专用铣床工作台液压系
统设计
TPMK standardization office TPMK5AB- TPMK08- TPMK2C- TPMK18
目录
1 前言 (1)
2 设计技术要求及参数 (2)
3 确定执行元件 (2)
4 系统工况分析 (2)
4.1动力分析 (2)
4.2运动分析 (4)
5 计算液压系统主要参数并编制工况图 (4)
5.1预选系统设计压力 (4)
5.2计算液压缸主要结构尺寸 (4)
5.3编制液压缸(de)工况图 (5)
6 制定液压回路(de)方案,拟定液压系统原理图 (7)
6.1制订液压回路方案 (7)
6.2拟定液压系统图 (8)
7 计算并选择液压元件 (9)
7.1液压泵(de)计算与选定 (9)
7.2电机(de)选定 (10)
7.3液压控制阀和液压辅助原件(de)选定 (12)
8 验算 (12)
8.1液压系统(de)效率 (12)
8.2液压系统(de)温升 (12)
设计总结 (13)
参考文献 (14)
专用铣床工作台液压系统设计
1 前言
作为一种高效率(de)专用铣床,在日常生活中,广泛在大批量机械加工生产中应用.本次课程设计是以专用铣床工作台液压系统为例,介绍该组合机床液压系统(de)设计方法及设计步骤,其中包括工作台液压系统(de)工况分析、主要参数确定、液压系统原理图(de)拟定、液压元件(de)选择以及系统性能验算等.
液压传动课程设计是整个教学过程中最后一个综合性教学环节,通过课程设计可以让我们了解液压传动系统设计(de)基本方法和设计要求,提高我们运用所学理论知识解决具体工程技术问题(de)能力.能根据设计任务要求,按照正确(de)设计步骤,拟定出液压系统.
2 设计技术要求及参数
一台专用铣床(de)工作台拟采用单杆液压缸驱动.已知条件如下：铣刀驱动电机功率为P=7.5KW,铣刀直径为De=120mm,转速n=350r/min.工作台质量m1=400kg,工件及夹具最大质量为m2=150kg.工作总行程为Lz=400mm,其中工进行程为Lg=100mm.快进和快退速度均为vk=4.5m/min,工进速度范围为vg=60~1000mm/min,往复运动时加、减速时间均为Δt=0.05s.工作台水平放置,导轨静摩擦系数为μs=0.2,动摩擦系数为μd=0.1,以下为该铣床工作台进给运动(de)半自动液压系统设计.
3 确定执行元件
液压系统(de)动力原件是定量叶片泵,执行元件确定为液压缸（主要运动是往复直线运动）.
4 系统工况分析
4.1动力分析
铣床工作台液压缸在快进阶段,启动时(de)外负载是导轨静摩擦阻力；加速(de)外负载是导轨动摩擦阻力和惯性力；恒速时是动摩擦阻力；在快退阶段(de)外负载是动摩擦阻力,由图3-4可知：
铣床工作台液压缸在工进阶段(de)外负载是工作负载,即刀具铣削力及动摩擦阻力.
静摩擦负载 Ffs=μ（m1+m2）g=0.2x（400+150）g=1078(N)
动摩擦负载 Ffs=μ（m1+m2）g=0.1x（400+150）g=539（N）
惯性负载 Fi=（m1+m2）
）
（150400Δt Δv
+=x 60
x 05.05.4=825（N ） 利用铣削力计算公式：
Fi=
2/De T （其中,T 为负载转矩,T=πn
2P
）.算得工作负载为: Fe=2/De T
n πDe 2/e πn 2/P D P ==1
336035*********.7--⨯⨯⨯⨯⨯π N ·m =3410N ·m
取液压缸(de)机械效率ηm=0.9,可算得工作台液压缸在各工况下(de)外负载和推力,见图表：
表3-7 铣床工作台液压缸外负载和推力计算结果
工况 外负载F/N
推力（F/ηm ）/N
计算公式 结果 快进 启动 F=Fst 1078 1198
加速 F=Ffd+Fi 1364 1515
恒速 F=Ffd 539 599
4.2运
动分析
根
据设计
要求,
可直接
画出液
压缸(de)速度循环图（v-l图）,如图3-6.
5 计算液压系统主要参数并编制工况图
5.1预选系统设计压力
专用铣床也归属半精加工机床,参考表1,预选液压缸(de)设计压力P1=3MPa.
5.2计算液压缸主要结构尺寸
由于设计要求工作台快速进退速度相等,故选用单杆差动连接液压缸,使缸(de)无杆腔与有杆腔(de)有效面积1A与2A保持关系1A=22A,即杆d和缸径D满足d=0.707D.经查表3,取背压为0.8MPa.
从满足最大推力出发,可算得液压缸无杆腔(de)有效面积：
液压缸内径：
按GB/T2348-1993（表2）,将液压缸内径圆整为D=50mm=5cm.
径圆整为d=36mm=3.6cm.则液压缸实际有效面积为：
19634
5014.342
2
1=⨯==D A π（2mm ）
94636-50x 4
π
)(4
22222==
-=
）（d D A π
（2mm ） A =1A - 2A =1017（2mm ） 5.3编制液压缸(de)工况图
根据上述条件,经计算液压缸工作循环中各阶段(de)压力、流量和功率如下：
①压力
a 、快进阶段(de)液压缸压力
启动时,1P =
A
P A F ∆+2=
)(18.110170
1198MPa =+ 加速时,1P =
A
P A F ∆+2=)(95.110175.0x 9461515MPa =+(一般取被压为0.5Mp)
恒速时,1P =
A
P A F ∆+2=
)(05.110175
.0x 946599MPa =+ b 、工进阶段(de)液压缸力
2P =
122A P A F +=)(62.21017
8
.0x 9464388MPa =+
c 、快退阶段(de)液压缸压力
启动时,1P =
221A P A F +=)(27.1946
1198MPa =+ 加速时,1P =
221A P A F +=)(64.29465
.0x 19631515MPa =+ 恒速时,1P =
221A P A F +=)(67.1946
5
.0x 1963599MPa =+ ②流量
a 、快进（恒速时）阶段(de)流量
q=A vk=1017x4.5x 310x 6
10-=4.58（L/min ）
b 、工进阶段(de)流量
qmax= 1A vg=1963x1000x 6
10-=1.96（L/min ）
qmin= 1A vg=1963x60x 6
10-=0.12（L/min ）
c 、快退（恒速时）阶段(de)流量
q= 2A vk=946x4.5x 610-x 310=4.26（L/min ）
③功率
a 、快进（恒速时）阶段(de)功率 P=1P q=1.05x4.58x 3
10/60=80.2（W ）
b ．工进（最高速度时）阶段(de)功率 P=1P q=2.62x1.96x 3
10/60=85.6（W ）
c．快退（恒速时）阶段(de)功率
10/60=118.6（W）
P=1P q=1.67x4.26x3
由上述计算结果编制出(de)液压缸工况图3-7~3-9
6 制定液压回路(de)方案,拟定液压系统原理图
6.1制订液压回路方案
①油源型式及压力控制工况图表明,系统(de)压力和流量均较小,故可采用电动机驱动(de)单定量泵供油油源和溢油阀调压方案,如图3-10所示.
②调速回路铣床加工零件时,有顺铣和逆铣两种工作状态,故选用单向调速阀(de)回油节流调速回路（见图3-11）.由于已选用节流调速回路,故系统必然为开式循环.
③换向回路与快速运动回路及换接方式换向回路选
用三位四通“O”型中位机能(de)电磁换向阀实现液压缸(de)进退和停止（见图3-12）.采用二位三通电磁换向阀实现液压缸快进时(de)差动连接（见图3-13）.
由于本机床工作部件终点(de)定位精度无特殊要求,
故采用行程控制方式即活动挡块压下电气行程开关,控制换向阀电磁铁(de)通断电以及死
挡铁即可实现自动换向和速度换接.
④辅助回路在液压泵进口设置一过滤器以保证吸入液压泵(de)油液清洁；出口设一
单向阀以保护液压泵,在该单向阀与液压泵之间设一压力表及其开关,以便液压阀调压和观测（见图3-14）.
6.2拟定液压系统图
在制定各液压回路方案(de)基础上,经整理所组成(de)液压系统原理图如图3-15所示.由电磁铁动作顺序表（图中附表）容易了解系统(de)工作原理及各工况下(de)油液流动路线图3-15 专用铣床液压系统原理图
附表系统(de)电磁铁动作顺序
表
力表开关；6-单向阀；7-三位四通电磁换向阀；8-单向
调速阀；9-二位三通电磁换向阀；10-液压缸
7 计算并选择液压元件
7.1液压泵(de)计算与选定
①液压泵(de)最高工作压力(de)计算
由工况3-2可以查得液压缸(de)最高工作压力出现在快退阶段,即p1=2.64 MPa ,由
于进油路原件较少,故泵至缸间(de)进油路压力损失取为Δp=0.3MPa.则液压泵(de)最高工
作压力pp为：
pp=2.64+0.3=2.94（MPa）
②液压泵(de)流量计算
泵(de)供油量qp按液压缸(de)快进（恒速时）阶段(de)流量q=4.58L/min进行估算.
由于系统流量较小,故取泄漏系数K=1.3,则液压泵供油量qp应为：
qp≥qv=Kqlmax=1.3×4.58=5.95（L/min）
③确定液压泵(de)规格
根据系统所需流量,拟初选液压泵(de)转速为n1=1450r/min,泵(de)容积效率ηv=0.8,
根据式（2-37）可算得泵(de)排量参考值为：
Vg=v n qv η11000=8
.0145095.51000⨯⨯=5.13（mL/r ） 根据以上计算结果查阅产品样本,选用规格相近(de)YB1-6型叶片泵,泵(de)额定压力为pn=6.3MPa,泵(de)额定转速为n=1450r/min,容积效z 率ηp=0.80.倒推算得泵(de)额定流量为：
q p=Vn ηv=6×1450×0.80=6.96（L/min ）比系统流量稍大.
④确定液压泵驱动功率由功率循环图3-9可知,最大功率出现在快退阶段,已知泵(de)总效率为ηp=0.80,则液压泵快退所需(de)驱动功率为： Pp=p q p p
p η=p p p q p
η)11(∆+=3
106080.014506)3.067.1(⨯⨯⨯⨯+=0.357（KW ） 7.2电机(de)选定
查表得,选用Y 系列（IP44）中规格相近(de)Y801-4型卧式三相异步电动机,其额定功率为0.55kw,转速为0r/min.用此转速驱动液压泵时,泵(de)实际输出流量为6.67L/min,仍能满足系统各工况对流量(de)要求.
表3-8 专用铣床液压系统中控制阀和部分辅助原件(de)型号规格
7.3液压控制阀和液压辅助原件(de)选定
根据系统工作压力与通过各液压控制阀及部分辅助原件(de)最大流量,查产品样本所选择(de)原件型号规格见表3-8,其中液压缸需自行设计.
管件尺寸由选定(de)标准件油口尺寸确定.
本系统属于中低压系统,取经验系数α=5,得油箱容量为：
V=apq=5×6.67L=33.35≈33L
8 验算
8.1液压系统(de)效率
（经计算510.6310p Pa ∆=⨯∑,52 2.62510p Pa ∆=⨯∑）取泵(de)效率ηＢ＝0.75,液压
缸(de)机械效率0.9G η=,回路效率为：
当工进速度为1/min m 时,5
51.9624100.2962710
c η⨯⨯==⨯⨯ 当工进速度为60/min mm 时,5
50.1224100.017862710
c η⨯⨯==⨯⨯ 8.2液压系统(de)温升
（只验算系统在工进时(de)发热和温升）定量泵(de)输入功率为：
工进时系统(de)效率η＝0.012,系统发热量为：
取散热系数321510/K kW m C -︒=⨯⋅,油箱散热面积
2Ａ＝O.065时,
计算出油液温升(de)近似值： 3
33.550~55H T C C C KA ︒︒︒∆===<,故合理. 设计总结
这次液压系统课程设计,是我们第一次较全面(de)液压知识(de)综合运用,通过这次练习,使得我们对液压基础知识有了一个较为系统全面(de)认识,加深了对所学知识(de)理解和运用,将原来看来比较抽象(de)内容实现了具体化,初步掊养了我们理论联系实际(de)设计思想,训练了综合运用相关课程(de)理论,结合生产实际分析和解决工程实际问题(de)能力,巩固、加深和扩展了有关液压系统设计方面(de)知识.
通过制订设计方案,合理选择各液压零件类型,正确计算零件(de)工作能力,以及针对
课程设计中出现(de)问题查阅资料,大大扩展了我们(de)知识面,培养了我们在本学科方面(de)兴趣及实际动手能力,对将来我们在此方面(de)发展起了一个重要(de)作用.本次课程设计是我们对所学知识运用(de)一次尝试,是我们在液压知识学习方面(de)一次有意义(de)实践.
在本次课程设计中,我独立完成了自己(de)设计任务,通过这次设计,弄懂了一些以前
书本中难以理解(de)内容,加深了对以前所学知识(de)巩固.在设计中,通过老师(de)指导,使自己在设计思想、设计方法和设计技能等方面都得到了一次良好(de)训练.
参考文献
1 张利平编着液压传动系统设计与使用化学工业出版社
2 张利平编着液压传动设计指南化学工业出版社
3 丁树模、丁问司液压传动（第三版）机械工业出版社
4 杨慧敏液压与气压传动西北工业大学出版社
《液压与气压传动》课程设计任务书3 授课班号专业年级指导教师学号姓名 1.课程设计题目3 一台专用铣床，铣头驱动电机的功率为7.5KW，铣刀直径为150mm，转速为300r/min，工作台重量为4*103N，工件和夹具最大重量为1.8*103N，试设计此专用铣床液压系统。 2.课程设计的目的和要求 通过设计液压传动系统，使学生获得独立设计能力，分析思考能力，全面了解液压系统的组成原理。明确系统设计要求；分析工况确定主要参数；拟订液压系统草图；选择液压元件；验算系统性能。 3.课程设计内容和教师参数（各人所取参数应有不同） 工作台行程为500mm（快进300mm，工进150mm），快进速度为5m/min，工进速度为50~800mm/min，往返加速、减速时间为0.1s，工作台用平导轨，静摩擦系数f j=0.2，动摩擦系数 f d=0.1。 4. 设计参考资料（包括课程设计指导书、设计手册、应用软件等） ●章宏甲《液压传动》机械工业出版社 2006.1 ●章宏甲《液压与气压传动》机械工业出版社 2005.4 ●黎启柏《液压元件手册》冶金工业出版社 2002.8 ●榆次液压有限公司《榆次液压产品》 2002.3 课程设计任务 明确系统设计要求；分析工况确定主要参数；拟订液压系统草图；选择液压元件；验算系统性能。 5.1设计说明书（或报告） 分析工况确定主要参数；拟订液压系统草图；选择液压元件；验算系统性能。 5.2技术附件（图纸、源程序、测量记录、硬件制作） 5.3图样、字数要求
系统图一张（3号图），设计说明书一份（2000~3000字）。 4.设计方式 手工 5.设计地点、指导答疑时间 待定 9.备注
专用铣床液压系统设计课程设计 引言： 随着工业技术的发展，液压系统在机械设备中的应用越来越广泛。在专用铣床中，液压系统的设计对于提高机械设备的性能和工作效率起着至关重要的作用。本文将以专用铣床液压系统设计为主题，探讨液压系统的设计原则、组成部分以及设计过程。 一、液压系统设计原则 1. 功能需求：根据专用铣床的工作需求确定液压系统的功能，包括工作压力、流量、速度等参数。 2. 安全性：设计时需考虑液压系统的安全性，确保系统能够稳定运行，避免发生泄漏、爆炸等危险。 3. 可靠性：设计时需考虑液压系统的可靠性，选择高品质、耐用的液压元件，确保系统长时间稳定运行。 4. 经济性：设计时需考虑液压系统的成本，合理选择液压元件和控制装置，使系统具有较高的性价比。 二、液压系统组成部分 1. 液压泵：负责将机械能转化为液压能，提供给液压系统所需的压力和流量。 2. 液压缸：负责将液压能转化为机械能，实现对工作件的加工和运动控制。
3. 液压阀：用于控制液压系统的压力、流量和方向等参数。 4. 油箱：贮存液压油，保证液压系统的正常运行。 5. 滤清器：用于过滤液压油中的杂质和污染物，保护液压系统的元件。 6. 液压管路：将液压能传输到不同的液压元件中。 7. 液压控制装置：包括液压控制阀、传感器等，用于控制和监测液压系统的工作状态。 三、液压系统设计过程 1. 确定工作需求：根据专用铣床的加工要求和工作条件，确定液压系统的工作压力、流量和速度等参数。 2. 选择液压元件：根据工作需求选择合适的液压泵、液压缸、液压阀等液压元件，确保其性能和质量符合要求。 3. 设计液压管路：根据专用铣床的结构和工作方式，设计合理的液压管路，确保液压能够传输到各个液压元件中，并满足工作需求。 4. 安全措施：在设计过程中，需考虑液压系统的安全性，采取相应的安全措施，如设置泄压阀、安装压力传感器等。 5. 控制系统设计：根据专用铣床的工作要求，设计液压控制系统，包括液压控制阀、传感器等，实现对液压系统的精确控制。 6. 系统调试与优化：完成液压系统的设计后，进行系统调试和优化，确保系统能够稳定运行，并满足工作需求。 结论：
专用铣床液压系统设计课程设计 专用铣床液压系统设计课程设计 一、引言 在现代机械加工领域，铣床是一种常用的机床设备。为了提高铣床的 运行效率和精度，液压系统被广泛应用于铣床中。本课程设计旨在通 过对专用铣床液压系统的设计，使学生掌握液压系统的原理和设计方法。 二、液压系统基础知识 1. 液压系统概述 液压系统是利用流体传递能量的一种动力传动系统。它由液压泵、执 行元件、控制元件和辅助元件等组成。 2. 液压传动基本原理 液体在容器中形成封闭的流体传递介质，通过液压泵产生的高压油将 能量传递到执行元件上，从而实现工作机构的运动。 3. 液压执行元件 常见的液压执行元件包括油缸、马达和阀门等。油缸通过受力面积差 异实现线性运动，马达则通过转子与定子之间的摩擦力实现旋转运动。
三、专用铣床液压系统设计 1. 设计目标 专用铣床液压系统的设计目标是实现铣床的高效率、高精度和安全稳 定的运行。 2. 系统组成 专用铣床液压系统主要由液压泵、油缸、控制阀和辅助元件等组成。 液压泵负责产生高压油，油缸负责驱动工作台进行运动，控制阀则用 于控制油液的流向和压力。 3. 液压系统参数选择 根据铣床的工作要求和性能指标，选择合适的液压元件参数。包括液 压泵的流量、工作台的移动速度和承载能力等。 4. 液压系统布局设计 根据铣床结构和工作台运动方式，合理布局液压元件。保证油路畅通，减小能量损失和泄漏。 5. 液压系统控制策略设计 根据铣床的工作过程，确定合理的控制策略。可以采用手动控制或自 动控制方式，实现对工作台运动的精确控制。
6. 液压系统安全保护设计 在液压系统中添加安全保护装置，如过载保护阀、压力传感器和液压缸的行程限位装置等，以确保铣床的安全运行。 四、课程设计步骤 1. 确定课程设计内容和目标 明确课程设计的具体内容和目标，包括液压系统的基本原理、专用铣床液压系统的设计要求等。 2. 学习液压系统基础知识 学生需要通过自学或教师讲解等方式，掌握液压系统的基本原理、执行元件和控制元件等知识。 3. 分组进行液压系统设计 将学生分成小组，每个小组负责设计一个专用铣床液压系统。根据实际情况，可以提供具体的铣床参数和要求。 4. 进行液压系统设计 学生根据已学习的知识和所给定的参数要求，进行液压系统设计。包括选择合适的元件参数、布局设计、控制策略设计和安全保护装置设计等。 5. 撰写课程设计报告
专用铣床液压系统设计课程设计 一、引言 随着工业技术的不断进步，液压系统在机械设备中的应用越来越广泛。专用铣床是一种常见的机械设备，其液压系统是确保其正常运行的重要组成部分。本课程设计将对专用铣床液压系统进行设计，以确保其在工作过程中具有稳定、高效的性能。 二、液压系统设计原理 液压系统是通过液体传递能量来实现机械运动的系统。在专用铣床中，液压系统主要用于控制铣刀的进给、主轴的转速和位置，以及工作台的移动等。液压系统的设计需要考虑以下几个方面： 1. 工作压力：根据铣床的工作需求和液压元件的承载能力，确定液压系统的工作压力。通常，专用铣床的工作压力在10-20MPa之间。 2. 流量需求：根据铣床的工作速度和移动距离，确定液压系统的流量需求。流量的大小直接影响液压系统的响应速度和工作效率。 3. 液压元件的选择：根据液压系统的工作压力和流量需求，选择适当的液压元件，如液压泵、液压阀、液压缸等。液压元件的选择要考虑其工作性能、可靠性和维护成本等因素。 4. 液压系统的控制方式：根据铣床的工作需求，确定液压系统的控
制方式。常见的控制方式有手动控制、自动控制和数控控制等。 三、液压系统设计步骤 1. 确定系统要求：根据专用铣床的工作特点和要求，明确液压系统的工作压力、流量需求和控制方式等。 2. 选择液压元件：根据系统要求，选择合适的液压元件。液压泵的选择要考虑其流量和压力特性；液压阀的选择要考虑其控制特性和可靠性；液压缸的选择要考虑其负载能力和运动特性等。 3. 绘制液压系统图：根据系统要求和液压元件的选择，绘制液压系统图。液压系统图应包括液压泵、液压阀、液压缸等液压元件的连接关系和管路布置。 4. 计算液压系统参数：根据系统要求和液压元件的特性，计算液压系统的参数，如泵的流量和压力、液压缸的负载和速度等。 5. 设计液压系统控制装置：根据系统要求和控制方式，设计液压系统的控制装置。控制装置可以采用手动操作、电气控制或计算机控制等方式。 6. 进行系统仿真和优化：利用液压系统仿真软件对设计的液压系统进行仿真分析，优化系统参数和控制策略，以提高系统的性能和可靠性。
专用铣床液压传动系统设计说明书 一、设计背景 铣床作为工业生产中常用的设备之一，在金属加工领域发挥着重 要作用。为了提高铣床的工作效率和精度，减少操作难度，我们设计 了一套液压传动系统。 二、设计原则 1. 功能全面：液压传动系统应能够实现铣床各项功能的顺利进行，如定位、进给、速度控制等。 2. 结构合理：液压传动系统应具有简单紧凑的结构，以便于安装、维修和调试。 3. 控制精度高：液压系统的控制精度直接关系到铣床加工的精度，因此系统应具备高精度的控制能力。 4. 安全可靠：液压传动系统应具备完善的安全保护措施，确保机 器在工作过程中不发生意外。 三、系统组成 1. 液压系统主体：包括主泵、油箱、电机和液压阀组等主要元件。主泵负责将液压油送入系统并提供动力，油箱用于储存液压油，电机 为主泵提供动力，液压阀组控制液压系统的工作方式。
2. 液压缸：液压缸完成铣床进给和定位功能，负责转换液压能为 机械能。 3. 液压管路：将液压油从主泵传送到液压缸，并通过控制阀组实 现各项操作。 4. 控制系统：包括传感器、执行器和控制器等组成，用于监控和 控制液压系统的工作状态。 四、系统工作原理 通过控制器向液压阀组发送指令，控制液压阀组的开关状态，进 而控制液压油的流动方向和流量大小，从而实现铣床的功能操作。具 体来说，当接收到进给指令时，控制器向液压阀组发送打开液压缸进 油口的指令，液压油进入液压缸，推动铣刀进行材料切削。当接收到 定位指令时，控制器向液压阀组发送关闭进油口、打开回油口的指令，液压油从液压缸回流至油箱，实现铣床的定位功能。 五、系统优势 1. 高效性：液压传动系统具备高效稳定的工作特性，能够实现高 速进给和高精度定位，提高工作效率。 2. 灵活性：液压传动系统可以实现多种工作方式，如自动循环、 单点加工等，满足不同工作需求。 3. 节能环保：液压传动系统的能量损耗相对较低，能够节省电力 消耗；同时液压油具备循环利用的特性，减少资源浪费。
专用铣床工作台液压系 统设计 TPMK standardization office TPMK5AB- TPMK08- TPMK2C- TPMK18
目录 1 前言 (1) 2 设计技术要求及参数 (2) 3 确定执行元件 (2) 4 系统工况分析 (2) 4.1动力分析 (2) 4.2运动分析 (4) 5 计算液压系统主要参数并编制工况图 (4) 5.1预选系统设计压力 (4) 5.2计算液压缸主要结构尺寸 (4) 5.3编制液压缸(de)工况图 (5) 6 制定液压回路(de)方案,拟定液压系统原理图 (7) 6.1制订液压回路方案 (7) 6.2拟定液压系统图 (8) 7 计算并选择液压元件 (9)
7.1液压泵(de)计算与选定 (9) 7.2电机(de)选定 (10) 7.3液压控制阀和液压辅助原件(de)选定 (12) 8 验算 (12) 8.1液压系统(de)效率 (12) 8.2液压系统(de)温升 (12) 设计总结 (13) 参考文献 (14) 专用铣床工作台液压系统设计 1 前言 作为一种高效率(de)专用铣床,在日常生活中,广泛在大批量机械加工生产中应用.本次课程设计是以专用铣床工作台液压系统为例,介绍该组合机床液压系统(de)设计方法及设计步骤,其中包括工作台液压系统(de)工况分析、主要参数确定、液压系统原理图(de)拟定、液压元件(de)选择以及系统性能验算等. 液压传动课程设计是整个教学过程中最后一个综合性教学环节,通过课程设计可以让我们了解液压传动系统设计(de)基本方法和设计要求,提高我们运用所学理论知识解决具体工程技术问题(de)能力.能根据设计任务要求,按照正确(de)设计步骤,拟定出液压系统.
专用铣床液压系统设计 1. 引言 专用铣床液压系统是用于驱动铣床运行的一种重要设备。 本文将介绍专用铣床液压系统的设计要点，包括系统组成、液压元件选型、系统工作原理以及常见问题与解决方法等。 2. 系统组成 专用铣床液压系统主要由以下组成部分构成： 2.1 液压泵 液压泵是专用铣床液压系统的动力源，负责将液体压力转 化为机械能。选用合适的液压泵非常重要，常见的有齿轮泵、柱塞泵等。在选择液压泵时需要考虑系统的流量和工作压力等参数。 2.2 液压缸 液压缸是将液体能转化为机械能的装置，主要用于控制铣 床的运动。液压缸的选型要考虑铣床的负荷和工作速度等因素。
2.3 液压控制阀 液压控制阀用于控制液压系统的流量和压力。常见的液压控制阀有单向阀、溢流阀、调速阀等。 2.4 液压油箱 液压油箱用于储存液压油，并通过油泵将液压油输送到各个液压元件中。在设计液压油箱时要考虑油箱容量和散热等问题。 3. 液压元件选型 在进行液压元件选型时，需要综合考虑多个因素，包括： •工作压力：根据铣床的工作压力确定液压元件的额定压力，以保证系统的可靠性。 •流量要求：根据液压缸的工作速度和液压泵的流量来选取合适的液压元件。 •耐用性：选择质量可靠、寿命长的液压元件，以降低维护频率和成本。
4. 系统工作原理 专用铣床液压系统的工作原理如下： 1.液压泵将液压油从油箱中抽取，并通过管道输送至 液压缸。 2.通过液压控制阀控制油流的进出和流量。 3.液压缸接收到液压油后，将液体能转换为机械能， 从而驱动铣床的运动。 4.液压油流返回油箱，经过过滤、冷却等处理后再次 使用。 5. 常见问题与解决方法 在专用铣床液压系统的设计和使用过程中，可能会遇到以下常见问题： •液压系统压力过高：可以通过增大油泵的容量或调整液压控制阀来解决。 •液压缸行程不稳定：可以调整液压控制阀的流量控制或检查液压缸的密封情况。
液压传动课程设计设计---液压专用铣床的液压系统 目前，液压技术广泛应用于生产高精度的金属组件，如汽车零件、机械工程零部件等。液压专用铣床是液压系统的重要组成部分，能够实现传动驱动和控制。本文旨在设计一种 用于液压铣床的液压系统。 一、系统结构 液压系统包括液压泵、液压调节器、启动装置、液压马达、液压电磁换向阀、油路调 节装置、减压器、负荷检测系统等（图1）。液压泵、液压调节器和启动装置组成液压源，提供泵腔内的高压油。液压马达采用无丝螺母的逆止马达，可提供良好的控制和机械参数。液压电磁换向阀用来控制马达的转轴力矩，改变其偏差方向，便于高效操作。油路调节装 置用于控制油路，可以连接到多个液压系统组件，并可以根据需要添加和减少油路组件， 实现油路自动控制。减压器的功能是将泵腔内的高压油转换为中高压，并通过控制阀门精 确控制压力。最后，负荷检测系统用于实时检测液压铣床的负荷，以保证减压器的工作和 液压马达的正常运行。  图1 液压铣床液压系统结构 二、系统运行原理 1、液压泵工作原理 液压泵作为流体液压系统的源头，负责将电能变换成液压能量。运转过程中，它将泵 腔内的液体空化，通过活塞的往复运动以及叶片的旋转将低压液体输送至泵腔内，释放对 应的流体能量，形成高压油流，从而起到推动作用。 液压调节器是液压系统的重要组件，主要实现液压系统的振动消除和液压换向，使液 压装置能够快速、精准响应信号，从而实现高精度操作。液压调节器由精密制成的磁性控 制阀和密封件组成，能够有效控制液压压力和方向，从而保证液压马达的精准操作。 液压马达是液压传动系统中的主要组件，它将液压能量转换成机械能量，支持传动装 置实现高精度操作。液压马达采用石墨制成的活塞和活塞杆及液压密封件，可以实现调节 马达的旋转，同时支撑机械装置的操作。 三、系统安装要求 液压系统必须按照规范安装安装，以保证系统的正常运行。安装前，应先检查各个组 件在安装过程中是否正常，检查无误后再进行安装。安装时，各个组件的安装位置应有较
液压传动课程设计 计算说明书 设计题目：专用铣床液压系统设计一、设计流程图
液压系统设计与整机设计是紧密联系的，设计步骤的一般流程如图 下面将按照这一流程图来进行本次液压课程设计。 二、设计依据： 专用铣床工作台重量G1=3000N，工件及夹具重量G2=1000N，切削力最大为9000N，工作台的快进速度为4。5m/min，工进速度为60～1000mm/min，行程为L=400mm（工进行程可调），工作台往复加速、减速时间的时间t=0.05s，假定工作台用平导轨，静摩擦系数fj=0.2，动摩擦系数fd=0.1。设计此专用铣床液压系统。
三、工况分析 液压系统的工况分析是指对液压执行元件进行运动分析和负载分析，目的是查明每个执行元件在各自工作过程中的流量、压力、功率的变化规律，作为拟定液压系统方案，确定系统主要参数（压力和流量）的依据。 负载分析 （一） 外负载 max c F =9000N 其中max c F 表示最大切削力。 对于专用铣床铣削时铣刀所承受的主切削力大小（单位N ）为： c p F Pfa = (N) 式中 P — 单位切削力（2/N mm ） f — 每转进给量（mm/r ） p a — 背吃刀量（mm ） 下面将进行具体参数的计算： 由公式 f u fn = 可得 （其中f u 表示每分钟进给速度，n 表示铣刀的转速） 由设计依据可知 n=300r/min ??工进速度f u =60—1000mm/min ，故我们取f u =300mm/min 。 300 1/300 f u f mm r n = = = 对于单位切削力P ，由以下的常用金属材料的单位切削力表可得，我们选P=20002/N mm 。
液压传动液压专用铣床动力滑台液压系统设计液压传动系统是通过液体传递动力和控制信号的一种传动方式，具有 传动力大、传动平稳、传动效率高等优点。在液压系统中，动力滑台是一 种常见的液压传动机构，常用于液压专用铣床等机械设备中。 1.液压系统的基本组成：液压系统主要由液压泵、液压缸、液压阀等 组成。液压泵为液压系统提供动力源，液压缸将液体能量转化为机械能， 液压阀用于控制液压系统的工作方式。在设计液压系统时，需要选择合适 的泵、缸和阀，确保系统能够正常工作。 2.液压系统的压力控制：液压系统中的液压油通过液压泵提供压力， 控制液压压力的大小对于滑台的运行速度和稳定性至关重要。在设计液压 系统时，需要考虑滑台所需的最大压力以及压力控制的精度，选择合适的 压力阀和传感器进行控制。 3.液压系统的流量控制：液压系统中的液压油通过液压泵提供流量， 控制液压流量的大小可以调节滑台的移动速度和位置。在设计液压系统时，需要根据滑台的运动要求确定所需的流量大小，并选择合适的流量阀进行 控制。 4.液压系统的动力传递：液压系统通过油液传递动力和控制信号。在 设计液压系统时，需要选择合适的液压油，并确定液压管路的尺寸和长度，确保油液能够顺利流动，传递动力和控制信号。 5.液压系统的控制方式：液压系统可以通过手动控制、脚踏控制、电 动控制等方式进行操作和控制。在设计液压系统时，需要根据使用环境和 操作需求选择合适的控制方式，并设计相应的控制装置和接口。
总之，液压传动液压专用铣床动力滑台液压系统设计需要考虑液压系统的基本组成、压力控制、流量控制、动力传递和控制方式等方面。设计时需要根据滑台的运动要求和使用环境选择合适的液压元件和控制装置，并进行系统的安全性和可靠性分析，确保系统能够正常工作。
目录 引言 (3) 第一章设计任务及工况分析 1.1 设计任务 (4) 1.2 工况分析并初步确定液压缸参数 (4) 1.2.1 负载分析及绘制负载图和速度图 (4) 1.2 .2初步确定液压缸参数及绘制工况图 (7) 第二章拟定液压系统原理图 2.1 选择基本回路 (12) 2.2 组成液压系统 (15) 第三章液压系统计算与选择液压元件 3.1液压泵、电机计算和选择 (18) 3.2选择液压阀 (19) 3.3选择辅助元件 (19) 结论 (21) 致谢 (22) 参考文献 (23)
专用铣床液压系统设计 摘要：液压系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转化为压力，推动液压油。通过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程、不同方向的动作。完成各种设备不同的动作需要。液压系统已经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到愈来愈广泛的应用，而且愈先进的设备，其应用液压系统的部分就愈多。所以像我们这样的大学生学习和亲手设计一个简单的液压系统是非常有意义的。 本文首先介绍了液压的作用和工况分析，其次确定液压缸尺寸，然后进行了工艺规程设计。关键词：工况分析液压元件设计液压缸设计
Special Milling Machine Hydraulic System Design Abstract Hydraulic system is powered motor basis, the use of hydraulic pump will translate into pressure on the mechanical energy, promote the hydraulic oil. Through various control valves to change the flow of hydraulic oil, thus promoting the hydraulic cylinders made of different itinerary, the movements in different directions. All kinds of different equipment to complete the actions required. Hydraulic system has been in various industrial sectors and agriculture, forestry, animal husbandry and fisheries, and many other departments are more widely used, and more advanced equipment, its application on the part of the hydraulic system more. So students like us to study and personally designed a simple hydraulic system is very meaningful. Key words: hydraulic transmission, control system, hydraulic system
完整版)专用铣床液压系统毕业设计 XXX system。The most important part of the design process is the drawing。which not only displays the design content clearly。but also helps to determine if the knowledge has been fully mastered. The design process is divided into six main parts: parameter n。XXX。drawing n。special milling machine design。hydraulic system design。and XXX. Keywords: special milling machine。hydraulic n。circuit。fixture. XXX in the design process of the main drawing。The completeness of XXX that the knowledge is already XXX。the drawing should also display whether the design XXX met. The design process can be divided into six main parts。including parameter n。plan n。figure card planning。special
milling machine design。and XXX and the use of key words such as special milling machine。loop。and fixture. n: The design process is a crucial aspect of any project。It involves us stages。each with its specific XXX in the design process。as well as the different stages XXX. 1.1 设计目的和要求 本设计的目的是为了开发一种具有高效性和稳定性的机械系统，以满足特定的工作需求。为了实现这一目的，本设计需要满足以下要求： 1.设计必须具有高度的可靠性和稳定性，以确保系统的长期运行和高效工作。 2.设计必须在满足工作要求的同时，尽可能减少系统的重量和体积。
目录 一、铣床液压系统的要求 1-1铣床的介绍及作用 (1) 1-2设计流程图 (1) 1-3设计依据 (1) 1-4工况分析 (2) 二液压系统的主要参数 2-1油缸的工作压力 (3) 2-2计算油缸尺寸 (4) 2-3油缸各工况的压力、流量、功率的计算 (5) 三、确定液压系统方案和拟定液压系统原理图 3- 1确定油源及调速方式 (7) 3- 2选择基本回路 (8) 3-3选择调压回路 (8) 四、选择液压元件 4-1液压泵的选择 (10) 4-2阀类元件及辅助元件的选择 (12) 4--3确定油管直径 (13) 4- 4油箱的设计 (13) 五、验算系统性能 5-1油液温升的验算 (13) 设计小结 (15) 参考文献 (16)
一、铣床液压系统的要求 1-1铣床的介绍及作用 铣床是一种主要用于金属切削的机床， 铣床用来切削平面，或者用特殊形状的铣刀铣出成型表面、螺旋槽或齿轮的齿形等。铣削时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀作旋转的切削运动，辅以工作台作进给运动。 1-2设计流程图 液压系统设计与整机设计是紧密联系的，设计步骤的一般流程如图 下面将按照这一流程图来进行本次液压课程设计。 1-3设计依据 专用铣床工作台重量G1=2900N，工件及夹具重量G2=1000N，切削力最大为8000N，工作台的快进速度为 4.8m/min，工进速度为80～1000mm/min，行程为L=380mm（其中快进330mm、工进50mm），工作
台往复加速、减速时间的时间t=0.05s ，假定工作台用平导轨，静摩擦系数 f s =0.1，动摩擦系数 f d =0.2。试设计其液压系统。 1-4工况分析 液压系统的工况分析是指对液压执行元件进行运动分析和负载分析，目的是查明每个执行元件在各自工作过程中的流量、压力、功率的变化规律，作为拟定液压系统方案，确定系统主要参数（压力和流量）的依据。 负载分析 （一） 工作负载 Fw =8000N 其中Fw 表示最大切削力。 （二） 阻力负载 静摩擦力：F f s =（G1+G2）·f s 其中 F f s —静摩擦力N G1、G2—工作台及工件的重量N f s —静摩擦系数 由设计依据可得：F f s =（G1+G2）·fs =(2900+1000)X0.1=390N 动摩擦力F f d =（G1+G2）·f d 其中 F f d —动摩擦力N f d —动摩擦系数 同理可得： F f d =（G1+G2）·f d =(2900+1000)X0.2=780N （三） 惯性负载 机床工作部件的总质量m=（G1+G2）/g=3900/9.81=397.5kg 惯性力Fa=m ·a=? 5.39705 .0608 .4?N=636N
专用铣床液压系统图
组合铣床液压集成回路图 专用铣床液压系统设计
一．设计目的、要求及题目 ㈠设计的目的 液压传动课程设计是本课程的一个综合实践性教学环节，通过该教学环节，要求达到以下目的： 1.巩固和深化已学知识，掌握液压系统设计计算的一般方法和步骤，培养学生工程设计能力和综合分析问题、解决问题能力； 2.正确合理地确定执行机构，选用标准液压元件；能熟练地运用液压基本回路、组合成满足基本性能要求的液压系统； 3.熟悉并会运用有关的国家标准、部颁标准、设计手册和产品样本等技术资料。对学生在计算、制图、运用设计资料以及经验估算、考虑技术决策、CAD技术等方面的基本技能进行一次训练，以提高这些技能的水平。 ㈡设计的要求 1.设计时必须从实际出发，综合考虑实用性、经济性、先进性及操作维修方便。如果可以用简单的回路实现系统的要求，就不必过分强调先进性。并非是越先进越好。同样，在安全性、方便性要求较高的地方，应不惜多用一些元件或采用性能较好的元件，不能单独考虑简单、经济； 2.独立完成设计。设计时可以收集、参考同类机械的资料，但必须深入理解，消化后再借鉴。不能简单地抄袭； 3.在课程设计的过程中，要随时复习液压元件的工作原理、基本回路及典型系统的组成，积极思考。不能直接向老师索取答案。 4.液压传动课程设计的题目均为中等复杂程度液压设备的液压传动装置设计。具体题目由指导老师分配，题目附后； 5.液压传动课程设计一般要求学生完成以下工作：⑴设计计算说明书一份； ⑵液压传动系统原理图一张（3号图纸，包括工作循环图和电磁铁动作顺序表） 3）设计题目 一台专用铣床的铣头驱动电机的功率 N= 7.5KW ，铣刀直径D=120mm，转速n=350rpm，工作台重量G1=4000N，工件及夹具重量G2=1500N，工作台行程L=400mm，（快进300mm，工进100mm）快进速度为4.5m/min，工金速度为60～1000mm/min，其往复运动和加速（减速）时间t=0.05s，工作台用平导轨，静摩擦系数fs=0.2，动摩擦系数fd=0.1。设计其液压控制系统。
液压传动设计说明书 设计题目：设计一台专用铣床的液压系统 分院：机电与能源工程分院 专业班级: 姓名： 指导老师： 设计日期：
目录 一、工况分析 (1) 1.1 摩擦阻力 (1) 1.2 惯性负荷 (1) 二、绘制负载图和速度图 (2) 三、初步确定液压缸的参数 (3) 3.1 初选液压缸的工作压力 (3) 3.2计算液压缸尺寸 (3) 3.3压力、流量和功率的计算 (4) 3.4液压缸的工况分析 (6) 四、计算和选择液压件 (7) 4.1 确定液压泵的规格和电动机功率 (7) 五、拟定液压系统图 (8) 5.1选择液压基本回路 (8) 六、选择液压元件 (9) 6.1确定液压泵的容量及电动机功率 (9) 6.2控制阀的选择 (10) 6.3确定油管直径 (10) 6.4确定油箱容积 (11)
设计一台专用铣床的液压系统 工作台要求完成“快进－工作进给－－快退－－停止”的自动工作循环。铣床工作台重量4000N ，工件和夹具重量为1500N ，铣削阻力最大为9000N ，工作台快进、快退速度为4.5m ／min ，工作进给速度为0.06～1m ／min ，往复运动加、减速时间为0.05s 工作采用平导轨，静、动摩擦系数分别为f s ＝0.2，f d ＝0.1，工作台快进行程为0.3m 。工进行程为0.1m 。 一、工况分析 1.1 摩擦阻力 (12)0.2(40001500)1100fj j F f G G N N =+=⨯+= (12)0.1(40001500)550fd d F f G G N N =+=⨯+= 1.2 惯性负荷 查液压缸的机械效率0.9 cm η=，可计算出液压缸在各工作阶段的负载情况， 如下表表1所示： 表1 液压缸各阶段的负载情况 1240001500 4.5 ( )()840.989.810.0560 g G G v F N N g t ++==⨯=⨯
专用铣床液压传动系统设计 第1章引言 液压传动技术是一门应用广泛的技术，液压传动系统是由液压泵、液压阀、执行器及其它辅助元件等组成，其原理是把液压泵或原动机的机械能转变为液压能，然后通过控制、调节阀和液压执行器，把液压能转变为机械能，以驱动工作机构完成所需求的各种动作。 液压传动技术是各传动技术发展速度最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技术，特别是近年来液压与微电子、计算机技术相结合，使液压技术的发展进入了一个新的阶段。从70年代开始，电子学和计算机进入了液压技术领域，并获得了重大的效益。在产品设计、制造和测试方面，通过利用计算机辅助设计进行液压系统和元件的设计计算、性能仿真、自动绘图以及数据的采取和处理，可大大提高液压产品的质量、降低其成本。总之，液压技术在与微电子技术紧密结合后，在微计算机或微处理器的控制下，可以进一步拓宽它的应用领域，使得液压传动技术发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，使它在国民经济的各方面都得到了应用。 随着液压技术与微电子技术的结合，已研制出许多新的独立产品，其中高技术产品发展到把已经编程的芯片和液压控制件、液压执行件、能源件、检测反馈装置、数模转换装置、集成电路等汇成一体。这种汇集在一起的联结体只要一收到微处理器或微计算机处送来的信息，就能实现预先规定的任务，它实际上已经成为一个独立的完整的智能单元。正是因为液压技术在国民经济中的作用很大，它常作为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。目前机械制造业在国民经济中的地逐渐得到提高，这就对液压机械的需求也越来越广泛，对其性能也提出了更高的要求。在结构方面，液压机械正向着集成化方向发展，使机床体积越来越小，
摘要 1.铣床概述 铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。 2.液压技术发展趋势 液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。液压气动技术具有独特的优点，如:液压技术具有功率传动比大，体积小，频响高，压力、流量可控性好，可柔性传送动力，易实现直线运动等优点；气动传动具有节能、无污染、低成本、安全可靠、结构简单等优点，并易与微电子、电气技术相结合，形成自动控制系统。主要发展趋势如下： 1.减少损耗，充分利用能量 2.泄漏控制 3.污染控制 4.主动维护 5.机电一体化 6.液压CAD技术 7.新材料、新工艺的应用 3. 主要设计内容 本设计是设计专用铣床工作台进给液压系统，本机床是一种适用于小型工件作大批量生产的专用机床。可用端面铣刀，园柱铣刀、园片及各种成型铣刀加工各种类型的小型工件。 设计选择了组成该液压系统的基本液压回路、液压元件，进行了液压系统稳定性校核，绘制了液压系统图，并进行了液压缸的设计。 关键词铣床；液压技术；液压系统；液压缸
《专用铣床工作台液压系统》 课程设计 题目：专用铣床 系、班级：机电工程系1 班姓名：指导教师： 二零一五年三月十号日
目录 摘要 2 毕业设计任务书 5 第一章专用铣床液压系统设计 7 1.1 技术要求 7 1.2 系统功能设计 7 1.2.1 工况分析 7 1.2.2 确定主要参数，绘制工况图 8 1.2.3 拟定液压系统原理图 10 1.2.4 组成液压系统 10 1.3系统液压元件、辅件设计12 第二章专用铣床液压系统中液压缸的设计17 2.1 液压缸主要尺寸的确定 17 2.2 液压缸的结构设计 20 致谢24 参考文献 25