作业文件
万能角度尺作业指导书 页 数
第1页，共5页
1.0目的
1.1规范万能角度尺的使用和维护，以增加万能角度尺的使用寿命。
2.0适用范围
2.1适用于公司内所有百分表使用。
3.0结构
4.0使用方法及读数
4.1测量时，根据产品被测部位的情况，先调整好角尺或直尺的位置，用卡块上的螺钉把它们
紧固住，再来调整基尺测量面与其它有关测量面之间的夹角。这时，要先松开制动头上的螺母，移动主尺作粗调整，然后再转动扇形板背面的微动装置作细调整，直到两个测量面与被测表面密切贴合为止。然后拧紧制动器上的螺母，把角度尺取下来进行读数。 （1）测量0°-50°之间角度
角尺和直尺全都装上，产品的被测部位放在基尺各直尺的测量面之间进行测量。
编制 审核 批准
主尺
直角尺
游标
基尺
制动头
扇形板
卡块
直尺
由0
°到50°
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（2）测量50°-140°之间角度
可把角尺卸掉，把直尺装上去，使它与扇形板连在一起。工件的被测部位放在基尺和直
尺的测量面之间进行测量。
也可以不拆下角尺，只把直尺和卡块卸掉，再把角尺拉到下边来，直到角尺短边与长边的交线和基尺的尖棱对齐为止。把工件的被测部位放在基尺和角尺短边的测量面之间进行测量。
到140°
由50°
到140°
由50°
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（3）测量140°-230°之间角度
把直尺和卡块卸掉，只装角尺，但要把角尺推上去，直到角尺短边与长边的交线和基尺的尖棱
对齐为止。把工件的被测部位放在基尺和角尺短边的测量面之间进行测量。
(4)测量230°-320°之间角度
把角尺、直尺和卡块全部卸掉，只留下扇形板和主尺（带基尺）。把产品的被测部位放在基尺和扇形板测量面之间进行测量。
到230°
由140°
到
320°由230°
作业文件万能角度尺作业指导书页数第4页，共5页4.2万能角度尺读数方法
万能角度尺的读数装置，是由主尺和游标组成的，也是利用游标原理进行读数。如图万能角度尺主尺上均匀地刻有120条刻线，每两条刻之间的夹角是1度，这是主尺的刻度值。游标上也有一些均匀刻线，共有12个格，与主尺上的23个格正好相符，因此游标上每一格刻线之间的夹角是：
23° / 12=（60′X23）/12=115′
主尺两格刻线夹角与游标一格刻线夹角的差值为；
2° - 115′=120′-115′=5′
这就是游标的读数值（分度值）。
游标
主尺
4.2.1万能角度尺的读数方法可分三步；
A、先读“度”的数值-----看游标零线左边，主尺上最靠近一条刻线的数值，读出被测角“度”
的整数部分，图示被测角“度”的整数部分为16。
B、再从游标尺上读出“分”的数值-----看游标上哪条刻线与主尺相应刻线对齐，可以从游标
上直接读出被测角“度”的小数部分，即“分”的数值。图示游标的30刻线与主尺刻线对齐，故小数部分为30。
C、被测角度等于上述两次读数之和，即16′+30′=16 °30′
D、主尺上基本角度的刻线只有90个分度，如果被测角度大于90°，在读数时，应加上一基数
（90，180，270），即当被测角度
>90°----180°时，被测角度=90°+角度尺读数。
>180°----270°时，被测角度=180°+角度尺读数。
>270°----320°时，被测角度=270°+角度尺读数。
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4.3 注意事项
①万能角度尺受到损伤后，绝对不允许用手锤、锉刀等工具自行修理，应交专门修理部
门修理，经检定合格后才能使用。
②不可用砂布或普通磨料（金刚砂）来擦除刻度尺表面的锈迹和污物。
③不可在万能角度尺的刻线处打钢印或记号，否则将造成刻线不准确。必要时允许用电
刻法或化学法刻蚀记号。
④角度尺不要放在磁场附近，以免卡尺感受磁性。
⑤角度尺用后应擦拭干净并平放，避免造成变形。
⑥不要将角度尺与其他工具堆放，或在工具箱中随意丢放，使用完毕时，应放置在专用
盒内，防止弄脏生锈。
⑦一个星期不用时，应进行防锈处理。
作业文件 万能角度尺作业指导书 页 数 第1页，共5页 1.0目的 1.1规范万能角度尺的使用和维护，以增加万能角度尺的使用寿命。 2.0适用范围 2.1适用于公司内所有百分表使用。 3.0结构 4.0使用方法及读数 4.1测量时，根据产品被测部位的情况，先调整好角尺或直尺的位置，用卡块上的螺钉把它们 紧固住，再来调整基尺测量面与其它有关测量面之间的夹角。这时，要先松开制动头上的螺母，移动主尺作粗调整，然后再转动扇形板背面的微动装置作细调整，直到两个测量面与被测表面密切贴合为止。然后拧紧制动器上的螺母，把角度尺取下来进行读数。 （1）测量0°-50°之间角度 角尺和直尺全都装上，产品的被测部位放在基尺各直尺的测量面之间进行测量。 编制 审核 批准 主尺 直角尺 游标 基尺 制动头 扇形板 卡块 直尺 由0 °到50°
作业文件 万能角度尺作业指导书 页 数 第2页，共5页 （2）测量50°-140°之间角度 可把角尺卸掉，把直尺装上去，使它与扇形板连在一起。工件的被测部位放在基尺和直 尺的测量面之间进行测量。 也可以不拆下角尺，只把直尺和卡块卸掉，再把角尺拉到下边来，直到角尺短边与长边的交线和基尺的尖棱对齐为止。把工件的被测部位放在基尺和角尺短边的测量面之间进行测量。 到140° 由50° 到140° 由50°
作业文件 万能角度尺作业指导书 页 数 第3页，共5页 （3）测量140°-230°之间角度 把直尺和卡块卸掉，只装角尺，但要把角尺推上去，直到角尺短边与长边的交线和基尺的尖棱 对齐为止。把工件的被测部位放在基尺和角尺短边的测量面之间进行测量。 (4)测量230°-320°之间角度 把角尺、直尺和卡块全部卸掉，只留下扇形板和主尺（带基尺）。把产品的被测部位放在基尺和扇形板测量面之间进行测量。 到230° 由140° 到 320°由230°
1土工类仪器设备校准方法 1.1土工标准筛校准方法 1、适用范围 本方法适用于土工标准筛的校准，参考《金属穿孔板试验筛》（GB/T6003.2-1997）编制。 2、技术要求 2.1土工标准筛应带有铭牌（包括仪器名称、型号规格、出厂编号、出厂日期、制造厂等）、合格证、使用说明书。 2.2筛框平整光滑，并能方便的与其他相同尺寸的标准筛、盖、接料盘等套叠在一起。 2.3筛网与筛框间的连接要牢固，能防止待筛物料泄露。 2.4土工试验筛的筛孔标称直径与允许偏差应符合表101-1的规定。 土工标准筛筛孔标称直径及允许偏差表101-1 3 3.1外观检查 3.2筛孔尺寸 4、校准环境及校准器具 4.1校准环境：校准工作应在室内进行，环境温度为（25±10）℃，相对湿度不大于85%，校准现场应洁净，周围无影响校准结果的振动、污染、腐蚀气体。 4.2校准器具 4.2.1游标卡尺：量程不小于300mm，分度值为0.02mm。 4.2.2专用通止规。 4.2.3刻度放大镜：放大倍数不小于40倍，测量精度优于0.01mm。 5、校准方法 5.1外观检查：按本方法2.1-2.3条要求对土工标准筛进行外观检查。
5.2筛孔尺寸校准： 5.2.1用游标卡尺测量60-5mm筛的筛孔直径，单个测值与筛孔标称直径之差为直径偏差；2mm及1mm筛用专用通止规直接进行校准；孔径0.5mm及其以下筛的校准参照《标准筛校准方法》（JTJZ02-01）。 5.2.2校准时，对每一筛孔用游标卡尺在筛孔内沿着不同的方向进行测量，读取直径最大值。60mm、40mm试验筛应对所有筛孔全部进行测量；20mm试验筛在筛面上选定的任一区域，沿着不同方向的两条直线全部测量；20mm以下试验筛，在筛面上选定任一区域，沿着不同方向的两条直线（每条直线至少100mm）进行测量。 6、校准周期 校准周期一般不超过12个月。 7、结果处理 填写校准记录表（表B01-01），提交审核确认。
1前言 1.1适用于生产部钣金组的钣金件的加工作业 2标识 2.1为了区分工位在制品及成品的状态，根据各个工序的不同，进行标识： 2.2剪床工序：针对单个钣金件的标识采用逐一标识，用美纹纸(对于面板可在内表面进行标识)在钣金件上详细标明用途和部件的名称、尺寸（根据实际需要）；对于批量生产的钣金件，统一在一个周转车或地台板上放置；只在表面钣金件上注明即可； 2.3冲床工序：剪床工序的标识依然使用，并将加工完成后的材料放到同一个周转车上，折弯工序的人员应及时在冲床工序将加工好的钣金件利用周转车运到折弯工序进行加工； 2.4折弯工序：将钣金件加工完毕后，为了保证后序操作人员进行区别应保留前面工序的标识，尽量将同一个项目的物料放到同一个地台板上，并挂上在制品标识卡，统一放到合格成品堆放区内，由下一个工序的人员取用。采用的方法为区域标识。 3程序 3.1生产前的准备工作 3.1.1由生产部文员根据下达的“生产任务通知单”分解成“生产部生产任务单”或工艺单，经经理或工艺员核对无误后下达给钣金组。 3.1.2钣金组各工序接车间下达的“生产部生产任务单”或工艺单后，按“生产部生产任务单”上的要求，对应相应的图纸及标准，根据图纸及标准的要求进行相应的操作。对于标准的图纸须有“标准图”及“受控文件”字样，对于非标的图纸须有设计人及核对人的签名方为有效图纸。 3.1.3钣金组根据“生产部生产任务单”、及工艺分解项目图纸或相关产品标准图明确生产的周期及其它的特殊要求作好生产前的准备工作。 3.2生产过程中 3.2.1剪床工序
3.2.1.1按“生产部生产任务单”及工艺分解项目图纸或相关产品标准图的要求，选择材料，并对材料的外观及厚度进行岗位自检，确定材料的外观无明显的氧化、变形，厚度符合生产的要求； 3.2.1.2按“生产部生产任务单”及工艺分解项目图纸或相关产品标准图的要求对所要生产的钣金件的尺寸、材料及数量作准确下料。下料过程中剪床辅助操作工应对剪床所下料的钣金件进行检查（尺寸，材料厚度，板材类别），钣金件的尺寸精度范围为±1mm，对于批量生产的钣金件须用卷尺或卡尺认真确认，无误方可进行批量生产，操作完成后的钣金件应整齐放置在周转车或周转地台板上并贴上标识，对于单件规格比较多的材料，为了区分，在美纹纸上注明具体的用途，贴在钣金件上，并摆放整齐； 3.2.1.3为了保证下料的准确性，应该不断的进行岗位自检，认真的检查所下的钣金件的尺寸，控制在允许的精度内； 3.2.2数控冲床工序 3.2.2.1为保证后续工作的质量和加工安全，进行数控冲床操作的操作人员必须进行岗前培训后方可上岗。 3.2.2.2按照“生产部生产任务单”和工艺分解项目图纸或相关产品标准图对剪床下好的材料进行检查，并按冲床的作业特性对钣金件进行分类，分流到各台冲床或定模进行加工； 3.2.2.3冲床主操员工根据工艺分解项目图纸或相关产品标准图设计钣金件加工程序，冲床辅助操作员工根据加工钣金件的先后顺序调出加工程序或调整定模，对钣金件进行加工操作； 3.2.2.4加工过程中要注意夹爪进入冲头的危险区域，加工完毕后要根据工艺分解项目图纸或相关产品标准图对此钣金件进行检查，钣金件的尺寸精度范围为±1mm，确认无误后整齐放置在周转车或周转地台板上，将有标识的一面朝上； 3.2.3折弯机工序： 3.2.3.1为保证质量和安全，进行数控折弯操作的操作人员必须进行岗前培训方可上岗； 3.2.3.2对冲床加工完的钣金件按“生产部生产任务单”及工艺分解项目图纸或相关产品标准图作检查，根据加工钣金件的材料及工艺分解项目图纸或相关产品标准图中的成型尺寸，选择正确的相应模具； 3.2.3.3按照工艺分解项目图纸或相关产品标准图中的成形尺寸及展开尺寸，设定定位尺寸进行成形作业。并在加工完成首件后，岗位操作人员首先要进行岗位自检，确定无误后方可继续进行操作； 3.2.3.4成形后要根据工艺分解项目图纸或相关产品标准图对各折弯角度尺寸用万能角度尺、卷尺或卡尺进行检查。确定钣金件的外形尺寸控制精度范围为±1mm，角度控制精度范围为±2°,各种孔位的相对距离控制精度为
铝合金门窗生产作业指导书 目的： 为规范生产工艺标准、完善工序衔接管理，员工统一掌握生产岗位专业技能知识，产品在工序生产过程中能熟知的标准要求，强化自检合格率、质量意识的全面提升，达到规范化、标准化作业的要求，制定本作业指导书。 范围： 适用于车间每道工序的生产管理及检验。 工艺标准流程 铝合金门窗加工工艺流程，依次对锯切下料工序、机加工（铣、冲、钻）工序、组装（接中挺、装五金件、胶条、组角、成框）等工序进行制定。 1.型材锯切下料工序检验 铝合金型材锯切下料工序是铝合金窗生产的重要工序，是关键质量控制点，应保证锯切下料后的杆件质量处于受控状态。所以铝型材经切割机锯切下料后，必须对锯切加工后的杆件严格进行检验，并使尺寸误差控制在允许范围内。 1）检验项目及质量要求 a. 下料后型材长度（L）≤2000mm时，尺寸允许偏差为±0.3mm；＞2000mm时，尺寸允许偏差为±0.5mm； b.角度允许偏差为±10′； c.切割断面毛刺高度＜0.1mm； d.型材切割面切屑无粘连、无漏屑； e.型材外观不得有碰、拉、划伤痕（不包括由模具造成的型材挤压痕）； 注：上述项目的质量要求是根据成品窗的外形尺寸标准，要确保成品窗的质量，在下料工序提出的尺寸偏差内控标准。 2）检验器具 钢卷尺、万能角度尺、卡尺、深度尺。 3）检验方法 a. 下料长度。用钢卷尺紧贴型材表面与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数据。
b. 垂直度和角度。用万能角度尺测量，测量时把万能尺的一边靠紧型材的一面，调整万能角度尺另一边至被测角度，最后使用微调调棘轮，即可测出角度数值； c. 使用深度尺测量毛刺长度； d. 目测切屑无无粘连在加工面上现象。 锯切下料工序检验记录格式见表 2．机加工（铣、冲、钻）工序检验 机加工工序是指对锯切后的型材杆件，按照加工工艺和生产图纸的要求，利用机械加工设备或专用设备对型材杆件进行的铣、冲、钻加工。 铣排水槽： 1）质量要求 a. 排水槽的尺寸和位置应符合图纸要求； b. 型材表面不得有明显的碰、拉、划伤痕；
1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视目视距离为600mm观测时间为10秒且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验; 2不允许缺陷 3.拼模压印电镀件、拉丝氧化件压印、划伤; 4.折弯转角开裂软质材料紫铜排、紫铜板、铝板等 折弯处截面骤变翻边孔凸包压铆螺母钉折弯损伤; 5.因为上下模不清洁由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、
性和角度尺寸的公差 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验; 检验方法及质量要求： ★材料检验： 1.1材料按图纸要求确认且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致不得有压伤、锈斑、明显划伤工件接刀尖角未倒钝表面明显起伏及鼓包拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷; 1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在划伤等; 6互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象; 7.折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象; 8.覆膜要求的折弯件表面保护膜在折弯前后必须完好无损; 9.折弯件毛刺面向内一般不允许毛刺向外; 10.铝板折弯反面不可有裂纹 11.不允许使用折刀R<0.5以下尖刀尖刀使SECC板锌层破坏 12.允许缺陷
图纸要求公差范围内注意产品标注的 尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度 ★角度检验： 1.1按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度; 1.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内未注折弯角度 公差一般90°为±1°13.轻微的擦伤有刮花图纸有明确要求的除外; 14.折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印;
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == 量具作业指导书 篇一：量具使用作业指导书 量具使用作业指导书 1.0 范围：适用于所有操作人员和检验人员检测步骤及方法。 2.0 目的：规范量具的使用过程，保证量具的正确使用，确保检测数据的准确性。 3.0 操作过程及步骤： 3.1 使用者领用计量器具，应先登记，未经登帐的计量器具，一律不得投入使用。 3.2 严禁使用不合格或超周期的计量器具。列入检定范围的计量器具必须有检定标识，当使用的计量器具检定标识遗失或模糊不清时，应及时向量具室补换。 3.3 当计量器具需要移交时，应将计量器具送量具室校对后，再由量具室办理转帐手续。不得私下移交或私自拆卸使用他人的计量器具。计量器具在使用过程中发现有异常现象时，应及时送检验室处理，不得私自拆修。 3.4 属于大型、精密的计量器具（激光扫描仪、高度仪），使用部门应规定专人使用。使用人应经过专业学习，考核合格后方可操作。 3.5 量具室在检定或送外检定时，应做到即时安排，及时返回，确保生产正常进行。 3.6 计量器具的存放地点，要求干燥、无振动，不得存放于磁场附近和温度较高的场所。在使用完计量器具后需要放入计量器具盒中，存放计量器具的盒内，严禁存放其它工具及杂物。（5S检查项目）
3.7 注意： 每个使用者都应认真爱护量具。对违反操作要求造成计量器具损坏，以及因保 管不善造成遗失的，需要记录到绩效考核中，并扣除相应的修理和遗失费用。3.8 常用量具使用方法及注意事项 3.8.1游标卡尺使用 3.8.1.1 游标卡尺的用途 测量范围一般有0－125、0－150、0－300、0－500、0－600、0－1000几种。 卡尺的用途是测量工件内、外尺寸、宽度、厚度、深度和孔距等。 3.8.1.2 游标卡尺的使用注意事项： 3.8.1.2.1 使用前，应先把量爪和被测工件表面的灰尘和油污等擦干净，以免碰伤游标卡 尺量爪在和影响测量精度，同时检查各部件的相互作用，如尺框和微动装置移 动是否灵活，坚固螺钉是否能起作用等。 3.8.1.2.2 检查游标卡尺零位，使游标卡尺两量爪紧密贴合，用眼睛观察应无明显的光隙。 3.8.1.2.3 使用时，要掌握好量爪面同工件表面接触时的压力，既不太大，也不太小，刚 好使测量面与工件接触，同时量爪还能沿着工件表面自由滑动。有微动装置的 游标卡尺，应使用微动装置。 3.8.1.2.4 游标卡尺读数时，应把游标卡尺水平地拿着朝亮光的方向，使视线尽可能地和 尺上所读的刻线垂直，以免由于视线的歪斜而引起读数误差。 3.8.1.2.5 测量外尺寸时，读数后，切不可从被测工件上猛力抽下游标卡尺，否则会使量 爪的测量面磨损。 3.8.1.2.6不能用游标卡尺测量运动着的工件。 3.8.1.2.7不准以游标卡尺代替卡钳在工件上来回拖拉。
《机械加工过程检验作业指导书》 BR/QGS12.05 文件版本:V1.0 受控性质: 发放编号: 持有人: 机械加工过程检验 作业指导书 2010-08-26 发布 2010-08-27实施 常州博瑞电力自动化设备有限公司发布 机械加工过程检验作业指导书 BR/QGS12.05 目录 目 的 ..................................................................... .......................................................1 1 2 范 围 ..................................................................... .......................................................1 3 职 责 ..................................................................... .......................................................1 4 工作程序、要
求及方 法 ..................................................................... (1) 4.1 检验条 件 ..................................................................... .. (1) 4.1.1 检验工 具 ..................................................................... (1) 4.1.2 检验依 据 ..................................................................... (1) 4.2 检验项目及要求...................................................................... .. (1) 4.3 记录表 单 ..................................................................... .. (2) 4.4 判定结 论 ..................................................................... .. (3) 4.5 检验结果统计及异常情况处 理 ..................................................................... (3)
产品尺寸检验作业指导书 CG/PZJ01-2018 1 目的 利用量具、仪器或专用检具对加工好的零件进行检测、比较,得到误差值或判断其是否符合质量要求; 2 范围 适用于对机械加工产品的几何量误差进行检测; 3 依据 GB/T 3177-2009产品几何技术规范GPS光滑工件尺寸的检验 GB/T 10610-2009产品几何技术规范GPS表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法 GB/T 1958-2004产品几何量技术规范GPS 形状和位置公差检测规定 GB/T 11336-2004直线度误差检测 GB/T 11337-2004平面度误差检测 GB/T 4380-2004圆度误差的评定两点、三点法 JB/T 7557-1994同轴度误差检测 4 职责 1检验人员负责选择方法并进行检测; 2技术负责人负责组织特殊情况下产品的方法选择; 5 作业方法 检验前的准备工作 检验人员依据产品检验委托单、技术文件和产品标准的要求确定检验项目,并选择适宜的检具和辅助工具,选择适合的检测方法,按照选择的方法进行检测,并做好记录;使用的检具与辅助工具英语被测工件放置在同一环境条件下,并达到相同状态;遇到特殊情况由技术负责人组织确认; 尺寸误差检测直径、长度、厚度等检测 5.2.1 轴径及其误差的常见检测方法 用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测,测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行;
5.2.2 孔径及其误差的常见检测方法 用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪进行检测,测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行;; 5.2.3 长度、厚度误差的检测 1长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等进行测量; 2厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规等进行测量; 3壁厚尺寸使用超声波测厚仪、壁厚千分尺来测管类、薄壁件等的厚度; 4其它尺寸用偏心检查器检测偏心距值,用半径规检测圆弧角半径值,用螺距规检测螺距尺寸值;用孔距卡尺测量孔距尺寸; 测量的位置及点数应按标准、规范及图纸的要求进行; 表面粗糙度误差检测方法 5.3.1 目视检查法 操作者根据加工纹理和加工表面特征,通过视觉经验,结合手感用指甲轻划或手摸或其他方法进行比较,对被测表面的粗糙度进行评定的方法;目视检查的特征参见下表： 5.3.2 比较法 操作者将表面粗糙度比较样块与被测工件表面靠在一起,用目测或借助放大镜、比较显微镜等直接进行比较,或用手感摸,指甲滑动的感觉来判断表面粗糙度;还可以用油滴在被测表面和表面粗糙度标准样块上,用油的流动速度此时要求样块与工件倾斜角度与温度相同来判断表面粗糙度;流动速度快的表面粗糙度数值小; 5.3.3 针描法 利用金刚石触针在被测表面滑行而测出表面粗糙度值的一种方法,使用的是粗糙度
量具使用作业指导书 1。范围：适用于所有操作人员和检验人员检测步骤及方法。 ２.目的:规范量具的使用过程,保证量具的正确使用，确保检测数据的准确性. 3。操作过程及步骤: 3。１使用者领用计量器具，应先登记,未经登帐的计量器具,一律不得投入使用。 3。2严禁使用不合格或超周期的计量器具,列入检定范围的计量器具必须有检定标识。当使用的计量器具检定标识遗失或模糊不清时，应及时向量具室补换。 3.３当计量器具需要移交时,应将计量器具送量具室校对后，再由量具室办理转帐手续。不得私下移交或私自拆卸使用他人的计量器具．计量器具在使用过程中发现有异常现象时，应及时送检验室处理，不得私自拆修。 3.4属于大型、精密的计量器具（三坐标测量仪、激光扫描仪)，使用部门应规定专人使用。使用人应经过专业学习,考核合格后方可操作。 3.5量具室在检定或送外检定时，应做到及时安排，及时返回，确保生产正常进行。 3。６计量器具的存放地点，要求干燥、无振动，不得存放于磁场附
近和温度较高的场所.在使用完计量器具后需要放入计量器具盒中,存放计量器具的盒内,严禁存放其它工具及杂物。（5S检查项目) 3.7注意：每个使用者都应认真爱护量具.对违反操作要求造成计量器具损坏,以及因保管不善造成遗失的，需要记录到绩效考核中，并扣除相应的修理和遗失费用. 3。8常用量具使用方法及注意事项 ３。８。１游标卡尺使用 3。８.1。1游标卡尺的用途，测量范围一般有0－1２5、0-１50、0-3０0、0－５00、0－６00、0－1０00几种.卡尺的用途是测量工件内、外尺寸、宽度、厚度、深度和孔距等。 3．８.1.2游标卡尺的使用注意事项: 3.8。１。2.1使用前,应先把量爪和被测工件表面的灰尘和油污等擦干净，以免碰伤游标卡尺量爪和影响测量精度,同时检查各部件的相互作用,如尺框和微动装置移动是否灵活,坚固螺钉是否能起作用等。3。８。1。２.2检查游标卡尺零位，使游标卡尺两量爪紧密贴合，用眼睛观察应无明显的光隙。 3.8.1.２．3使用时,要掌握好量爪面同工件表面接触时的压力,既不太大,也不太小,刚好使测量面与工件接触,同时量爪还能沿着工件表面自由滑动。有微动装置的游标卡尺,应使用微动装置. 3。8.1.2。4游标卡尺读数时,应把游标卡尺水平地拿着朝亮光的方向，使视线尽可能地和尺上所读的刻线垂直,以免由于视线的歪斜而引起读数误差。
量具分类
几何量通用测量设备1. （长度）量具类测量设备名称规范表 序号测量设备名称用途 1 光滑极限量规塞规：用于孔径检验的光滑极限量规 环规：用于轴径检验的光滑极限量规 卡规：用于轴径检验的光滑极限量规，其测量面为两对称的平面 2 量块、钢直尺、塞尺半径样板（R规）、量针（针规） 2.（长度）卡尺类测量设备名称规范表(mm) 序号测量设备名称分度值测量范围 1 卡尺类 游标卡尺 0.02 0.05 0~125、0~150、0~200、0~300、0~500、 0~600、0~1000 数显卡尺0.01 0~125、0~150、0~200、0~300、0~500 带表卡尺0.02 0~125、0~150、0~200 2 深度卡尺类游标深度卡尺 0.02 0.05 0~200、0~300、0~500 数显深度卡尺0.01 0~200、0~300 3 高度卡尺类游标高度卡尺 0.02 0.05 0~300、0~500、0~600、0~1000 数显高度卡尺0.01 0~300、0~500、0~1000 带表高度卡尺0.01 0~300、0~500、0~600、0~1000 4 数显测高仪0.0001~0.00 1 0~1000
3 .（长度）千分尺类测量设备名称规范表(mm)序号测量设备名称分度值测量范围 1 千分尺0.01 0~25、25~50、50~75、75~100、100~125、125~150、150~175、175~200、200~225、225~250、250~300、300~400、400~500、500~600、600~700、700~800 2 微米千分尺0.001 0~25、25~50、50~75、75~100、100~125、125~150 3 深度千分尺0.01 0~25、0~100、0~200 4 内测千分尺0.01 5~30、25~50、50~75、75~100、100~125、125~150、150~175、175~200 5 杠杆千分尺0.001 0.002 0~25、25~50、50~75 6 三爪式内径千分尺0.001 0.005 6~11、11~20、20~40 7 壁厚千分尺0.01 0~25 8 奇数沟千分尺0.01 1~7、1~10、1~15、1~20、2.3~25、5~20、5~25、20~35、25~40、25~45、35~50 4 .（长度）指示表类测量设备名称规范表(mm)序号测量设备名称分度值测量范围 1 指示表 （包括百分表、千分表） 0.01 0~3、0~5、0~10、 0.001 0~1、0~3、0~5 2 数显指示表 （包括数显百分表、数显千分表） 0.01 0~5、0~10 0.001 0~1 3 内径表 （包括内径百分表、内径千分表） 0.01 6~10、10~18、18～35、35~50、 50~100、50~160、100~160、 160~250、250~450 0.001 6~10、10~18、18~35、35~50、 50~100、50~160、100~160 4 杠杆表 （包括杠杆百分表、杠杆千分表） 0.01 0~0.8 0.002 0~0.12、0~0.2 5 带表卡规 （包括带表内卡规、带表外卡规） 0.01 15~35、35~55、55~75、75~95 0.01 0~20、20~40、40~60、60~80 6 曲轴量表0.01 75~100、75~250
量具使用作业指导书 1.范围：适用于所有操作人员和检验人员检测步骤及方法. 2。目的：规范量具的使用过程,保证量具的正确使用，确保检测数据的准确性. 3。操作过程及步骤： 3。1使用者领用计量器具,应先登记，未经登帐的计量器具，一律不得投入使用。 3.2严禁使用不合格或超周期的计量器具,列入检定范围的计量器具必须有检定标识。当使用的计量器具检定标识遗失或模糊不清时,应及时向量具室补换。 3.3当计量器具需要移交时，应将计量器具送量具室校对后，再由量具室办理转帐手续。不得私下移交或私自拆卸使用他人的计量器具.计量器具在使用过程中发现有异常现象时，应及时送检验室处理,不得私自拆修。 3。4属于大型、精密的计量器具（三坐标测量仪、激光扫描仪)，使用部门应规定专人使用。使用人应经过专业学习，考核合格后方可操作。 3。5量具室在检定或送外检定时，应做到及时安排，及时返回，确保生产正常进行。 3。6计量器具的存放地点,要求干燥、无振动，不得存放于磁场附近
和温度较高的场所。在使用完计量器具后需要放入计量器具盒中，存放计量器具的盒内,严禁存放其它工具及杂物.（5S检查项目） 3.7注意:每个使用者都应认真爱护量具。对违反操作要求造成计量器具损坏，以及因保管不善造成遗失的，需要记录到绩效考核中，并扣除相应的修理和遗失费用。 3。8常用量具使用方法及注意事项 3.8。1游标卡尺使用 3.8。1.1游标卡尺的用途，测量范围一般有0－125、0－150、0－300、0－500、0－600、0－1000几种。卡尺的用途是测量工件内、外尺寸、宽度、厚度、深度和孔距等. 3。8。1。2游标卡尺的使用注意事项： 3.8.1.2。1使用前，应先把量爪和被测工件表面的灰尘和油污等擦干净,以免碰伤游标卡尺量爪和影响测量精度，同时检查各部件的相互作用，如尺框和微动装置移动是否灵活，坚固螺钉是否能起作用等. 3。8.1.2。2检查游标卡尺零位，使游标卡尺两量爪紧密贴合，用眼睛观察应无明显的光隙。 3.8。1。2。3使用时，要掌握好量爪面同工件表面接触时的压力,既不太大，也不太小,刚好使测量面与工件接触，同时量爪还能沿着工件表面自由滑动。有微动装置的游标卡尺,应使用微动装置。 3.8.1.2.4游标卡尺读数时，应把游标卡尺水平地拿着朝亮光的方向，使视线尽可能地和尺上所读的刻线垂直，以免由于视线的歪斜而引起读数误差。
飯金喷粉作业指导书 篇一：美的扳金喷涂件检验作业指导书--内部资料 物料类别：扳金类物料名称：扳金喷涂件检验作业指 导书文件号：QM4J F55. 005- 2009 申J圧5. 005-2009扳金喷涂件检验作业指导书共14 页第1 页 Q4QJ F55. 005- 2009扳金喷涂件检验作业指导书共14 页第2页 则J H55. 005- 2009扳金喷涂件检验作业指导书共14页第3页 申J F55. 005- 2009扳金喷涂件检验作业指导书共14页第4页 申J F55. 005-2009扳金喷涂件检验作业指导书共14 页第5页篇二：飯金现场作业指导书 目录 冃I」台 1 、目的.......................................................
2、适用范 围. ・ ・3、工-4-4-审 核. ・ ・3. 1工审核总 则 . (1) 3.2图面规范性 (2) 3.3尺寸和公 差 . (2) 3.4装配 图 . ..2 3.5扳金加工工■+4- (2) 3. 5. 1扳金加工基本流程及主要加工工 (2) 3. 5.2扳金加工工序..3 3.5.2. 1 冲裁与下
料 (3)
弯 (4) 3.5.2.3 拉伸与成型 (7) 3.5.2.4 压挪和涨钏 (10) 3.5.2.5 攻丝（直接攻 丝） (11) 3.5.2.6 螺钉过孔与沉孔 (12) 3.5.2.7 扳金焊接 (13) 3.6 开模件 (13) 3.7 表面处理 (14) 3.7.1 几种常见的表面处 理 (14) 3.7.2 表面处理注意事 项 (15) 3.8 丝
非金属风管与复合材料风管制作作业指导书 1、范围 1. 1 适用于建筑工程通风与空调工程中，使用的非金属风管与复合材料风管的制作。 2、根本规定 2.1对风管制作质量的验收，应按其材料、系统类别和使用场所的不同分别进展，主要包括风管的材质、规格、强度、严密性与成品外观质量 2.等项内容。2.2风管制作质量的验收，按设计图纸与本标准的规定执行。工程中所选用的外购风管，还必需供给相应的产品合格证明文件或进展强度和严密性的验证，符合要求的方可使用。 2.3通风管道规格的验收，风管以外径或外边长为准，风道以内径或内边长为准。通风管道的规格宜依据表4.1-1、表4.1-2的规定。圆形风管应优先承受根本系列。非规章椭圆形风管参照矩形风管，并以长径平面边长极短径尺寸为准。 圆形风管规格根本系列 〔mm〕 关心系列 风管直径D 根本系列 表 4.1-1 关心系列根本系列关心系列 100 80 90 180 200 170 190 320 360 300 340 120 110 220 210 400 380 140 130 250 240 450 420 160 150 280 260 500 480 560 530 900 850 1400 1320 630 600 1000 950 1600 1500 700 670 1120 1060 1800 1700 800 750 1250 1180 2022 1900
矩形风管规格〔mm〕表 4.1-2 风管边长 12030328002022 16040010002500 20050012503000 25063016003500 2.4风管系统按其系统的工作压力划分为三个类别，其类别划分应符合表4.1-3 规定。 风管系统类别划分表4.1-3 系统工作压力P 系统类别密封要求 〔Pa〕 低压系统P≤500接缝和接收连接处严密 中压系统500
目录 第一章总则 第二章进货检验第一条材料检验 第二条铸件.锻件检验 第三条外购（配）件检验第三章过程检验第一条零部件检验 第二条焊接.焊补检验 第三条热处理检验 第四条压力试验 第五条钣金检验 第四章成品检验第一条装配检验 第二条油漆检验 第三条装箱检验 附件一标准一览表 附件二抽样检验规定 附件三材料代号表 附件四常用材料标准一览表（1～6）
第一章总则 第一条为了确保压力管道元件制造的产品质量，严格执行国家法律法规、安全技术规范、标准，使质量保证体系正常运行，特制定本细则，作为检验人员在压力管道元件制造过程产品质量检验和试验的依据，保证检验和试验结果的科学、公正性。 第二条本细则适用范围：本公司生产减温减压装置、减压阀、调节阀及配套阀的材料、零部件进货检验，产品制造过程检验，成品（出厂）检验。即：材料，铸件，锻件，外购（配）件，零部件，机加工、焊接（焊补），钣金，热处理,理化，无损检测，装配，耐压试验，油漆，包装装箱检验等。 第三条使用文件和标准： 1、国家质量监督检验检疫总局TSG D2001-2006《压力管道元件制造许可规则》。 2. 国家质量监督检验检疫总局TSG D7002-2006《压力管道元件型式试验规则》。 3. 国家质量监督检验检疫总局TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量 保证体系基本要求》。 4．国家质量监督检验检疫总局TSG ZF001-2006《安全阀安全技术监察规程》 5．技术标准详见附件一 第二章材料、零部件检验 第一条材料检验： 1．原材料进厂时，核对原质量证明书与进货符合，主要包括材料制造标准，牌号及规格，炉批号，生产单位及检验合格印签标志，其中内容必须齐全，清晰，加盖生产单位的质量检验章。 2．从经销商获得材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖经销商检验公章的经办人签字的有效复印件。 3．进口材料应符合生产国相应的规范和标准的规定，并有该材料的质量证明书，必要时需进行化学成分，力学性能复验，各项技术指标不能底于国内相应材料之规定。 4．凡有下列情况之一的应进行化学成分及力学性能复验。