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ISO/TS16949:2009质量管理体系
文件名称：试生产管理程序
文件号：DH.QP/7.3–03 版本号：A/0
编制：日期：
1.目的
规范项目产品试制流程与相关部门人员工作职责，以及试生产过程中进行控制与指导，寻找最适合的生产工艺，缩短新产品开发周期。积极推进新工艺技术和生产过程标准化，提高生产效率与
产品质量。
2.适用范围
产品、模具、原材料测试验证，以及客户样品制作与批量试生产符合订单量、过程工艺时。3.术语：
3.1试生产订单量：为方便界定，产品验证、试制订单数量超200pcs时即视为一个批量；
3.2生产过程工艺：此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等；3.3订单生产数量在200PCS以上，机加工车间并不间断生产在3小时以上。
4.职责
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1. 5
4.2
4.2.1
4.3
4.3.1
4.4
4.4.1 按照量产产品对试生产品进行过程质量管控.
4.4.2主导对试产产品,按照检验标准进行检验，有异常及时反馈给项目主管工程师
4.4.2 负责试生产项目质量指标收集与统计.
过程审核.
4.4.4按要求进行PPK研究与制作
4.5模具部：
4.5.1 安排试产前对模具进行确认和保养；
4.5.2 试产过程中对模具的状态进行确认，以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人员；
4.5.3 持续对模具进行优化的改善
4.6技术部：
4.6.1 试产前项目产品模具的确认，以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认
4.6.2 试产前BOM、工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成
4.6.3 员工的作业方法的培训与指导
4.6.4 试产过程中产品异常信息的主导解决
4.6.5 对试产过程的审核和各指标达成的汇总，并完成试产报告存档
4.7 动力部:
,紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。
5.
5.1
5.1.1
5.1.2
5.2
5.3
(3) 如客户要求有特殊要求的，参照客户要求执行。
5.4 试生产准备阶段：
5.4.1 生产部在编制试生产计划时,应考虑该项目安排在原试模的同类型压铸机台(如吨位、
机型)；
5.4.2 质量部工程师、检验主管对本部门QC，生产班长、调试员、操作工进行产品质量要
求的培训，确保人员具备识别产品不良缺陷的能力，并形成《培训签到记录表》。
5.4.3 项目部项目工程师对车间主任、生产班长、调试员，操作工进行工序工艺卡、工序加
工图纸、工艺特殊参数、客户要求等进行培训，确保相关人员具备操作此产品的能
力，并形成《培训签到记录表》。
5.4.4 模具部装配主管接生产部计划表时，应指定对应装配模具师傅负责对模具状态进行确
认,确保模具型腔的清洁并按时将模具放到待试模区，同时通知项目工程师，由项目
工程师将信息落实到生产；
5.4.5 生产部门压铸冷室车间主任接到生产计划表时，应及时安排物料员领取正确的原材
料，并从模具部领模具到试产机台，依产品要求准备辅材，并确认对应的作业文件。
5.5试生产过程控制：
5.5.1 试产开始时，项目工程师负责协调该项目的相关人员到场确认；
5.5.2 第一次试产生产部在压铸模具、机加工夹具、机台清理准备好后，由车间主任或车间
主任指定工艺人员负责调试，生产技术人员现场参与学习，直至首件合格后交给生产
技术人员；
5.5.3 质量部QC在产品试生产过程，按照工艺加工卡、加工图纸对产品进行判定，并按照
QE要求收集试产过程中相关数据，以及相关缺陷不良品、PPK取样与分析；
5.5.4 QE在试生产过程，参照《产品过程审核控制》与项目工程师一起进行试生产过程审
核；
5.6
6.
6.1
6.2
6.3
6.4 PPAP资料清单
6.5 PPAP检查表
6.6 最终产品包装评价报告
6.7 MSA报告
6.8 PPK报告
6.9不合格品评审单
6.10过程审核表
6.11产品审核表
7. 相关文件：
7.1 过程审核控制程序
7.3 不合格品控制程序
试生产流程 1. 目的： 新产品试制验证合格后，模拟批量生产来验证是否具备批量生产新产品的能力。 2. 适用范围： 本流程规定了新产品试生产过程的管理。 3. 术语： 首批样品：是从一日生产或PPAP生产中抽取的已验证为合格的样品。 试生产周期：1个班 模具验收：模具验收是试生产的主要部分，在 试生产Ⅰ：产品验证合格后，PPAP审核前，主要是为了验证生产过程和质量控制过程，暴漏过程问题，侧重点在模具问题和生产工艺过程验证。特殊情况下，试生产1和PPAP审核可以合并一起进行。 试生产Ⅱ：PPAP审核后，主要验证试生产Ⅰ过程中遇到的问题是否得到解决和关闭，生产过程是否按照工艺流程规划执行； 4. 职责分配 4.1生产部为本程序的归口管理部门，负责试生产执行，需验证班产统计。 4.2项目负责组织对委外模具的验证工作，负责试生产前的管理和监控工作，协调小组成品（项目组）全程参与，对过程审核中的不合格项的整改进行跟踪。 4.3生产计划负责新品试生产计划编制、试生产和订单所需要的原材料、外协件、包装箱等物料点检，并控制物料库存；负责安排新品试生产计划和生产计划并下达生产指令；负责各工序物料的出入路、存储等工作。 4.4采购部根据项目部下达的试生产物料需求采购物料。 4.5工程部负责对自制模具、工装的验收，并配合项目部对委外模具进行验收工作，负责注塑工艺单的编制。 4.6 品保部负责对试生产进行过程审核和工序合格率统计，负责对检具的验收等工作。
5. 流程说明 5.1新品试生产流程图
5.2流程说明 项目部负责人根据项目进度召开试生产准备会议； （1）介绍新项目目前进度，现阶段情况，确定安排试生产的时间 （2）各部门根据《试生产条件检查表》去准备，项目部根据《试生产条件检查表》在规定时间内对以下5大项内容进行确认，齐全的打“√”，缺失的打“×”。 5.2.1试生产条件 试生产输入必须包括以下方面的信息： （1）文件到位：项目部应按照项目阶段下发《BOM表》、《流程图》、《实验大纲》、《FMEA》、《控制计划》、《图纸》给品保部及工程部以及其他相关部门，特殊情况下经主管副总书面同意情况下可以在试生产前10天下发，并向采购提前下达物料采购申请。 （2）模具工装到位：模具部负责自制模具送到机台；采购部负责外协模具的到厂工作，工程部负责接收及登记，项目部协助工程更不确认模具状态；工程部负责工装夹具，生产线布局规划的到位；品保部负责检具的到位。 （3）培训到位：项目部应提前3天下发注塑工艺文件给车间，试生产当天或者提前1天对应项目组和一线操作工进行操作培训并保留证据；品保部根据开发资料编制各工序的检验文件，并提前3天下发各类工序检验指导书，试生产当天或者提前1天对应项目组对检验员进行操作培训并保留证据； （4）物料到位：生产计划根据《试生产条件检查表》编制新品生产计划，负责新品试生产所需要的原材料、外协件、包装箱等物料准备点检，并控制物料库存，若条件具备，则下达生产指令单。 （5）项目部根据《试生产条件检查表》点检情况召开试生产启动会议，明确试生产过程中各部门需要做的工作，如试生产条件具备可立即启动试生产，如条件不具备，但需要紧急启动试生产，经过总经理批准后方可启动试生产。 5.2.2试生产过程 （1）生产部根据新品试生产计划进行新品试生产，并统计验证班产、料耗等，填写《新品试生产过程跟踪单》，新品试制试生产过程跟踪单随产品自动流转。试生产周期为1班，1班连续试生产来验证公司是否拥有批量生产新产品的能力。 （2）品质部在试生产过程中，负责对新品进行试生产过程审核，产品合格率统计，做好首检、巡检记录及SPC控制。 （3）工程部根据试模工艺单在试生产时对工艺进行验证确认，编制正式的工艺单。并根据模具结构是否灵活、生产工艺是否合理提出意见，问题点见模具验收报告。 （4）项目部项目工程师提供空白的《模具验收报告》，在试生产1的现场，由质保部负责人在报告上记录产品质量异常的情况，工程部负责人报告上记录模具异常的情况和工艺异常的情况，由项目部在报告上记录自己的意见，最后，生产部经理在验收结论里签署意见，决定模具是否可以验收。该模具验收报告各部门相关主管也要会签。 （5）物流部按各类入库单进行对应指令入库。 5.2.3 试生产问题解决 （1）项目部协调小组成员（项目组）全程参与，负责编制问题点清单，将各个部门提出的问题进行汇总，包括模具问题、产品质量问题，工艺问题、工装检具问题、生产节拍问题，经各改善部门确认后形
1.0目的 1.1确保研发设计能得到及时的试产确认； 1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。 2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试 产。 3.0定义 3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品； 3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序； 3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料； 3.4新开发外协供应商： 3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结 构组件等； 3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升 级的，如PCBA贴片、结构组件等； 4.0权责 4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪 试产结果并进行分析，并参与试产评审； 4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评 审； 4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审； 4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。 5．0作业流程 5.1试产资料准备
5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM 或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等； 5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试 产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》； 5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试 产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）； 5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》 （如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位； 5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及 首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。 5.2试产过程跟进 5.2.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料由研发中心工程部或PM主导试产，PE、品质部门、 生产部门跟进试产情况，新开发外协供应商提供物料由计划部MC主导试产，PE、品质部门、生产部门跟进试产情况； 5.2.2试产产品必须经过首件各项外观结构检查、性能测试确认无误后，并由相关人员在 《首件确认表》上签名才能继续进行试产；如首件出现重大性能、结构不良，且现场无法解决，则试产终止,试产不通过； 5.2.3试产首件确认无误,但在试产过程中出现批量性问题，且对产品性能、结构存在较大影响并且 现场无法解决，则试产终止，试产不通过；
试生产管理规定6篇 【第1篇】化工生产装置试生产安全管理暂行规定 一、总则 1．为贯彻安全生产方针，加强对我公司（以下简称公司）化工生产装置试生产的安全管理，保障员工安全及生产装置的正常运行，特制定本规定。 2．本规定适用于公司所有生产装置的试生产前的“三查四定”及试生产工作。试生产包括单机试车、联动试车和投料试车以及相应的物料贮备。 3．与本规定相关的工程质量、职业卫生、消防安全、环境保护、特种设备及化学品管理，按现行的法规、标准、规范执行。 二、术语和定义 1．“三查”主要指“查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量”，“四定”主要指“定任务、定人员、定时间、定措施”。 查设计漏项：结合现场实际情况对设计施工图纸进行最后一次审查，查看是否存在设计漏项，是否有需要进行补充设计或改进设计的；查施工质量：首先查看工艺设备及管道安装是否与设计图纸一致，然后进行全方位的外观质量检查，需要整改的应以书面形式提出并要求立即整改。对于施工质量的内在检查，要求查看安装材料和焊接材料的质量证明书、焊接工艺评定报告、管道焊口无损探伤检测报告、管
道系统吹扫和试压报告；查未完工项目：现场检查有哪些项目按照施工进度计划应完工而未完工的。定任务：对检查出的问题定任务，或是整改，或是增加；定方案措施：根据工艺流程图，制定出包含每台设备、每条管线在内的方案；定操作人员：确定组织机构和操作人员，做到统一布置，统一指挥；定时间：确定完成任务的具体日期和时间。 2．单机试车：现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除介质影响外的机械性能和制造、安装质量。 3．联动试车：对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气等为介质所进行的模拟试运行，以检验其除介质影响外的全部性能和制造、安装质量。 4．投料试车：对规定范围的全部生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程，进行各装置之间首尾衔接的试运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。 5．中间交接：单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部完成，并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，施工单位和公司所作的交接工作。 6．工程交接：全部生产装置在联动试车完成后，施工单位和公司按规定内容所作的交接工作。 三、一般规定
试生产安全管理程序规程 1.目的和范围 本程序的目的是为了确保安全、防止事故事故的发生，保护职工和公共财产。本程序适用于所有的试生产生产单位。 2.定义 试生产：试生产是指对新产品、新工艺、新原材料、新设备进行生产前的试验过程。 3.试生产安全管理机构 试生产安全管理机构是试生产安全管理的核心。按照公司的安全管理制度，成立由生产、技术人员及安全管理人员组成的试生产安全管理机构，负责试生产的安全工作。试生产安全管理机构的职责如下： 1）负责制定并实施相关的制度和规定； 2）负责安全检查、安全宣传教育和事故处理； 3）对试生产现场安全生产情况进行监管和指导； 4）制定安全管理方案和应急预案； 5）随时做好事故处理的准备工作； 6）及时报告试生产安全情况。 4.试生产安全控制 试生产安全控制是保证试生产顺利进行的基础。对安全控制要求如下： 1）在试生产前，要制定试生产安全管理方案，包括试生产安全工作的各个环节、操作程序、安全应急措施等；
2）所有正式参与试生产工作的人员，必须进行试生产安全教育 培训，学习试生产安全管理方案，掌握相关安全知识和处理技能； 3）负责现场安全控制人员要了解试生产的工作内容及工艺流程，掌握安全隐患的防范和处理方法。现场安全控制人员必须做好日常 工作，如设备、器具和场地的检查和维护。 5.安全应急预案 试生产安全应急预案是保障试生产顺利进行的必备措施。应急 预案应当包括以下内容： 1）危险源分析； 2）事故的种类、规模、影响的范围和重要程度等； 3）事故发生后处置流程及处理方法； 4）各种应急设施的使用方法； 5）事故报告和应急演练程序。 6.安全检查和隐患排查 试生产安全检查和隐患排查的目的是及时发现和消除事故隐患，提高试生产安全生产水平，保障人民群众的生命安全和企业的财产 安全。安全检查和隐患排查应当从以下方面进行： 1）设备和工具的检查； 2）化学品和物品的存放、使用和运输； 3）生产生活用电、气、水等设施设备的检查； 4）电线电缆、照明线路、排气毒气的排控等； 5）排查现场安全隐患，如防火、防爆等问题。 7.事故处理和事故调查
试生产安全管理程序模版安全管理程序模版 第一章总则 第一节目的与依据 第二节适用范围 第三节定义 第二章组织与责任 第一节安全管理机构 第二节职责分工 第三节安全生产管理人员 第三章安全生产培训 第一节培训内容 第二节培训方式 第三节培训效果评估 第四章风险评估与管理 第一节风险评估 第二节风险控制措施 第三节风险监控与改进 第五章安全控制 第一节安全设施建设与维护 第二节安全操作规程 第三节安全监督与检查
第六章应急管理 第一节应急预案 第二节应急演练 第三节事故调查与处理 第七章监督与评估 第一节监督与监测 第二节安全评估与改进 第八章安全记录与档案 第一节安全记录 第二节安全档案 第九章相关制度与规定 第一节安全操作规程 第二节安全检查制度 第三节安全奖惩制度 第十章附则 第一节违规与纠正措施 第二节安全工作绩效评估 第三节安全管理制度的修订 第一章总则 第一节目的与依据 为了保障生产过程的安全稳定进行，防止事故的发生，保障生产人员的人身安全和财产安全，特制定本安全管理程序。本程
序的编制依据《中华人民共和国安全生产法》及相关法律法规，结合本单位实际情况制定。 第二节适用范围 本程序适用于本单位内所有相关人员，包括管理人员、操作人员和访客等。 第三节定义 1. 安全管理机构：指本单位负责安全管理的部门或机构。 2. 安全生产管理人员：指本单位负责安全生产管理工作的人员。 3. 风险评估：指对生产过程中存在的风险进行评估和分析，确定风险等级和控制措施。 4. 应急预案：指针对可能发生的突发事件制定的应急处置方案。 5. 事故调查与处理：指对发生的事故进行调查，找出事故的原因并采取相应措施进行处理。 第二章组织与责任 第一节安全管理机构 本单位设立安全管理机构，负责整体安全管理工作。安全管理机构由主管领导牵头，相关部门参与组成。 第二节职责分工 1. 主管领导：负责安全管理工作的领导，制定并监督安全管理制度的执行。
文件修订记录
2 .适用范围 适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。 3 .职责 3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。 3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。 3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。 3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。 3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。 3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。 3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。 4 .定义 新产品一般分为四个阶段，分别定义如下： 4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。 4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。 5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。 6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。 5.工作程序 5.1EVT和DVT阶段： 5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能； 5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。 5.1.3EVT和DVT阶段如需生产协助完成由项目工程师填写《新产品（EvT或DVT）试产申请单》经工程审核审核批准后交给PMC安排生产。 5.1.4EVT和DVT阶段所需要的物料由工程采购及项目安排购买，如需生产协助完成的由工程部将所需物料提供给生产，不需经过进料检验管理。 5.1.5由生产协助生产的EVT和DVT半品或成品转研发项目工程师或者对应产品担当工程师完成相关的测试。 5.1.6DVT阶段品管需配合研发工程师完成相关的可靠性实验，并出具测试报告。 5. 1.7EVT和DVT阶段完成后需填写《EVT问题总结》和《DVT问题总结》，项目工程师需跟进问题落实改善。 5. 1.8由威源自主研发的新产品从导入到量产需经过EVT-DVT-PVT-MP,特殊情况经上级批注，DVT和PVT可合并为一个阶段按PVT流程作业；客户设计威源代工生产的新产品可以直接进入PVT阶段（客人特殊要求除外）。 5.2PVT阶段： 5. 2.1PVT试产由指定的研发NPI工程师提出《新产品PVT试产申请单》经研发经理批准后给PMC安排，同时带上新产品技术资料到工厂召开试产会议。 7. 2.2项目工程师依据《试产前确认清单》内容确认相关资料齐备并分发至相关单位；
试生产安全管理程序规程 1. 引言 本《试生产安全管理程序规程》旨在为试生产过程中的安 全管理提供指导，并确保试生产过程中的员工安全和环境保护。本规程适用于试生产阶段的各类工艺、设备、工作场所和试验样品。 2. 目标与范围 2.1 目标 试生产安全管理的目标是确保试生产过程中的人员安全健 康和环境保护，防止事故和污染的发生，并及时处理和应对各类安全风险和突发事件，保障试生产的顺利进行。 2.2 范围 本规程适用于试生产过程涉及的所有工艺、设备、工作场 所和试验样品，包括但不限于： •试生产员工和访客的安全管理 •设备和工艺的安全操作和维护 •现场环境和排放物的监测和控制 •废物处理和回收利用 3. 责任与义务 3.1 领导责任 试生产安全管理的最高领导层应承担以下责任： •确保试生产安全管理规程的制定和实施，并监督评估其有效性；
•分配足够的人力、物力和财力资源来支持试生产安全管理工作； •审核和批准试生产安全管理计划，并确保其执行； •为试生产安全管理工作做出示范，充分了解试生产过程中的安全风险。 3.2 员工责任 所有试生产员工都有以下责任： •遵守并执行试生产安全管理规程； •及时报告发现的安全风险、事故隐患或异常情况； •参与安全培训和演习，提高自身的安全意识和应对能力； •知悉并遵守相关安全管理措施和操作规程； •协助安全管理人员开展安全检查和评估。 4. 安全管理措施 4.1 试生产前准备工作 在试生产正式开始之前，应进行以下准备工作：•制定试生产安全管理计划，明确安全目标和措施； •配备专业化安全管理人员，并进行必要的培训和资质认证； •完善设备和工艺的安全设计和布局，消除潜在的安全隐患； •开展安全教育培训，确保员工了解安全规程和操作要求； •制定应急预案和演练计划，应对可能发生的突发事件； •确保安全设备和防护装备的齐全和有效性。
试生产安全管理程序 1. 引言 本生产安全管理程序旨在确保公司在生产过程中的安全，并严格遵守国家法律法规和相关行业规定。通过合理的管理和控制措施，最大限度地降低事故风险，保护员工生命财产安全和公司利益。 2. 法律法规遵守 2.1 公司将严格遵守国家和地方的安全生产法律法规，并建立并更新相应的安全管理制度。 2.2 公司确保每个员工都接受过相关安全法律法规的培训，并且能够理解并遵守这些规定。 3. 安全教育和培训 3.1 公司将组织定期的安全教育和培训活动，确保员工了解安全生产知识和操作安全规程。 3.2 公司将建立员工安全培训档案，记录并追踪员工的培训情况，对未参加培训或者未达到要求的员工进行补充培训。 4. 生产环境安全控制 4.1 公司将建立并实施相关的安全设施和设备，包括但不限于防火设施、安全出口、危险化学品储存设施等。 4.2 公司将定期对安全设施和设备进行检查和维护，确保其正常运行和使用。 5. 干部人员安全责任
5.1 公司将明确安全管理责任，指定专人负责安全管理工作，并建立相应的安全管理岗位。 5.2 公司将组织安全管理人员进行培训，提高其安全管理能力和意识，确保其能够有效履行安全管理职责。 6. 事故应急预案和演练 6.1 公司将制定完善的事故应急预案，包括但不限于消防、事故报告和处理流程、伤亡人员救助等。 6.2 公司将定期组织演练，测试预案的可行性和有效性，提高员工的应急响应能力。 7. 安全隐患排查和整改 7.1 公司将定期组织安全隐患排查，发现和整改安全隐患，并建立相关的隐患整改记录。 7.2 公司将建立安全隐患整改的跟踪机制，确保隐患的整改到位。 8. 安全信息报告和监督 8.1 公司将建立安全信息报告制度，确保员工及时报告安全相关的事故、隐患和不安全行为。 8.2 公司将定期监督和检查安全管理工作的执行情况，并建立相关的监督机制。 9. 事故事后处理和教训总结 9.1 公司将组织事故事后处理工作，包括事故原因分析和责任追究。
欢迎阅读●程序文件批准页 ISO/TS16949:2009质量管理体系 文件名称：试生产管理程序 文件号：DH.QP/7.3–03 版本号：A/0 编制：日期： 1.目的 规范项目产品试制流程与相关部门人员工作职责，以及试生产过程中进行控制与指导，寻找最适合的生产工艺，缩短新产品开发周期。积极推进新工艺技术和生产过程标准化，提高生产效率与
产品质量。 2.适用范围 产品、模具、原材料测试验证，以及客户样品制作与批量试生产符合订单量、过程工艺时。3.术语： 3.1试生产订单量：为方便界定，产品验证、试制订单数量超200pcs时即视为一个批量； 3.2生产过程工艺：此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等；3.3订单生产数量在200PCS以上，机加工车间并不间断生产在3小时以上。 4.职责 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1. 5 4.2 4.2.1 4.3 4.3.1 4.4 4.4.1 按照量产产品对试生产品进行过程质量管控. 4.4.2主导对试产产品,按照检验标准进行检验，有异常及时反馈给项目主管工程师 4.4.2 负责试生产项目质量指标收集与统计. 过程审核. 4.4.4按要求进行PPK研究与制作 4.5模具部： 4.5.1 安排试产前对模具进行确认和保养； 4.5.2 试产过程中对模具的状态进行确认，以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人员；
4.5.3 持续对模具进行优化的改善 4.6技术部： 4.6.1 试产前项目产品模具的确认，以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认 4.6.2 试产前BOM、工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成 4.6.3 员工的作业方法的培训与指导 4.6.4 试产过程中产品异常信息的主导解决 4.6.5 对试产过程的审核和各指标达成的汇总，并完成试产报告存档 4.7 动力部: ,紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。 5. 5.1 5.1.1 5.1.2 5.2 5.3 (3) 如客户要求有特殊要求的，参照客户要求执行。 5.4 试生产准备阶段： 5.4.1 生产部在编制试生产计划时,应考虑该项目安排在原试模的同类型压铸机台(如吨位、 机型)； 5.4.2 质量部工程师、检验主管对本部门QC，生产班长、调试员、操作工进行产品质量要 求的培训，确保人员具备识别产品不良缺陷的能力，并形成《培训签到记录表》。 5.4.3 项目部项目工程师对车间主任、生产班长、调试员，操作工进行工序工艺卡、工序加 工图纸、工艺特殊参数、客户要求等进行培训，确保相关人员具备操作此产品的能 力，并形成《培训签到记录表》。 5.4.4 模具部装配主管接生产部计划表时，应指定对应装配模具师傅负责对模具状态进行确 认,确保模具型腔的清洁并按时将模具放到待试模区，同时通知项目工程师，由项目 工程师将信息落实到生产；
编号：SSTS/QPC3-2页码：第1页共5页 试生产流程 1. 目的： 新产品试制验证合格后，模拟批量生产来验证是否具备批量生产新产品的能力。 2. 适用范围： 本流程规定了新产品试生产过程的管理。 3. 术语： 首批样品：是从一日生产或PPAP生产中抽取的已验证为合格的样品。 试生产周期：1个班 模具验收：模具验收是试生产的主要部分，在 试生产Ⅰ：产品验证合格后，PPAP审核前，主要是为了验证生产过程和质量控制过程，暴漏过程问题，侧重点在模具问题和生产工艺过程验证。特殊情况下，试生产1和PPAP审核可以合并一起进行。 试生产Ⅱ：PPAP审核后，主要验证试生产Ⅰ过程中遇到的问题是否得到解决和关闭，生产过程是否按照工艺流程规划执行； 4. 职责分配 4.1生产部为本程序的归口管理部门，负责试生产执行，需验证班产统计。 4.2项目负责组织对委外模具的验证工作，负责试生产前的管理和监控工作，协调小组成品（项目组）全程参与，对过程审核中的不合格项的整改进行跟踪。 4.3生产计划负责新品试生产计划编制、试生产和订单所需要的原材料、外协件、包装箱等物料点检，并控制物料库存；负责安排新品试生产计划和生产计划并下达生产指令；负责各工序物料的出入路、存储等工作。 4.4采购部根据项目部下达的试生产物料需求采购物料。 4.5工程部负责对自制模具、工装的验收，并配合项目部对委外模具进行验收工作，负责注塑工艺单的编制。 4.6 品保部负责对试生产进行过程审核和工序合格率统计，负责对检具的验收等工作。
编号：SSTS/QPC3-2页码：第2页共5页5. 流程说明 5.1新品试生产流程图
•程序文件批准页 ISO/TS16949:2009质量管理体系 文件名称：试生产管理程序 生效日期：_______________ 受控状态/受控号： 规范项目产品试制流程与相关部门人员工作职责，以及试生产过程中进行控制与指导， 寻找最适合的生产工艺，缩短新产品开发周期。积极推进新工艺技术和生产过程标准化，提高生产效 率与产品质量。 2. 适用范围 产品、模具、原材料测试验证，以及客户样品制作与批量试生产符合订单量、过程工艺时
3. 术语：试生产订单量：为方便界定，产品验证、试制订单数量超200pcs 时即视为一个批量； 生产过程工艺：此批订单需要进行压铸机成型、数控机、CNC精加工两次工艺进行加工等；订单 生产数量在200PCS以上，机加工车间并不间断生产在3小时以上。 4. 职责 生产部： 负责生产的组织和协调, 物料、包装的准备，内部生产交期的确认主导完成生产现场的试产过程，包括机台准备、备料、上下模、试产文件准备、生产过程操作、产品包装、入库、多余物料退库等，正常生产时需记录的报表填写 试产负责工艺调试，直至样品首件确认合格。及协助试产过程中解决工艺改进，与确认生产工艺修改后的可行性 根据生产的实际进度，以及出现异常后参照正常生产过程中异常的途径反馈协调解决，并及时的反馈给项目主管工程师 . 5 生产试制任务订单的下达, 按客户订单交货，发货的实施 销售部： 如客户下发订单的，由销售部将客户订单下达给生产部，与项目工程师确认后同时回复客户端交货计划。在紧急情况发生时，试制产品的交付与顾客进行沟通、信息输出与导入 采购部：负责外协供应商试制品的跟踪，及与供应商进行协调和沟通。 质量部：按照量产产品对试生产品进行过程质量管控. 主导对试产产品, 按照检验标准进行检验，有异常及时反馈给项目主管工程师负责试生产项目质量指标收集与统计. 过程审核. 按要求进行PPK研究与制作 模具部：安排试产前对模具进行确认和保养；试产过程中对模具的状态进行确认，以及将模具操作的注意事项、保养事项交接给现场作业人 员； 持续对模具进行优化的改善 技术部：试产前项目产品模具的确认，以及试产所需要包材、辅材、工装治具、文件等确认 试产前BOM工序加工工艺卡、工艺管控参数、工序加工图纸/控制计划的完成员工的作业方法的培训与指导 试产过程中产品异常信息的主导解决对试产过程的审核和各指标达成的汇总，并完成试产报告存档 动力部: , 紧急情况水、电、气等公用设施维修与及时处理。 5. 试制作业流程： 试产订单接收与评价 5.1.1 在接收到订单后，先需确认信息有否同时知会到项目工程师与业务员，如没有知会完整，需将信息进行部门共享。 5.1.2 由销售部经理进行评审，回复客户
新产品或新项目试生产管理程序及移交管理规定 （一）新产品或新项目试生产管理程序 为明确新产品或新项目试生产期间各部门之间的职责、工作程序和工作责任，特制定本程序。 第一条：总工办组织设备工程部、技术开发部、质量管理部、生产制造部等部门项目负责人共同审查新产品或新项目试生产方案。 第二条：由设备工程部根据设计方案组织工程施工和设备安装、调试工作。 第三条：新产品或新项目试生产前，总工办和技术部必须要提供一份详细的原材料采购清单给经营部，清单内容包括厂家、单位、材料名称、质量要求、工艺参数标准和其它特殊要求等。 第四条：经营部接到采购清单以后，必须严格按照清单要求，按规定进行采购；在采购的过程中严禁随意变更厂家或变更其它质量、参数标准。在按照规定采购的同时，必须保证原材料到货的时间。 第五条：各部门对新产品或新项目必须要担负起各自的责任，与自己部门有关的要提前拿出本部门的工作计划和目标，包括人员的培训，在试生产过程中还必须指派专业人员参加试生产。 第六条：对新产品或新项目的工艺技术总负责人必须要在限定时间内拿出参照物和控制点标准。 第七条：新产品或新项目试生产必须制定详细的时间计划，严格按照四步走的步骤执行： 1.以水代料单机试车，根据工艺特性要求和设备要求进行试车，在试车期间发现问题，必须在规定时间内解决好。 2.单釜带料试车，按照工艺流程和要求，单釜带料试走一遍。试车前要根据工艺要求制定详细的时间要求，在试生产中出现的问题，必须在规定的时间内解决好。 3.对整个生产线进行半釜试车，在试车前必须解决好以水代料和带料试车中存在的问题，同时还要做好充分的准备工作，制定出详细的试生产方案、时间计划。在第三步试产过程中，发现问题必须及时查找原因，总结经验，在最快的时间内整改到位，确保生产正常进行。 4.在完成好前面三步的基础上，对存在的问题整改到位之后，全面进行大
试产作业流程管理办法 1.0目的:： 规范试产作业流程管理，有效跟踪试产过程的问题，试产结果统计，与问题追溯 2.0权责范围 2.1 物控接试产订单，负责下单，并发【试产通知单】给到相关部门，并 跟踪试产结果 2.2 采购在导入新供应商，新物料时，负责发新供应商物料/ 新料试料 【试产通知单】 2.2 生产部负责生产相关工作，并做好试产问题的反馈 2.3品质部跟踪试产品质状况，控制试产产品的去向与标示；做好相关记 录 2.4 工程部对所有模具试产，新料试料跟踪模具产品质量状况，并做好相 关记录；试产不合格的进行改善处理 3.0 内容 3.1 因我司有接客户新产品需试产的，物控部将试产订单转内部【生产指 令单】给生产部，并下【试产通知单】给相关单位（品质部，工程 部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因（如客户试产订单， 新料试产，新供应商试产等）试产不合格的不得批量生产 3.1采购导入新物料或新供应商负责下试料通知单，并将通知单给到相关 部门（品质部，工程部，生产部，仓库），试产通知单上注明试产原因 （如客户试产订单，新料试产，新供应商试产等）试料不合格的不得 批量采购 3.2生产部根据【生产指令单】领料备料进行生产，并在相关记录上注明 试产/ 试料（领料单，机台日报表，生产日报表，加料记录，成品标 签，入库单）；并跟踪试产中设备状况，做好相关记录并反馈工程部 3.3品质部跟踪试产品质状况，并在检验记录上注明为试产，
3.4 试产中有品质问题的在试产时通知相关单位立即改善，如无法及时改 善的必须通知工程部确认问题； 3.5试产完成后在检验报告上同样注明为试产，合格后并将检验报告给到 仓库表示产品可以入库，标签上必须有试产字样方可合格 3.6工程部对所有模具试产，新料试料必须了解模具产品质量状况，有问题及时 解决；并做好相关记录；试产不合格的应及时进行改善处理，需要改模的以定改模方案进行改模，换料的提出物料的物性要求，要求采购打样重新试样 3.7 试产产品的标示与处理 3.7.1 所有试产产品标签上必须有“试产”字样标示，标签上必须有物 料批次号标示 3.7.2 所有试产产品必须有记录，（物料批次号，名称，供应商，试产 日期，试产数量，产品规格）;待【试产通知单】签完后由发单部 门统一保存登记，以便查询。 3.7.3 试产合格后的产品由品质部检验合格后盖“PASS”章，表示产品 合格可以入库； 3.7.4 产品合格后生产部根据实际情况做及时入库动作，入库单上必须 注明“试产”字样 3.7.5 试产产品仓库需固定地点存放，避免出货时将试产产品按量产产 品出货。 3.7.6 出货时必须有品质部再次检验的出货检验报告，检验产品必须为 试产产品，且报告上要注明试产 3.7.7 试产不合格处理： a) 内部试产不合格时应立即停止试产，并通知工程部，工程部接 到信息后立即到现场确认不良现象，并分析改善；改善OK后方 可继续试产；如无法改善的应上报副总以上决定是否试产。 b) 客户端试产不合格的，业务或品质部将不良信息和不良品收集 回我司，交工程部分析改善；必要时到客户进行确认；确认为必 须改模换料的，由工程部跟踪改善，并主导下次试产；品质部严
工厂试产报告流程化管理 新产品试产是指新产品在完成设计与工艺准备之后、正式投产之前进行的试制生产,目的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果.现将有关新产品试产的详细工艺流程分成十个步骤进行了充分说明,希望对客户有所帮助。 一、工艺准备： 1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。 2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。 工艺输出文件包括： a.BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。 b.PCBA托工：PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) c.钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板尺寸、置描述 d.PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。 e.检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 f.调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 g.组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。 h.包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 i.老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 j.设备操作指导书：设备安全操作规程。
试产产品工艺输出文件 二、工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。 3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种2) 更换供应商3) 设计变更/工程试做4) 常规实验5) 工程实验6) 增加模具/工程试做7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审会整合信息在试产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认—计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日期等信息。 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。（方便后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。 6、工装、设备调配情况—生产部根据生产配置表评估满足情况。 7、人员调配情况—生产部根据生产配置表评估满足情况。
1.目的 规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产,以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施;
2.适用范围 适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程; 3.职责 3.1市场部：负责接收订单,收集客户资料,下试产需求； 3.2开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定如承认书、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况,主导产前会议发出试产通知； 3.3工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供,并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结;召集召开试产总结会议,并出具试产总结报告,发出量产通知； 3.4品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.5计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 3.6采购部：负责试产产品物料的采购； 3.7生产部：试产执行和试产情况的记录,监控并评估产品效率、品质的可行性; 4.定义 4.1试产：为批量验证产品的相关性能,并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产;其数量为100-200PCS特殊情况可根据客户的实际需求; 4.2 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上,低于95%的直通率需在评审后进行改善,并在改善完成后安排改善确认和第二次试产; 5.内容 5．1新产品试产前会议： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行,一般在正式向客户提供承认样品后 进行,试产数量：100-200PCS; 5.1.2试产前,开发部需完成所有零件承认书或项目工程师签样、BOM、检规等相关文 件并受控;所有相关试产用文件受控后发行新产品没有产品承认书,计划不能安排试产,只能作为样品制作或工程样机制作; 5.1.3开发部需提供试产用签样,一套交品质部作试产检验依据,两套交工程部作试产作业指导及夹具 依据; 5.1.4开发部需召开试产说明会,进行样品说明,确定试产时间,并发出试产通知;试产通知包括：产品 的基本信息、试产数量、需求上线日期、各部门任务事项以及产线试产时的注意事项注:试产前会议召开时机:提前1～2周; 5.1.5品质部根据开发部下发的新产品技术文件和试产说明会要求,编制产品检验标准和品质计划等文 件；IQC依据相关检验规范检验物料; 5.1.6工程部需在试产前确认测试规范,生产作业指导,治具验证等是否到位,如有缺失需要求相关部门 及时补交; 5.1.7PMC根据试产通知单需求排定上线试产日期,并生成该次试产的生产制令单;仓管员根据物料库 存情况确认库存物料是否满足试产,如需要采购则发出物料需求计划;如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓并确认物料情况是否可按时安排试产;PMC依据试产通知单试产数量对试产物料入库,试产物料需单独放置,以示区分;
试生产程序文件 Did you work hard today, April 6th, 2022
生产线试生产管理程序 DPS-C5.6-01-11 1 目的 为验证工艺、工装、生产线包括设备对生产过程和产品质量的保证能力; 2 适用范围 适用于公司新建、改建、扩建的生产线试生产管理; 3 术语 无 4 职责 公司发展规划部负责试生产计划的制定和试生产验收的管理; 公司经济运行与安全管理部生产负责试生产的归口管理,负责试生产的生产准备的组织检查; 公司技术信息部负责试生产的技术准备,负责试生产过程中的技术管理和设计改进工作; 公司质量部负责试生产过程的质量检验、计量、测试及质量检测数据收集; 公司人力资源部门负责试生产人员的配置和上岗培训工作; 事业部生产科负责试生产计划组织实施、生产准备及过程管理; 5 工作程序 生产线试生产流程 试生产流程图 试生产准备
5.2.1发展规划部应根据总体要求制定试生产计划,试生产工作计划应包括生产的产品品种和数量、进度计划、资源需求等; 5.2.2技术信息部根据产品设计和试制生产计划要求,编制设计相应产品制造工艺和工艺装备,工装准备应在生产线建设的同时进行工装的设计与制造,试生产的工装必须与正式生产的工装完全相同; 5.2.3生产部门可按照产品的制造工艺和试制生产计划要求,在进行工程项目试生产前,需要制定试生产工艺流程,用于指导产品的试生产; 5.2.4试生产的作业文件的设计编制按标准作业管理程序执行; 5.2.5人力资源部门在试生产准备期间应对生产系统管理人员和操作人员进行上岗培训; 试生产实施 5.3.1设备部门按生产设备管理程序,对试生产设备运行情况进行记录,记录设备从调试到生产试运行的过程,包括异常情况的出现和解决措施; 5.3.2生产部门或生产单位按产品试生产程序规定,在试生产过程中,要对整个过程进行记录;在出现非正常情况时,组织相关部门进行产品设计改进和生产线改进; 试生产评估 5.4.1质量部门按产品检测程序规定,对试生产的产品按质量控制规定和产品设计文件的要求进行检测,检测结果要形成书面报告; 5.4.2发展规划部负责组织试生产鉴定,根据试生产过程和产品检测结果,对生产线的建设效果进行综合评定,作为项目验收的主要依据;