点），最终形成《小批量试产报告》。
5.2.3 试产品质检验：品质部按测试组的测试方案（含包装验证测试方案），对生产样机做全面的功能测试和包装验证测试。并作出“试产检验报告”。
5.2.4小批量试产评审
主持：项目经理
评委：项目经理、研发中心经理、生产技术部负责人、品质部负责人、生产部负责人、物控部负责人、生产中心经理、战略采购部经理，基创生产/品质负责人。
主题：与会人员根据小批量试产情况和产品检验结果等方面情况，评价该产品是否具备大批量生产可行性。
评审资料：品质检验报告和小批量试产报告、生产和检验作业指导书等。
结束标志：《评审报告》由各评委会签通过。文档资料归档技术管理组。相关的工艺文件、作业指导书和检验指导书应受控。
5.3 大批量试产
在小批量试产评审通过后，按照项目计划，进行大批量试产。
5.3.1 物料准备：物控部负责试产物料的计划和采购
5.3.2试产实施：
由生产部主导，各相关部门配合进行大批量试产。通过大批量试产，验证：物料采购、物流过程，物料品质稳定性，生产过程工程能力，品质控制能力等。同时进一步完善生产和检验作业指导书。最后由生产主管总结大批量情况，汇总试产中出现的各问题点及解决方案，最终形成《生产批量试产报告》。
5.3.3 大批量试产评审
主持：项目经理
评委：项目经理、研发中心经理、生产技术部负责人、品质部负责人、生产部
负责人、物控部负责人、生产中心经理、战略采购部经理。
主题：与会人员根据生产批量试产过程中的物料采购、产品生产、品质检验等情况，检查是否具备批量生产可行性。
评审资料：测试报告、检验报告和生产批量试产报告等。
结束标志：《评审报告》由各评委会签通过。文档资料归档技术管理组。
5.4 试产结束
按照项目计划，最后一个试产阶段结束后，则标志着试产验证阶段的结束。研发以《研发项目交付成果清单》为依据，总结试产验证结果，然后正式发布产品。具体见《产品研发控制程序》。
6．相关文件
《订单处理控制程序》
《产品研发控制程序》
7．相关表格
《工艺可行性报告》
《小批量试产报告》
《生产批量试产报告》
《项目验收评审报告》
《试产通知单》
8．流程图
小批量试产报告
NO:
项目验收评审报告
试产通知单
□首次试产□第次试产日期： No:
制定：审核：批准：
表单编号：
新产品试制控制程序 篇一：新产品试制控制程序tb 1. 目的 对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。 2 范围 本程序适用于新产品试制过程的控制。 3 职责 3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。 3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。 3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。 3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。 4 控制程序 4.1工艺评审 4.1.1一般要求 工艺是各种生产要素进行组合的和方法。任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可
生产性和可检查性。工艺评审会评审由技术部负责组织实施。工艺评审主要包括的主要内容一般和： a) 工艺文件的评审； b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审； c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审； d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。 4.1.2评审的准备和实施 a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料； b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等； c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会 签评审两种形式； d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措 施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况； e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。 f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指 导生产。 g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评 审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。 4.2 试制前准备状态检查 在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试产验证控制程序 （ISO9001：2015） 1. 目的 对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。 2. 范围 适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。 3. 定义 临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。 临时BOM：临时成品的BOM。 研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。 4. 职责 4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。
4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。 4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。 4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。 4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。 4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。 4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。 4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。 4.9文控中心：负责技术资料的下发。 5. 管理程序 ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。
文件修订记录
2 .适用范围 适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。 3 .职责 3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。 3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。 3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。 3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。 3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。 3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。 3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。 4 .定义 新产品一般分为四个阶段，分别定义如下： 4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。 4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。 5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。 6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。 5.工作程序 5.1EVT和DVT阶段： 5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能； 5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。 5.1.3EVT和DVT阶段如需生产协助完成由项目工程师填写《新产品（EvT或DVT）试产申请单》经工程审核审核批准后交给PMC安排生产。 5.1.4EVT和DVT阶段所需要的物料由工程采购及项目安排购买，如需生产协助完成的由工程部将所需物料提供给生产，不需经过进料检验管理。 5.1.5由生产协助生产的EVT和DVT半品或成品转研发项目工程师或者对应产品担当工程师完成相关的测试。 5.1.6DVT阶段品管需配合研发工程师完成相关的可靠性实验，并出具测试报告。 5. 1.7EVT和DVT阶段完成后需填写《EVT问题总结》和《DVT问题总结》，项目工程师需跟进问题落实改善。 5. 1.8由威源自主研发的新产品从导入到量产需经过EVT-DVT-PVT-MP,特殊情况经上级批注，DVT和PVT可合并为一个阶段按PVT流程作业；客户设计威源代工生产的新产品可以直接进入PVT阶段（客人特殊要求除外）。 5.2PVT阶段： 5. 2.1PVT试产由指定的研发NPI工程师提出《新产品PVT试产申请单》经研发经理批准后给PMC安排，同时带上新产品技术资料到工厂召开试产会议。 7. 2.2项目工程师依据《试产前确认清单》内容确认相关资料齐备并分发至相关单位；
GJB9001C-2017新产品试制控制程序含记录表格 1 目的 为使所试制的产品满足设计要求，保证试制产品质量，制订本程序。2范围 本公司所有新产品试制的质量控制。 3职责 3.1系统事业部：负责整机类新产品试制计划的编制并组织实施、监督和管理。 3.2 结构事业部：负责机箱类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责机箱类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。 3.3 板卡事业部：负责板卡类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责主板、板卡类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。 3.5市场部：负责产品的装潢设计，产品相关说明书等的排版、协调印刷，包括彩印，装饰画等。 4程序 4.1板卡类新产品试制 4.1.1板卡事业部依据新产品试制计划，和相关部门协调安排新产品BOM物料的采购等。 4.1.2 板卡事业部在新产品试制前进行设计图样、工艺规程和技术文
件的完整性检查以及外购器材的检验状态、工艺装备、设备鉴定完好、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查，并确保达到要求。 4.1.3在新产品所需的所有物料齐备及各项准备工作完好后，板卡事业部进行新产品的试制，并跟进试制的过程及结果。 4.1.4试制过程中外包供方需将首件交于我公司板卡事业部进行首件（首批次）鉴定，判定是否满足设计图样和工艺规程等各方面要求。 4.1.5板卡事业部在测试过程中发现问题时，需分析原因并妥善解决后方可进行下一步工作。 4.1.6对试制出来的新产品，板卡事业部经过调试、测试满足设计要求后，进入整机联调之前，由体系中心组织质量评审，以便确定试制过程中出现的质量问题都已解决、质量文件都符合要求。 4.1.7在产品试制各阶段及采取的相关措施应有记录。 4.2机箱类新产品试制 4.2.1结构事业部在新产品设计开发的适当阶段应进行分级、分阶段的工艺评审，以确保工艺能力、条件等能够满足设计要求。 4.2.2 结构事业部，完成工艺评审后，在新产品试制前须进行设计图样、工艺规程和技术文件的完整性检查以及原材料性能、工艺装备、设备完好状态、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查。 4.2.3在新产品所需的所有物料齐备及各项准备工作完好后，结构事业部进行新产品的试制。 4.2.4 结构事业部在试制过程中须进行首件（首批次）鉴定，判定是
新产品开发管理程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 1、目的 本办法规定了产品开发的流程及操作方式，达到符合客户之要求,旨在确保进行生产时有章可依可循。 2、适用范围 适用于本公司所有的新产品开发及材料验证。 3、职责/权限 3.1营销中心负责新品需求的提出，客户产品要求图纸等详细资料提供给工程部，与客户确认样品并留下记录。 3.2工程部负责新品开发、控制计划、作业指导书、材料的选择和验收;跟踪确认打样结果和打样进度，建立打样与量产资料整理与归档。 3.3生产计划负责试模和生产设备物资准备 3.4生产部各车间负责执行试模过程和打样过程；品保负责检验和测量的活动以及过程接收准则的判定并保留记录。 4、工作程序 4.1流程图见附件。 4.2实施步骤 4.2报价 4.2.1工程部根据营销中心提供的资料和客户样品进行相关技术评审确认设备、材料、加工工艺、外协加工、开发周期等方案进行评估输出《新品开发评
审表》，客户标准及其他相关要求进行一并评审，营销人员必须全部提供齐全，工程才会主导评审会议，否则不可。在能满足客户需求的情况下进行成本价、模具核价、开发费用等预估,预估完毕告知采购和营销中心核出最终报价. 4.2.2当报价被客户接受后，营销中心提出《新品开发申请单》 4.2.3新品开发申请单编号原则 a.客户申请单编号为：年份+月份+客户的拼音首写字母+三位流水号+打样次数。（例如：海信的新品为0809HX001-N，08代表2008年，09代表9月份，HX代表海信客户之拼音首写字母,001代表此月第1个打样之产品，N代表第几次打样。）若为重复打样需注明重复打样的原因； b.公司内部打样申请编号同客户申请单编号,区别在于内部打样没有客户区分,即客户的拼音首写字母代码统一为NB,其它不变。(例如:海信内部打样编号为0809NB001-N。) 4.3新品开发 4.3.1工程部收到营销中心开发产品的相关需求及《新品开发申请单》后,工程部长同相关工程师进行产品开发方案设计，输出《新品追踪进度表》,并将输出结果告知营销中心和提报审批。 4.4开发实施 4.4.1工程师根据产品类型和《新品追踪进度表》进行开发,模、治具的制作依《模、治具开发管理作业指导书》执行；各项进度按照《新品追踪进度表》要求的时间完成，同时确定材料与设备是否齐全。工程部将《新品开发申请单》附联交给生产计划确认物资是否充分；若库存物料不足或产品用料为新物料则要开《请购单》并注明需求尺寸、数量和日期，经核准后交至采购部。
新产品试制控制程序 1 目的 对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。 2 使用范围 本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。 3 职责 3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。 3.2科研所职责 3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。 3.3 生计科职责 3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。 3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。 3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。 3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。 3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。 4 工作程序 4.1 工艺评审 4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。 4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。 4.1.3评审内容 4.1.3.1 工艺总方案评审 a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明； b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析； c.对产品制造分工路线的说明； d.工艺薄弱环节及技术措施计划 e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方
新产品试制程序 （ISO9001：2015） 1目的 为了验证新产品设计质量，考核产品结构/性能/工艺，并确保：a) 在设计和开发的适当阶段进行工艺评审； b) 在新产品试制前进行准备状态检查；c) 适用时，在试制过程中进行首件鉴定；d) 在产品试制完成后进行产品质量评审。2范围 本流程适用对公司研发阶段的产品试制过程。 3职责 职责参见文件流程描述职责要求。 4要求 4.1研发部负责提供新产品试制所需的有效技术文件（图样），负责新型移动测量系统产品装配调试工作和新产品试制全过程的生产管理、生产过程的组织协调实施。组织工艺评审和进行新产品试制前准备状态检查，填写《生产准备状态检查表》。新产品试制过程中的技术状态更改按7.7技术状态管理进行控制。在新产品试制完成后组织进行产品质量评审，并对在工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审中发现质量问题按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》进行归零处理，填写《纠正措施处理单》或《预防措施处理单》。 4.2质量部负责新产品试制全过程的质量管理和质量检验，进行首件鉴定，对质量问题采取措施进行跟踪检查验证。生产部配合新型移动测量系统产品试制的装配。商务部负责新产品试制所需的设备、物资、原材料的采购。
4.3各部门保存新产品试制过程的相关记录，包括工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审及试制过程中质量问题、技术状态更改等的相关记录。 4.4保存试制过程和采取任何措施的记录。 4.5顾客要求时，组织应邀请顾客参加新产品试制准备状态检查、首件鉴定。 5记录 5.1新产品试制鉴定评审表 新产品试制鉴定评 审表 5.2检验记录表 检验记录表.xls
样品试制及小批量试产程序 （ISO9001-2015/IATF16949-2016） 1.0目的： 1.1、为了提高样件制造成功的机率，防止提交顾客的样品不符合顾客要求。1.2、为了顺利的通过小批量生产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发生质量事故。 2.0范围： 所有公司的新产品 3.0权责 序号责任部门权责 技术部负责主导样品及小批量试产的设计、评审、确认工作，1 归口管理本办法 品质部负责样品试制及小批量试产过程、最终型式功能的检验2 工作 3 生产部负责样品及小批量试产的生产安排及生产执行工作 4 销售部负责新产品的信息的传达与顾客沟通工作 5 采购部负责新产品外购及与供应商沟通工作 6 主管副总负责样品及试产最终的确认工作 4.0定义： 4.1样品：顾客需求或设计需求而提出试制确认的产品 4.2新产品：
4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前生产的型号无100%重合 4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第一批产品 5.0作业内容： 流程内容责任部门支持文件及记录 1、销售部接到新顾客或者顾客新开发需要提交样 品的需求时，遵守产品先期质量策划控制程序要 求，填写顾客要求清单，并将所有与顾客沟通的 信息，技术资料移转技术部 销售部顾客要求清单 2、技术部按产品先期质量策划控制程序要求，将新产品进行分类，依据新产品类型进行设计，组织多功能小组进行评审（I类产品会签评审。Ⅱ、Ⅲ类产品会议评审），新产品设计信息记录于新产品开发目录 3、设计评审结果为有修改要求的，技术部进行修改 4、技术部提出设计验证计划及报告表，相关部门按验证计划在试制过程中进行验证。技术部设计评审记录 新产品开发目录 设计验证计划及报 告 5、生产部负责安排样品试制及新产品试产的生产排期，确定好生产日期后提前三天以内部联络单通知相关部门做好相关试产，样品验证的准备 6、样品及新产品试制时，必须由生产部现场负责人进行第一件的试制调试，并对员工进行培训教育，考核，技术部现场负责技术指导。生产部内部联络单 培训记录表 7、品质部按要求制定新产品的检验基准书，所需要的量具、检具，并对检验员进行培训，考核8、在新品试制过程中，生产部现场负责人、技术部设计工程师、品质部检验员及负责人三方同时在现场共同对试制的工艺、质量进行确认。 9、样品数量3件以下，全数检验；3~10件，检验3件；10件以上检验5件。检测数据记录于OTS 样品确认报告中品质部OTS样品确认报告 拉伸试验报告 金相检测报告 疲劳测量报告 化学成分分析报告 培训记录表 10、需要特性检验的，由品质部负责进行特性检验，主管副总确认试验结果 11、品质部及生产部、技术部、采购部（有外购零件时）将试产结果填写入设计验证及设计确认记录表品质部 生产部 设计验证及设计确 认记录表 12、在样件试制及试产完成后两个工作日内主持召开会议，对样品及试产进行总结，并将总结报告记录于设计验证及设计确认记录表中，由主管副总确认，确认通过则正常交付给顾客和移转量产，确认不通过，则由技术部将试产整改项目下技术部设计验证及设计确 认记录表 设计输入 设计开发及设计评审 样件试制及 试产 设计验证设计总结设计确认
产品研发控制程序 （ISO9001-2015） 1.0目的 对产品研发过程进行策划和控制，确保产品研发满足顾客和有关标准、法律、法规的要求，满足产品质量与安全、卫生环保要求。 2.0范围 本程序适用于新产品开发和定型产品改进的研发控制。 3.0相关职责 3.1由业务部、研发部、品质部、PMC部、采购部、工程部、生产部等部门相关新产品研发项目工程师参加研发评审、验证和确认等研发工作。 3.2业务部：做市场可行性调查报告。 3.3研发部：负责新产品研发的归档管理，包括： A.研发策划与实施； B.组织设计、评审、验证和确认。 3.4品质部：负责对新产品质量进行管控。 3.5 PMC部：负责对新产品各阶段生产时间进行计划安排。 3.6采购部：负责对新产品研发过程物料需求采购。 3.7工程部：负责对新产品生产工艺设计，以提高生产效率。 3.8生产部：按生产计划组装人员对新产品进行组装。 4.0工作程序： 4.1 研发的策划：
4.1.1 业务部对市场调研或依客户需求提出新产品开发，填写“研发任务书”报总经理批准后给研发部； 4.1.2 研发部依“研发任务书”的信息进行策划或更改；内容包括： A.研发进度的安排，包括研发阶段的计划、研发输入、输出文件的时限和交付的工作；（研发阶段分为：准备阶段---试用阶段---试产验证阶段---客户确认阶段---大量生产阶段）； B.研发的评审、验证和确认活动的安排； C.确定新产品研发项目负责人及其项目工程师职责； D.策划的结果形成“研发计划书”。 “研发计划书”中明确职责分工；在适当时应予更新； 4.2 研发的输入：对输入文件予以规定并保持记录，其中包括： A.产品的性能、功能、要求； B.市场及顾客要求； C.工艺过程顺序； D.法律、法规要求及行业标准，环保的要求包括：安全、低毒少害、节能降耗的要求； E.以往同类产品的相关研发信息； F.研发依据包括：产品变更通知书、委托书、合同等； G.安全数据分析。 以上输入的要求由研发项目负责人组织相关项目工程师成立项目评审小组进行评审，并保留记录，确保要求充分适宜、完整、清楚、合理。 4.3对研发的输出：
新产品导入控制程序 （IATF16949-2016 / ISO9001-2015） 1.0目的 确保新的产品能顺利进入量产阶段，并在导入过程中找出最适当的制造条件，确保批量生产产品的品质。 2.0范围 凡公司生产加工的新产品均属此范围。 3.0定义 3.1试模/试样：产品项目工程师主导，与品质工程师一起从项目引进到取得客户送样承认的过程。 3.2试产阶段：接到新顾客项目的第一个订单第一次交货数量的生产过程。 4.0职责 4.1业务部 4.1.1业务部负责接受相关信息，包括产品图纸、样品，将产品要求并且传达给相关部门； 4.1.2负责接受客户的订单。 4.2研发部 4.2.1负责对新品的设计进行评估，并提交DFM报告给项目或客户确认。 4.2.2负责对新品模具的相关资料档案的建立，制作及相关技术的跟进，根据对新进模具的清单核实及验收，若无客户清单应负责清点并记录与《模具进出记录表》，要求客户确认。
4.2.3负责提供新开模具的进度，并且邮件形式发给项目部。 4.3项目部 4.3.1负责主导模具的转移、新模具的试模安排，新产品的导入送样、试产，技术文件的制作等相关工作事宜； 4.3.2负责模具进度的跟催记录与《项目进度表》，与客户的协调沟通 4.3.3负责对DFM的确认工作，客户批准后按照DFM设计要求进行开模。 4.4生产部 4.4.1计划负责接受项目部的《试模申请单》，安排相关机台或流水线； 4.4.2各生产部门协助项目部的试模、试样，根据生产计划的排单，配合完成试模/打样工作。 4.5试模&设备组 负责接受项目部或研发部的《试模申请单》，根据生产计划安排的机台进行试模工作，并递交《试模报告》。 4.6采购部 负责接收项目部的《请购单》，对试模料/试样料/试样的原辅料、油墨及网板、胶头、治具等进行采购，负责接受研发部的工装/模具制作的《请购单》采购。 4.7品质部 负责接受和管理项目部转移的样品及其他转移文件，负责对试模、试样的产品进行品质测量，递交《FAI》报告，负责制定产品《质量控制计划》和《进料检验标准》。 4.8销售后勤 4.8.1负责接收业务部的订单，并录入ERP系统订单，发放至相关部门。
产品检验和试验控制程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 1.0目的 规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。 2.0适用范围 适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。 3.0职责 3.1 技质部是检验和试验的管理部门。负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。 3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。 4.0管理程序 4.1 进货验证（检验）: 4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。 4.1.2进货验证内容包括： a.供货方是否为合格供方； b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告； c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；
4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。如验证不合格，应通知采购人员联系处理。 4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验 4.2.1首（末）件检验 4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废： a.每批加工的首件； b.调整或改进工艺后加工的首件； c.设备维修或工装更换维修后加工的首件； 4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。首件检验未经合格，不得继续加工或作业。首件检验应填写《工序检验记录》。 4.2.2自检 操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。 4.2.3巡回检验 4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。 4.2.3.2巡检除抽查外，巡检员还应检查各工序各岗位的操作方法、工艺参数、记录要求等各项工序因素是否正常，如有异常，应立即提醒纠正。 4.2.4工序完工检验
文件编号 版 本 控制程度 生效日期 受控■ 非受控□ 年 月 09 批准 编制 审核 内控中心 品质中心 创造中心 营销中心 研发中心 财务中心 人政中心 会计部 出纳部 审计部 资金部 市场部 安防事业部 夜视事业部 租赁事业部 人力资源部 行政部 总务部 工会 品管部 ■ 品质工程部 ■ 品保部 ■ 计划部 创造部 仓储部 采购部 光学部 软件部 硬件部 工程部 稽核部 法务部 ■ ■ ■ ■ 分 发 范 围 ■ ■ ■ ■
1.1 确保研发设计能得到及时的试产确认； 1.2 确保新物料及新开辟外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认； 1.3 保证完整地采集试产信息。 本管理办法合用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开辟外协供应商提供物料的试产。 3.1 新产品：新开辟未通过验证承认的产品； 3.2 新程序：新编制(包含旧程序升级)未通过验证承认的程序； 3.3 新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料； 3.4 新开辟外协供应商： 3.4.1 首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如 PCBA 贴片、结 构组件等； 3.4.2 已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物 料有版本升级的，如 PCBA 贴片、结构组件等； 4.1 研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪 试产结果并进行分析，并参预试产评审； 4.2 创造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参预试产评 审； 4.3 计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参预试产评审； 4.4 品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。 5.1 试产资料准备
新产品试产工艺流程 新产品试产工艺流程详细说明
一．工艺准备： 1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息. 2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发. 工艺输出文件包括： BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等. PCBA托工： PCB拼接图：发到印制板厂(de)印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) 钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提 供单板尺寸、置描述 PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求. 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告. 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试. 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生 产配置表为准按工站编写(de)焊接、装配、验证、网络配置等内容). 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证. 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录. 设备操作指导书：设备安全操作规程. 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷(de)地方.需要改善(de)地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计. 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续. 4) 了解PCBA外协加工情况,确认其对后续(de)组装及调试是否有影响.如 有需要则在试产准备会上通报,并商定出处理措施.
试产前工艺评审会要以邮件(de)形式发出会议记录. 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程试做 4) 常规实验 5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺 评审会整合信息在试产准备会上做通报. 4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况.包括生产备料后(de)报缺及缺料 到货日期等信息. 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题(de)问题点,判定结果,判定人.（方 便后期组装时对接受不良品(de)验证及影响产品装配情况(de)判定）. 6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况. 7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况. 8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持.工艺协同结构 提供装配技术支持. 9、试产计划：根据试产准备会时确认(de)时间做出试产计划,以邮件(de)形式发给 各项目成员.试产计划内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前) 试产开始时间：生产部按排期确定试产时间 首件检验时间(QA估算)： 试产总时间 (PE估算): 试产总结会时间(PE估算): 试产准备会要填写签到表,会后发出<<试产准备会会议纪要>>,相应(de)问题对未完成跟踪项确定计划完成时间和实际完成时间 ,对相应负责人跟踪完成进度.
新产品试制控制程序 1目的和范围 为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。 本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。 GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语 GJB9001B-2009质量管理体系要求 GJB907A-2006产品质量评审 GJB908A-2008首件鉴定 GJB1269A-2000工艺评审 GJB1405A-2006装备质量管理术语 GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求 GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查 Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序 Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定 3术语和定义 GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。 4职责分配 1.1.1评审 1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。 1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。 1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。 1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。 1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。 2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。 4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。 5.3首件鉴定 4.3.1总工程师或主管副总工程师结合产品项目情况及用户要求确定是否在试制阶段开展首件鉴定； 负责主持首件鉴定会。 4.3.2技术中心硬件所负责首件鉴定工作的组织实施；对《首件鉴定目录》进行审查会签；对首件生产情况进行跟踪，协调处理相关问题；负责组织召开首件鉴定会；向 相关部门发送首件鉴定结论，同时对首件鉴定所确定的遗留或整改的问题进行跟踪管 理；汇总首件鉴定资料并归档到技术中心综合管理部。 4.3.4技术中心、生产部、质量管理部等单位参与首件鉴定工作，按职能职责开展
产品和过程确认管理程序 （IATF16949-2016） 1 目的 对新产品和新过程以及批产产品和批产生产线（过程）进行确认，证实产品和过程能够满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求且稳定受控。 2 适用范围 2.1 适用于公司及外协的产品和过程确认。 2.2 如下发生更改时，需进行重新确认： 2.2.1 新品（油品）； 2.2.2 关键工艺参数更改（调合/灌装设备、调合温度、调合时间、溶胶温度、溶胶时间、调合加料顺序、过滤设置） 2.2.3 油品设计更改（DFMEA更改、关键原材料更改-复合添加剂、增粘剂、基础油等级降低）； 2.2.4 生产产地变更； 2.2.5 供应新品（包材、外购新品）。 3 职责 3.1 技术研发中心 负责组织产品和过程确认，并下达确认实施计划；
负责向顾客提交PPAP申请批准资料。 3.2 生产部 根据确认计划组织试生产； 负责生产设备状态、工艺、人员资格等确认。 3.3 调度中心 负责包材产品确认。 3.4 各部门 负责按项目提出申请和开展工作。 4 引用文件 4.1 《产品质量先期策划控制程序》 5 术语和定义 5.1 确认项目、申请部门、周期时间 项目新品（油品）关键工艺参数 更改 设计更改（油品） 生产场所 变更 供应新品 确认时机批产前批产时批产时批产前批产前申请部门项目组长生产部技术研发中心生产部供应部 组织部门技术研发中 心技术研发中心技术研发中心技术研发中 心 技术研发中 心 6 工作流程
产品和过程确认工作流程图、产品和过程确认工作流程说明职责岗位流程作业指导书、记录等 项目组长、生 产部、技术研发中心、供应部 技术研发中心生产部6.1 6.2 6.3 确认实施计划 下达生产计划 设计更改 关键工艺参数更改 生产场所变更 新品（油品） 供应新品 提出确认申请 制订、下达确认实施计划