五 测试内容及试验方法 5.1一次风速、风量测量
采用等截面圆环法利用标准皮托管测量各断面网格点的动压值，从而求得各测点截面的平均动压值P d ，并测量各网格测点截面的静压值P s 。 则被测管道的风速通过式（3.1）计算：
ρ
d
d
P K v 2= ； m/s （3.1）
P d —— 整个截面的平均动压值，P a ；
ρ—— 测量截面的气流密度，kg/m 3；
K d —— 动压测定管系数，对于标准皮托管K d =1.0。
整个截面的平均动压值P d 通过式（3.2）计算：
n
P P P P dn
d d d +++=
21 （3.2）
P d1，P d2…P dn ——每个测点的动压值，P a ； n ——整个测量截面的测点总数。 测量截面的空气密度通过式（3.3）计算： 0273273101325
a p P P t
ρρ+=
??+；
kg/m 3 （3.3）
t —— 测量截面的介质温度，℃；
P a —— 测量时当地实际大气压，P a ；
P p —— 测量截面静压，P a ；
0ρ—— 标准状态下的空气密度，其值为1.293kg/m 3。
风速测量后，可计算出实际风量
Q vA ρ=
（3.4）
靠背管系数i k 通过式（3.5）计算：
ki
di i P P k =
（3.5）
靠背管系数经过标定后，就可以直接利用靠背管测量各一次风管动、静压，并用式（3.6）计算各一次风管风速：
ρ
ki
i
i P k v 2= （3.6）
磨煤机带粉运行时，风量计算考虑风粉密度。
一次风管内风粉混合密度可按照式（3.7）用逐步逼近法计算（即先假定μ，待求出风粉混合密度进而求出流量后，根据煤粉取样得出的煤粉量可以计算出浓度，再与假定的浓度进行比较，要求两者之间相差小于5%），纯空气密度可参考式（3.3）。
2(1)
1
100100
(1)
(273)*1013251100100()273()0.804 1.285
c
a p M
M
M M t V p p μμρμμ??++
+=
??+++++ （3.7）
ρ——含粉气流的密度，kg/m 3； μ——含粉气流煤粉浓度，kg/kg ；
M ?——磨煤机内原煤蒸发水分，100()/(100)ar pc pc M M M M ?=--，% P a ——当地大气压力，P a ； P p ——气流静压，P a ；
c V ——每千克煤粉的体积，0.001m 3/kg ； ar M ——原煤收到基水分，%； pc
M
——煤粉水分，%。
5.2煤粉取样
采用图3.1所示的平头式等速取样器，通过磨煤机出口每根煤粉管道上安装的取样点，按等截面法在每点抽取相同的时间，并调节抽气器负压，使得在每一取样点取样器的内外静压平衡，从而保证所取的煤粉样具有较好的代表性。
每根管道所取煤粉均用电子天平进行称重，得出粉量分配特性，并将混合样用标定过的煤粉筛进行筛分，得到细度指标R 200、R 90、R 75。
煤粉细度R x 和煤粉粒径之间的关系可用Rosin-Rammler 方程来表示：
100n
bx x R e -= （3.8）
煤粉均匀性指数n 是反应煤粉粒度分布的重要指标，按下式计算：
90
75
10010090(lg ln
lg ln
)lg
75
n R R =- （3.9）
图3.1 平头式煤粉等速取样装置及其取样系统
5.3 磨煤机功率测量
磨煤机功率
P m 根据式（3.10）计算：
cos P I ?
=
kW （3.10）
式中：U ——电压，kV ；
I ——磨煤机电流，A ；
cos ?
——功率因数。
5.4磨煤单耗
磨煤单耗E m 等于磨煤机功率P 与磨煤机出力B m 之比： m m
P E B =
kW ?h/t
新建电厂正压直吹式制粉系统防爆控制要点 发表时间：2018-08-02T17:40:14.597Z 来源：《电力设备》2018年第12期作者：李含琼1 张冠群2 [导读] 摘要: 制粉系统爆炸主要取决于可燃物的浓度、氧气的浓度、点燃能。 （1辽宁东科电力有限公司辽宁省沈阳市 110179；2国华九江发电有限责任公司江西省九江市湖口县 332500） 摘要: 制粉系统爆炸主要取决于可燃物的浓度、氧气的浓度、点燃能。其爆炸发生的时机和机率则与煤种、制粉系统型式及运行操作管理水平密切相关，其中防止煤粉积存和自燃，是制粉系统防爆的关键。本文分析几起正压直吹式制粉系统爆燃事故案例的原因，并提出控制要点。 关键词:磨煤机；制粉系统；爆燃 1 引言 在火电厂中，制粉系统是锅炉主要辅机之一，一般情况下大容量机组普遍采用正压直吹式制粉系统，其优点是系统简单、布置紧凑、占地少、输送管道短等优点。制粉系统在高温空气及可燃煤粉介质的工况下运行，如果系统设计、安装、调试或运行等环节控制不当，可能产生爆燃等安全隐患。本文分析了正压直吹式制粉系统爆燃原因并针对新建电厂提出控制要点。 3原因分析 制粉系统爆炸主要取决于三大要素：可燃物的浓度、氧气的浓度、点燃能，但其爆炸发生的时机和机率则与煤种、制粉系统型式及运行操作管理水平密切相关，爆炸呈现的方式和结果各不相同。 3.1制粉系统爆炸的三要素 （1）煤粉的浓度 煤粉的爆炸浓度有范围的，即存在上限浓度和下限浓度。对于烟煤而言，气粉混合物浓度只有在0.32～4 kg/m3范围内才会发生爆炸，而浓度在1.2～2 kg/m3范围时爆炸危险性最大。制粉系统在启动或停止的过程中，煤粉浓度变化相对较大，存在爆炸的危险性。 （2）点燃能 在制粉系统运行中，如果局部存在积粉，一旦条件合适会引发自燃，由于制粉系统正常运行工况的风量和煤量较大，积粉自燃的能量被携带释放，不足以形成制粉系统爆炸的点燃能，但如果工况发生变化，尤其是风量减少，会造成积粉自燃能量的聚集，形成制粉系统爆炸的点燃能。 （3）氧气的浓度 制粉系统中氧气来自多方面：作干燥剂的热风、冷风及漏风，输送煤粉的气体都含有一定量的氧气，氧在爆炸过程中起着氧化剂的作用。如果煤粉混合物中氧的含量不足，即使有很强的点燃源，可燃混合物的浓度也在最佳爆炸浓度范围，也不会发生爆炸。 3.2 制粉系统爆炸的实质 制粉系统爆炸的本质，是由于原煤或煤粉滞留、积存在制粉系统内部或者相关部位，在一定的温度环境下氧化自燃，在制粉系统通风、启动、停运、或者风量调节时，造成散热和流动条件变化，为磨煤机内部可燃性杂混物提供了点燃源，发生自燃性爆炸。所以，防煤粉积存和自燃，是防止制粉系统爆炸的关键，而减少和消除积粉是制粉系统防爆的核心工作。 4.控制措施 4.1 制粉系统风粉调平 磨煤机内部工况是不断变化的，很难避免局部煤粉浓度达到爆炸浓度，应尽可能将一次风喷嘴平均分配，尽量使磨内空气均匀分配。磨煤机出口各管风速尽量调平，避免某一管路内煤粉沉积而自燃。 4.2 防止消防蒸汽带水 （1）确保消防蒸汽温度有一定的过热度； （2）消防蒸汽电动门建议集中高位布置，避免在磨消防蒸汽管道入口处布置造成积水； （3）在系统设计阶段设计合理的疏水系统，保证疏水的彻底。 4.3合理设置监测点及保护装置 （1）设计可靠足够的温度、风速测点，保证对制粉系统状态测量准确及全面监控。 （2）增加惰性气体装置 考虑增加煤粉管路的惰性气体消防装置，如二氧化碳或氮气，可根据原煤斗用的二氧化碳气源引出。 （3）设计合理的联锁保护逻辑 合理的联锁保护使制粉系统启动与停止操作按规定的程序进行，防止误操作发生。如煤粉管道温度高、风速低于预定限值报警时能及时调整，当无法恢复正常联锁停止的保护[1]。 4.4 阀门可靠性 确保磨煤机出、入口关断门可靠关闭的严密性和时间，防止多余的空气进入制粉系统中。 4.5 系统优化设计 系统一旦发生煤粉沉积经一段时间后容易发生自燃，甚至爆炸，所以防止煤粉沉积是制粉系统防爆的重要工作。 （1）管道布置 煤粉管道的布置和结构不应存在煤粉在管道内沉积的可能性。送粉管道的配置和布置应防止煤粉沉积和燃烧器回火，不应有停滞区和死端，煤粉管道与水平面的倾角应不小于 50°[2]。 （2）粉管流速 粉管流速应做到整个气粉流动管道的死区和系统死角都能得到充分清理，推荐磨煤机正常运行时出口风速范围是22-28m/s[3]。 4.6 避免磨煤机内部出现明火 （1）避免磨煤机内部煤粉沉积，在停止磨煤机前应将磨煤机内部彻底吹扫干净，防止积粉自燃。该点必须在运行规程及操作票中强调说明，以保证吹扫彻底。
中速磨直吹式制粉系统的运行调整 1. 煤粉量的调整 由于直吹式制粉系统出力的大小直接与锅炉蒸发量相匹配，故当锅炉负荷有较大变动时，即需启动或停止一套制粉系统。在确定制粉系统启、停方案时，必须考虑到燃烧工况的合理性，如投运燃烧器应均衡，主、再汽温较易控制及排烟温度控制等。若锅炉的负荷变化不大，可通过调节运行中的制粉系统出力来解决。当锅炉负荷增加，要求制粉系统出力增加时，应先开大冷、热一次风风门或提高一次风压，增加磨的通风量，利用磨煤机内的少量存粉作为增负荷开始时的缓冲调节；然后再增加磨煤机的给煤量，同时开大相应的二次风门，使燃料量适应负荷。反之，当锅炉负荷降低时，则减少给煤量和磨煤机通风量以及二次风量。 运行实践证明，给煤量在20～40 t/h 左右较为经济。 2. 燃烧的调整与运行 保持适当的一、二次风出口速度和风率，是建立良好的炉内动力工况，使风粉混合均匀，保证燃料正常着火和燃烧的必要条件。一次风速过高会推迟着火，空预器漏风加大，过低则可能烧坏喷口，并可能在一次风管造成煤粉沉积，在磨煤机风量满足的前提下，一次风压应维持在9～10.5 kPa（根据具体调试确定）。二次风速过高或过低都可能直接破坏炉内正常动力工况，降低火焰的稳定性，因此应控制好二次风箱与炉膛差压值。一次风率增大，着火热增大，着火时间推迟，显然这对低挥发分燃料是不利的；对高挥发分燃料着火并不困难，为
保证火焰迅速扩散和稳定，要求有较高的一次风率。锅炉运行过程中，保证一定的一次风压对稳定燃烧极其重要，一次风压的波动易造成燃烧不稳，所以运行过程中一次风压是一较重要的监视参数。在自动状态下一次风压随负荷变化，成一曲线关系。一次风压投自动时，负荷大幅变化时应密切监视一次风压的变化，防止一次风压过低导致不出粉，这种情况多出现在机组启动、断煤、负荷偏低停运制粉系统时。运行中判断风速或风量是否适当的标准：第一是燃烧的稳定性，炉膛温度场的合理性和对过热汽温的影响。第二是比较经济指标，主要是看排烟损失和机械未完全燃烧损失的数值大小。一般情况下，调整要结合磨煤机煤量与磨风量关系曲线与锅炉总煤量与总风量关系曲线进行。曲线没找着，担待点! 机组加减负荷实际为每台给煤机转速快慢的调节，即给煤量的调节。因此，其负荷调整有一滞后的过程。加负荷时，随着汽机调门的开大，汽压下降，给煤量增加，燃烧加强，风量加大，受热面吸热加剧，尤其是起动上层制粉系统时，应特别注意受热面的超温。减负荷的过程则相反，可通过预先调整减温水及燃烧器摆角加以控制。制粉系统起动时，由于给煤量短时加大，负荷将有一短暂突升，为了保证机组在负荷通道内运行，起动制粉系统前应降低汽压运行；停运制粉系统时，停运磨的煤量加至其余几台运行磨煤机，使得运行磨煤机的负荷陡然加大，其磨煤出力、干燥出力将由于煤量的突然加大而短时下降，虽然最终制粉系统的总煤量未发生变化，但在磨煤机煤量重新分配的过程中，汽压会短时下降，在汽机调门开度未变化的基础上，机组负荷
1 试验目的 通过制粉系统的调整试验，对其有目的地改变可调参数及控制方式，全面测量制粉系统的运行参数，从多方面比较试验结果，可以确定制粉系统的最佳经济运行方式以及最佳运行方式下制粉系统的技术经济特性，为运行调整提供参考，为电厂运行考核提供依据，从而切实保证制粉系统的安全、经济运行，提高锅炉机组运行的经济性。 2 试验范围 本作业指导书适用于中间储仓式制粉系统和直吹式制粉系统。 3 引用标准 3.1 DL/T 467-2004《电站磨煤机及制粉系统性能试验》 3.2 ASME PTC 4.2-1997《磨煤机试验规程》 4 工作程序 4.1 试验项目及测点布置 4.1.1 钢球磨煤机中间储仓式制粉系统 试验项目包括钢球装载量试验，分离器性能试验及磨煤机出力特性试验。 4.1.1.1 钢球装载量试验： 4.1.1.1.1 加煤前，测量不同钢球装载量下的磨煤机电流或功率，作为求得钢球补加量的依据； 4.1.1.1.2 加煤后，在不同钢球装载量下进行磨煤机的出力、电流、功率、煤粉细度及煤粉均匀性系数的测定，以求得在该煤种下最佳钢球装载量的数值。 4.1.1.2 分离器性能试验： 保持磨煤机出力和通风量不变，在分离器折向门挡板不同开度下测定煤粉细度、分离器阻力、分离器效率、循环倍率、煤粉细度调节系数、煤粉均匀性系数、磨煤机电耗等。用来判断分离器工作是否正常。 4.1.1.3 磨煤机出力特性试验： 在最佳钢球装载量下，保持合适的风煤比，在不同出力下测定制粉系统各运行参数。为合理运行方式提供依据。 4.1.2 中速磨煤机直吹式制粉系统 试验项目包括冷态风量调平试验，分离器性能试验、加载压力试验、磨煤机出力
火电厂节能措施 一、前言 电能是国民经济各生产部门的主要动力，电力生产消耗的能源在我国能源总消耗中占的比重也很大，因此提高电能生产的经济性具有十分重要的意义。在保证供电可靠和良好电能质量的前提下，要进行优化调度，最大限度地提高电力系统运行的经济性，为用户提供充足的、廉价的电能。为此，可以采取的措施有：安装大容量的发电机组，充分发挥水电在系统中的作用，尽量降低发电厂的煤耗率（或水耗率），合理分配各发电厂间的负荷，减少厂用电率和电网损耗。 二、全局规划提高系统的经济性 （1）优化接线方案。只有当火电厂在电力系统中的接线方案合理时，才能降低网损率，避免功率过多地损失在输电环节，提高火电厂输出功率的利用率。（2）发展热电联产。我国电力发展主要依赖煤炭，因此存在不可避免的环境污染问题。面对环境压力，电力工业今后发展必须考虑优先发展水电，调整和优化火电结构，适当发展核电和新能源发电，鼓励热电联产。（3）推广大容量机组。单台发电机组容量越大，单位煤耗越小。因此，结合地区经济的发展状况，优先建设大容量机组火电厂，让大容量机组在电力系统中承担基本负荷，这对减少能耗、提高能源效率具有重大意义。 三、设计要经济可靠 这里主要围绕电气主接线的设计，讨论其设计的经济性，具体要求为：（1）投资省。主接线应简单清晰，以节约断路器、隔离开关等一次设备投资；要使控制、保护方式不过于复杂，以利于运行并节约二次设备和电缆投资；要适当限制短路电流，以便选择价格合理的电器设备；在终端或分支变电所中，应推广采用直降式变电所和以质量可靠的简易电器代替高压侧断路器。(2)占地面积小。电气主接线设计要为配电装置的布置创造条件，以便节约用地和节省架构、导线、绝缘子及安装费用。在运输条件许可的地方，都应采用三相变压器。（3）电能损耗少。经济合理地选择主变压器的型式、容量和台数，避免两次变压而增加电能损失。 四、生产环节节能控制 火电厂的主要生产环节可大致分为：燃料的入厂和入炉、水处理、煤粉制备、锅炉燃烧以及蒸汽的生产和消耗、汽轮机组发电和电力输送等。（1）改善燃煤质量。一般来讲，燃料成本占发电成本约为7 5％左右，占上网电价成本3 0％左右。如果燃煤质好价优，则锅炉燃烧稳定、效率高，机组带得起负荷，不仅能够减少燃料的消耗量，更有利于节约发电成本；如果燃煤质次价高，则锅炉燃烧稳定性差，燃烧效率低，锅炉本体及其辅助设备损耗加大，因此要把入厂和入炉燃料的控制作为发电厂节能工作的源头。（2）降低制粉系统单耗。制粉系统的耗电占厂用电的25％左右。在保证制粉系统出力，控制合理煤粉细度的前提下，降低制粉系统单耗是重要的节能途径。（3）提高锅炉燃烧效率。锅炉是最大的燃料消耗设备，燃料在锅炉内燃烧过程中的能量损失主要包括：排烟损失、机械不完全燃烧损失、化学不完全燃烧损失、散热损失、灰渣物理热损失等。因此，只有通过减少各项损失，提高锅炉燃烧效率才能实现锅炉燃烧的节能控制。（4）提高汽轮机效率。汽轮机运行时，其能量损失主要指级内损失。另外，汽轮机排汽也会造成一定的冷源损失。反映汽轮机效率水平的主要指标为汽耗率及机组热耗率。汽轮机的节能改造措施主要有：通流部分改造、汽封及汽封系统改造、低压转子的接长轴、改进油挡结构防止透平油污染、防断油烧瓦技术、改善机组振动状况、改进调节系统等。（5）改善蒸汽质量。蒸汽压力和温度是蒸汽质量的重要指标。要合理控制这两大指标，提高经济性，对发电厂的节能具有重大意义。（6）推广变频调速降低厂用电。发电厂厂用电量约占机组容量的5～l0％，除去制粉系统以外，泵与风机等辅机设备消耗的电能约占厂用电的70～80％。泵与风机的节电水平主要通过耗电率来反映。泵与风机的节能，重点要看其是否耗能过多、风机与管网是否匹配。目前火电厂中的主要用电设备能源浪费比较严重，主要是风机必须满功率运行，效率低、节流损失大、设备损坏快、输出功率无法随机组负荷变化进行调整、电机启动电流大（通常达到其额定电流的6—8倍）严重影响电机的绝缘性能和使用寿命。解决上述问题最有效手段之一就是利用变频技术对这些设备的
冷炉制粉系统设计方案分析 姚宪彬 在结合盘山电厂邻炉热风方案调研基础上，闫总带领各部门相关技术人员对我厂一、二号炉改造磨煤机微油点火加热方式进行了实地查勘。形成了三种方案，分别是邻炉热风系统、暖风器加热系统和#15磨、#21磨采用邻炉热风，#11磨、#25磨采用暖风器加热的综合方案（以下简称综合方案）。下面对三种方案进行简要分析： 一、方案简介 方案一、邻炉热风系统 由#1锅炉、#2锅炉两台一次风空预器出口热一次风联络风箱顶部垂直向上引出2根风管至空预器第二层平台约21米标高，沿平台南北向形成贯通#1锅炉、#2锅炉之间的热一次风联络风管，并在联络风管上合适位置分别引出去至#11磨、#15磨、#21磨、#25磨的分支管道。为了方便系统切换、系统隔绝，在#1锅炉、#2锅炉热一次风箱取风管处及两台锅炉间热一次风联络风道上各装一电动插板门，在#11磨、#15磨、#21磨、#25磨热一次风管道上各加一截止门；在去#11磨、#15磨、#21磨、#25磨的分支管道上各装一个门。具体改造系统流程图见下图： 方案二、暖风器加热系统
由辅助蒸汽1.6MPa，400℃母管，引出1根蒸汽母管至两台炉中间约17米标高处（此处母管有疏水），沿南北向分别引出2根蒸汽母管供#1炉、#2炉暖风器（此处母管有2路疏水），由这2根蒸汽母管在合适的位置分别引出去至#11磨、#15磨、#21磨、#25磨暖风器的分支管道。暖风器设置在#11磨、#15磨、#21磨、#25磨一次风母管旁路上，前后各有一电动截止门，为了方便系统切换、系统隔绝，在#11磨、#15磨、#21磨、#25磨热一次风管道上各加一截止门。各暖风器各加一个疏水门，所有疏水均回收至锅炉疏水扩容器。改造系统流程图见下图： 方案三、综合方案 由#1锅炉一次风空预器出口分至#15、#16、#17、#18磨热一次风联络风箱，#2锅炉一次风空预器出口分至#21、#22、#23、#24磨热一次风联络风箱，直接用管路连接形成#1锅炉、#2锅炉之间的热一次风联络风管，并由联络风管上在合适的位置分别引出去至#15磨、#21磨的分支管道。为了方便系统切换、系统隔绝，在#1锅炉、#2锅炉热一次风箱取风管处及两台锅炉间热一次风联络风道上各装一电动插板门，在#15磨、#21磨热一次风管道上各加一截止门；在去#15磨、#21磨的分支管道上各装一个门实现#15磨与#21磨之间邻炉热风联络；由辅助蒸汽1.6MPa，400℃母管，引出1根蒸汽母管至两台炉中间约17米标高处（此处母管有疏水），沿南北向分别引出2根蒸汽母管至#11磨、#25磨暖风器的分支管道（此
黄电公司制粉系统节能管理崔文利 发表时间：2018-06-25T17:02:58.317Z 来源：《电力设备》2018年第5期作者：崔文利[导读] 摘要：制粉系统是火力发电厂中锅炉的重要组成部分之一，其运行情况好坏直接影响着机组的经济运行。 (大唐黄岛发电有限责任公司山东青岛) 摘要：制粉系统是火力发电厂中锅炉的重要组成部分之一，其运行情况好坏直接影响着机组的经济运行。本文介绍了黄电公司三期670MW机组锅炉配置制粉系统的性能，通过挖掘自身潜力进行系统的节能管理，确保制粉系统能够安全经济运行。通过节能管理降低了制粉单耗、一次风机单耗，飞灰可燃物、排烟温度，提高了机组的安全性和经济性。 关键字：一次风机；中速磨煤机；节能；优化；管理 0 引言 在电力市场竞争日益激烈的情况下，不仅要完成发电量，更要在节能降耗方面提出更高的要求。大唐山东黄岛发电有限责任公司（以下简称黄电公司）深入挖掘自身潜力，在节能降耗提高效率方面做出了积极的努力。通过对一次风机入口导叶自动控制优化、磨煤机一次风量的控制优化、磨煤机最大出力和石子煤排放率、减少制粉系统漏风率等一系列措施,使制粉单耗、一次风机单耗大大降低，大大地提高了机组的经济性能。 1 设备概述 黄电公司三期锅炉为超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，单炉膛、一次中间再热、采用四角切圆燃烧方式、平衡通风、固态排渣、全钢悬吊结构П型、露天布置燃煤锅炉。锅炉燃烧系统为中速磨冷一次风直吹式制粉系统，24只直流式燃烧器分6层布置于炉膛下部四角，煤粉和空气从四角送入，切圆燃烧。制粉系统采用中速磨煤机冷一次风机正压直吹式制粉系统。它由原煤斗、给煤机、磨煤机、煤粉管道、一次风机和密封风机等组成。在制粉间的运转层（13.7m）布置6台CS2024型电子称重式给煤机，在锅炉0m布置6台ZGM113G型中速辊式磨煤机。 对比七台河电厂、日照电厂同等级发电机组，黄电公司制粉系统选型较小，目前我公司磨煤机通风阻力6.5KPa，阻力较大，随着空预器烟气侧压差的逐渐增大，到了夏季高温天气，磨煤机的一次风的携带出力严重制约着磨煤机的最大出力值，这样影响了机组带负荷的能力。 2 制粉系统的管理 2.1一次风机自动控制的优化 黄电公司一次风机入口导叶调节自动控制由过去的运行人员修改压力偏置进行修正为一定值；改为保持一次风压的控制与机组某一负荷段是线性关系，随着负荷段的变化，运行人员对压力偏置进行动态修正；减少厂用电的消耗，更进一步地降低了一次风机单耗，现在一次风机自动投入比较科学合理。 2.2磨煤机检修管理 磨煤机的检修，通过磨煤机的5个要素来确定即磨煤机的最大出力（小于48t/h时）、磨煤机单耗（大于12kwh/t）、石子煤率（大于0.5%时）、风煤比（1.5—2.0）及漏风（小于20%）情况。数据的标准通过同时期（同煤种）磨煤机最大出力时各参数分析比较得出，参数超标时，安排合理时间进行磨煤机检修，确保磨煤机的最佳出力。 1)磨煤机分离器挡板开度管理 根据《200MW级锅炉运行导则》中不同煤种的煤粉细度选择值，烟煤挥发份Vdaf在10-45%时，对应的煤粉细度R90值范围在12-35%。 煤粉细度的选择可按下式估算： 通过实验磨煤机出口温度每提高2℃，排烟温度降低1℃，为节能提效，磨煤机出口温度取上限值。 3）磨煤机检修周期 根据近几年磨煤机检修时间分析，黄岛公司现运行的12台磨煤机均达到厂家设计最大运行12000小时要求。 3 空预器的治理 3.1 空预器压差的治理 空预器烟气侧压差随着机组运行时间的增长而增长。空预器压差越大，其入口一、二次风压越高，对应的轴流风机电流越大，动叶开度加大，这样增加了风机的电耗。因此黄电公司规定机组停运7天及以上必须对空预器进行高压水冲洗。机组检修时间及时调整更换密封片确保漏风率不超过 5%。 4 结语 通过对黄电公司三期670MW机组锅炉配置的制粉系统性能采取了一系列措施使制粉单耗由原来的25 kWh/t降到17kWh/t、一次风机单耗由原来的15kWh/t降到9.6kWh/t，提高了火电厂的盈利能力，减少能耗量都有重要的指导意义。 参考文献： [1] 中国电力出版社出版电厂锅炉原理及设备，中国电力出版社，2007.06 [2] 林江．直吹式制粉系统及中速磨运行特性分析［Ｊ］．中国电力，1999：25-27 [3] 6号炉制粉系统及燃烧系统优化诊断试验报告，西安热工研究院有限公司，2009
发电厂机组八级热力系统和制粉系统设计书 第一章绪论 火力发电厂简称火电厂，是利用煤炭、石油、天然气作为燃料生产电能的工厂。其能量转换过程是：燃料的化学能转换为，热能通过汽轮机等设备转换为，在发电机的帮助下机械能转换为电能。 最早的火力发电是1875年在巴黎北火车站的火电厂实现的。随着发电机、汽轮机制造技术的完善，输变电技术的改进，特别是电力系统的出现以及社会电气化对电能的需求，20世纪30年代以后，火力发电进入大发展的时期。火力发电机组的容量由200兆瓦级提高到300～600兆瓦级（50年代中期），到1973年，最大的火电机组达1300兆瓦。大机组、大电厂使火力发电的热效率大为提高，每千瓦的建设投资和发电成本及工人数量也不断降低。如今大机组已然成为一个必然的趋势。 就能量转换的形式而言，火力发电机组的作用是将燃料（煤、石油、天然气）的化学能经燃烧释放出热能，再进一步将热能转变为电能。其发电方式有汽轮机发电、燃气轮机发电及内燃机发电三种，具体到实现方式有燃煤锅炉，燃气锅炉，蒸汽燃气联合循环锅炉，硫化床锅炉等。其中汽轮机发电所占比例最大，燃气轮机发电近年来有所发展，内燃机发电比例最小主要以小型家用为主。汽轮机发电的理论基础是蒸汽的朗肯循环，按朗肯循环理论，蒸汽的初参数（即蒸汽的压力与温度）愈高，循环效率就愈高，其实这也是发展大机组的主要动力。就当今火电技术来说，能进一步提高超临界机组的效率，主要从以下两方面入手： 提高初参数，采用超超临界 从电厂循环方式来分析，朗肯循环效率取决于循环工质的吸热温度和发热温度，平均吸热温度越低，放热温度越高，循环效率也越高。就这点来讲，如果要提高循环效率，就应该降低吸热温度，提高放热温度，循环工质的吸热温度是取决于外界环境和压力的，我们能做的也就是提高工质的放热温度，也就是提高新蒸汽的温度。所以超超临界机组应运而生了。 汽轮机制造技术已很成熟，但仍有进一步提高其效率的空间，主要有以下两种途径：
正压直吹式制粉系统的特点： 优点: –系统简单，设备部件少、投资少，占地小，维护量小； –运行电耗低; –正压式煤粉不通过一次风机，可选用高效风机；风机叶轮无磨损，检修量小；润滑油冷却系统简单； –通过控制给煤量可控制制粉出力，利于实现燃水比的自动、精确控制调节； –爆炸危险性小。 缺点: –运行工况直接影响锅炉的运行工况； –漏入系统的风量为零，排烟热损失小，引风机电耗小； –正压运行易造成污染,必须采用密封系统； –响应负荷变化滞后性大，较慢； –磨煤机检修时影响锅炉出力，故要求储备系数大，台数多. 鹤壁电厂2×600MW超临界机组 采用中速磨煤机冷一次风机正压直吹式制粉系统。 每台炉配6台磨煤机。燃烧校核煤种时，5台运行，1台备用。 采用墙式布置燃烧，每台磨煤机带单侧一层燃烧器。 制粉系统主要设备 中速磨的特点 启动迅速，调节灵活； 磨煤单位电耗小；滚动碾磨，摩擦阻力小，金属磨损量小； 转速高，碾磨效果好，效率高； 稳定性好，外壳不受力； 噪音小，传动平稳； 结构紧凑；质量轻，占地面积小，单位投资小， 辅助系统复杂，维护量大； 对杂质敏感，工作条件要求刻苛：a、铁、木块、雷管等必须清除；b、磨出口温度限制要求高，过高自动停磨；c、对振动和煤种要求严格，不能磨制磨损指数高的煤种；d、要求水分低(外在水分≤15%)。 煤粉储备能力小，响应时间长； 磨煤机的结构复杂 中速磨煤机工作原理
水平布置的磨盘以一定的转速不停的转动，磨辊与磨盘之间存在一定间隙。原煤落在磨盘上两组相对运动的碾磨部件表面间，在离心力的作用下沿磨盘径向向外沿运动，在磨辊与磨碗间形成煤床，在压紧力作用下受挤压和碾磨而破碎，继续向外溢出磨盘。一次风从磨下部经磨碗周围环隙流经旋转磨碗的外径，在磨碗外径的细煤粉被气流携带向上流向粗粉分离器，而重的不易磨碎的外来杂物穿过气流落入侧机体区域。这些杂物通过装在转动的裙罩上的刮板装置扫出磨煤机，排入石子煤斗。经过三级分离的合格煤粉被送到炉膛燃烧。 目前超临界锅炉机组中主要应用的中速磨有 ZGM系列 HP型 MPS(ZGM)中速磨 1、工作原理 2、结构特点 ·磨辊直径大，滚动阻力小，故出力特性好，电耗低； ·出力平稳，噪音低，振动小； ·采用固定的铰轴支撑磨辊，使磨辊在磨盘上有一定的倾斜度12～15°，研磨时磨辊单侧磨损，同时具有摆动优势，提高了耐磨件的使用寿命； ·磨辊在水平位置具有一定的自由度，可以摆动，对铁块、木块、石块适应能力强； ·磨辊与磨盘端面形状相配，保证了良好的研磨效果，确保磨煤机的后期出力； ·三个磨辊加载负荷直接传至基础，以静定系统均匀传递研磨力，磨煤机外壳不承受重大载荷，磨煤机稳定性最佳； ·煤粉均匀度高（静态分离器为n=1.1～1.2，动态分离器n=1.2～1.4）； ·可带负荷起动，且布置紧凑，检修方便安全。 1）采用行星齿轮减速机 ·结构紧凑，体积更小、重量更轻 因为行星传动机构比传统的定轴线齿轮传动机构，能实现更大的传动比，从而减少了传动副，使齿轮箱的整体体积和重量得到了降低。因此便于磨煤机的整体布置，减少了布置空间，进一步降低了厂房造价。 ·噪音水平更低 因为行星减速机实现了水平输入轴位于箱体的底部的设计，因此噪音得到了进一步的降低。 ·工作更为平稳、可靠性更高 由于行星减速机中间齿型联轴器独特的浮动结构，使齿轮系统与来自磨煤机的冲击振动完
降低煤粉炉制粉系统电耗的措施 李建 摘要：本文针对热电公司480T/H煤粉炉的制粉系统电耗较高的问题，基于对制粉系统的深刻研究以及对制粉系统设备运行的客观分析，从运行参数控制和现场设备管理等方面入手，最大限度的找出造成制粉系统电耗高的原因，从而制定降低煤粉炉制粉系统电耗的有效措施并加以实施，以提高电厂效益。 关键词：分析降低制粉系统电耗措施 正文： 1 论文选题背景 唐山三友集团热电公司为集团的汽电能源基地，备有2台480t/h的煤粉炉，共有四套中间储仓式制粉系统，长期以来，制粉系统电耗高的问题一直制约着电厂效益的提高。因此，本文以降低制粉系统电耗为主题，与读者共同探讨降低制粉系统电耗的方法。 2 制粉系统及相关设备简介 2.1 制粉系统的主要任务为锅炉制备合格的煤粉以供锅炉进行燃烧。 2.2 制粉系统简图 2.2 制粉系统主要设备介绍
2.2.1 原煤仓：储存原煤； 2.2.2 给煤机：为磨煤机提供原煤，保证原煤均匀的送入磨煤机中，热电公司煤粉炉配有四台皮带给煤机； 2.2.3 磨煤机：将原煤磨制成煤粉，热电公司配有四台筒形球磨机。工作原理为：磨煤机通体转动时，桶内钢球和煤在离心力和摩擦力的作用下被提升到一定高度，由于重力作用而跌落，桶内原煤受到下落钢球的撞击作用以及钢球与钢球之间、钢球与护甲之间的挤压和碾磨作用而被破碎磨制成具有一定细度的煤粉； 2.2.4 粗分离：利用重力、惯性力、离心力的作用将合格的煤粉与不合格的煤粉分离，将不合格的煤粉通过回粉管送回磨煤机中继续磨制，还可以调节煤粉细度； 2.2.5 细分离：将煤粉与热风分离，将煤粉送到粉仓中储存，部分风粉混合物由排粉机送入炉膛中燃烧； 2.2.6 排粉机：为整个制粉系统提供动力，保证系统负压运行。 3 制粉系统电耗的定义及计算方法 3.1 制粉系统电耗即通常所说的吨汽磨电耗，是指锅炉每产生一吨蒸汽，磨煤机所耗费的电量，计算公式为： 吨汽磨电耗=一段时间内磨煤机的耗电量/该时间内的产汽量单位：度/吨汽 因为外界用汽量的多少决定锅炉的产汽量，为不可控因素，因此，降低制粉系统电耗的方法为降低磨煤机的耗电量。 4 制粉系统电耗高的原因分析及解决 4.1 问题分析 4.1.1 问题转化 由上可知，制粉系统电耗高的原因为磨煤机的耗电量高，即单位时间内制粉量少导致磨电耗升高，因此，解决制粉系统电耗高的问题可以转化为如何提高制粉效率。 4.1.2 问题汇总 通过实际生产及相关文献【1】【2】可知影响制粉系统制粉效率的因素主要有以下几点：磨煤出力、通风出力、干燥出力、煤粉细度、分离器效率低。 接下来，本文将结合热电公司4#炉制粉系统对以上几项问题展开分析。 4.2 实际问题分析 4.2.1 磨煤出力低的原因分析： 磨煤出力是指在单位时间内，在保证一定的煤粉细度的前提下，磨煤机磨制的原煤量。
优化制粉系统运行，有效降低制粉电耗 刘毅 （东风公司热电厂 442002） 中文摘要：东风公司热电厂锅炉制粉系统厂用电率偏高，2011年达到 3.001%，12年有所降低但依然达到2.828%，明显高于行业平均水平，使得锅炉运行经济性降低。针对制粉系统耗电率偏高的情况，车间有针对性从运行、检修及系统优化等方面进行分析，找出不足，进行有针对性的调整，并积极进行制粉系统优化实验，以提高制粉系统运行效率，降低制粉系统耗电率，提高锅炉运行经济性。经过努力，制粉系统运行效率明显改善，制粉系统耗电率明显降低，截止9月底制粉耗电率仅为2.508%，同比2012年降低0.32%，大大降低了制粉耗电量，提高炉锅炉运行经济性。 关键词：制粉系统耗电率优化 1、概述 东风汽车公司热电厂现有运行锅炉五台，#1炉至#3炉为武汉锅炉厂生产，于1985年全部投产，球磨机型号：DTM290/470，#4炉与#5炉为哈尔滨锅炉厂生产，分别于1993年和1996年投产，球磨机型号：DTM290/410，五台炉十台球磨机均为中间储仓式制粉系统。火力发电厂都普遍存在着锅炉制粉耗电偏高的问题，综合考虑中间储仓式制粉系统电耗过高的原因基本相同：制粉系统的运行参数(磨煤机出入口风温、进出口差压、钢球装载量、系统通风量等)偏离最佳值运行，导致系统通风量过大、磨煤机出力不足、运行时间延长，同时制粉系统的运行方式不能即时根据负荷变化进行调整，最终都使得制粉单耗增加。本文对东风公司热电厂锅炉制粉电耗偏高的原因进行了全面分析，并通过设备改造、试验和优化，重新确定了各控制参数，为运行提供最佳运行规定，改变原来不合理的习惯运行方式，同时制定出相应管理考核对策，从而达到降低制粉单耗的目的。 2、制粉电耗偏高原因分析 钢球磨煤机制粉系统运行的经济性，取决于设备的型式、磨内的钢球装载量、系统通风量、磨煤机内的存煤量以及系统漏风、分离器的效率等因素。同型系统的制粉耗电率耗一般平均在2.6%以内，而我厂制粉耗电率2011年达到3.001%，12年有所降低但依然达到2.828%，明显高于行业平均水平，且随着运行时间的增加，制粉耗电率呈逐年上升趋势通过分析，认为影响锅炉制粉耗电率的因素有以下几个方面： 2.1磨煤机压差 磨煤机进出口差压反映了磨煤机内存煤量的多少。在钢球磨煤机中减少给煤量时将减少磨煤机出力，但是制粉电耗并不按比例减少，从而增加了电耗。增加给煤量可以增加磨煤机中的存煤量，这时磨煤机出力也相应增加，当达到一定极限时，如果继续增加磨煤机中的存
制粉单耗试验方法 制粉单耗试验方法 一、试验目的 了解磨煤机运行状况，测试制粉系统出力及单耗情况。 二、试验标准与依据 1、DL/T 467-2004《电站磨煤机及制粉系统性能试验》； 2、有关机组制造厂、设计院的技术资料。 三、试验与测量方法 （一）、试验方法 试验期间磨煤机容量风量、出力保持稳定，主要运行参数保持稳定，测量磨煤机、一次风机功率、出力及煤粉细度，计算磨煤机、一次风机、制粉单耗。 （二）、测量方法 1、磨煤机出力 当制粉系统稳定运行时，磨煤机出力等于给煤机给煤量。 2、磨煤机、一次风机功率测量 可以用便携式单相或三相功率表（0.2～0.5级）测量；或者用经校验过的0.5级～1.0级电能表测定。测定功率的允许偏差为±（2.0%～2.5%），从电流互感器至仪表的导线电阻不应超过0.2欧。 3、煤粉细度取样 对直吹式制粉系统，在一次风管安装的煤粉取样装置处，用煤粉等速取样装置取煤粉样；对中间储仓式制粉系统，在细粉分离器落粉管下方小筛子处取样。每15分钟取样一次，每次取等量 - 1 -
- 2 - 煤粉样，试验结束后全部样品混合缩分后进行细度分析（R 90和R 200）。 4、原煤的取样及分析 试验时，在给煤机或原煤仓落煤管下方采集入炉煤样，每15分钟取样一次，每次2kg 样品，全部样品混合缩分后进行工业分析和发热量测定。 5、运行参数记录 运行参数从DCS 中获取。 （三）试验主要仪器 试验主要仪器如下表所示。 试验主要仪器 四、数据处理与计算 1、试验按DL/T 467-2004《电站磨煤机及制粉系统性能试验》计算磨煤机、一次风机功率，测出磨煤机、一次风机功率、磨煤机出力，然后按公式（1）计算磨煤机单耗，按公式（2）计算一次风机单耗，按公式（3）计算制粉单耗： M M M B N E = （1） yc yc M N E B = （2） () M yc zf M N N E B += （3）
660MW超超临界机组制粉系统节能优化分析 发表时间：2019-09-19T10:07:59.000Z 来源：《电力设备》2019年第8期作者：龚树勋[导读] 摘要：现阶段，随着国家经济深入发展，电力消费呈现新常态特征。 (国家能源集团常州发电有限公司江苏常州 213033) 摘要：现阶段，随着国家经济深入发展，电力消费呈现新常态特征。电力供应结构持续优化，电力消费增长减速换挡、结构不断调整，电力消费增长主要动力呈现由高耗能向新兴产业、服务业和居民生活用电转换，电力供需形势由偏紧转为宽松。２０１５年火电发电量负增长、利用小时降至４３２９ｈ，和设计的５５００ｈ差了３０％以上。火电机组利用小时数呈持续下降趋势，节能降耗成为了新形 势下火电厂赖以生存的法宝。制粉系统是电厂厂用电重要组成部分，对其进行参数优化有利于降低厂用电。 关键词：660MW超超临界机组；制粉系统；节能优化分析引言 以某６６０ＭＷ超超临界燃煤发电机组为研究对象，通过实施降低磨煤机加载油压、低负荷优化３台磨煤机运行等方案，显著优化机组的技术指标，有效地降低供电煤耗，提高了发电效率，节约发电成本。 1机组概况 某电厂２台６６０ＭＷ机组汽轮机为Ｎ６６０－２５／６００／６００型（高中压合缸）的超超临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、双背压凝汽式汽轮机；发电机为ＱＦＳＮ－６６０－２－２２型水氢氢发电机；锅炉为ＨＧ－２０３５／２６．１５－ＹＭ３型的超超临界直流锅炉。该机组于２０１１年５月１８日通过满负荷１６８ｈ试运行。锅炉制粉系统采用中速磨煤机冷一次风机正压直吹式系统设计。每台锅炉配置６座钢制原煤斗及６台ＨＤ－ＢＳＣ２６型电子称重式给煤机，布置在运转层（１５ｍ）平台。磨煤机采用ＺＧＭ１１３Ｇ－Ｉ型中速磨煤机，每台出力最大７７．２４ｔ／ｈ，最小１９．３ｔ／ｈ，保证６７．９７ｔ／ｈ（设计煤种），布置在煤仓间０ｍ层。每台锅炉配备６台磨煤机，５台磨煤机运行能满足锅炉最大连续出力时对燃煤量的要求，６台磨煤机中的任何１台均可作为备用。每台锅炉制粉系统配２台１００％容量的密封风机。每台磨煤机配１台给煤机，给煤机出口与磨煤机进口相对应，给煤机进口与钢煤斗出口相对应。从炉膛底部到顶部依次为Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ磨煤机，每台磨煤机配４只燃烧器，墙式切圆燃烧。Ａ层磨煤机配有等离子燃烧器。 2制粉系统运行中的异常故障分析 2.1液压加载系统故障 2016年1月，2号机A磨煤机液压加载力瞬间下降到2MPA，给煤机的下煤量仍然保持在36t/h，煤量并没有因液压加载力减少而相应减少，15分钟后液压加载力瞬间增加到18.4MPA，磨煤机电流由41A上升至96A，运行人员紧急停止A磨，但锅炉高温过热器出口温度两分多钟内上升了30度。煤量不变时，液压加载力大幅下降会导致出力下降，煤层变厚，积煤随之增多。当液压加载力突然增加到对应煤量的正常值以上时，磨煤机出力猛增，导致实际吹入炉膛燃烧的煤粉增加很多，真实水煤比瞬间变小。DCS系统并不会自动增加给水量，从而导致气温飙升。液压加载系统故障的原因有：1）磨煤机油液清洁度未达到NAS1638标准的8级，容易造成液压油站溢流阀阻尼孔出现堵塞现象。2）设备定期维护及检修不到位。2号炉A磨一周之内已出现过三次液压加载力突然变小，并在几分钟之内突然增大的现象。 2.2给煤机虚假煤量 2016年5月，1号炉C磨给煤量的实时跟踪曲线平稳，并没发生小幅波动，但磨煤机出口温度呈上升趋势，与此同时，主汽温度在短时间内下降50度，工作人员立即将锅炉手动MFT。停炉后检查发现C磨煤机原煤仓下煤斗与给煤机皮带之间卡有大石块。造成虚假煤量的原因有：1）原煤本身可能混杂有大石块，但大石块没有清理干净。原煤仓下煤斗与给煤机皮带之间缝隙设计的垂直高度并不大，当天的大石块就卡在下煤斗和给煤机皮带之间，而称重式皮带还在持续计重，造成虚假煤量。系统不会识别这类虚假煤量，实际上是水多煤少，最终导致主气温急剧下降。2）新机组投产不久，CRT上并没有给煤机电流、转速以及给煤机电机温度等一系列参数，不便于判断给煤机的运行状态。 2.3给煤机断煤 两台660MW机组的给煤机多次发生断煤现象，尤其以春季和夏季发生的次数明显比平时要多。断煤瞬间，燃烧不稳，炉内负压波动较大，有可能造成主气温大幅波动。甚至碰到给煤机断断续续下煤时，锅炉给水量忽高忽低，极有可能造成主气温超过保护值导致锅炉MFT。给煤机发生断煤的原因有：1）烟煤含水量高，粘度较大，容易粘在原煤仓内部壁面，易引发断煤。2）原煤仓上煤过满时，在重力的作用下，原煤相互挤压，煤本身比较容易出现结块的现象，在下煤口处不易流动。3）由于设计规划及其他因素，有一部分原煤是露天存放，雨水天时容易导致原煤过湿，加重原煤在原煤仓中结块的现象。 3解决问题的技术措施 3.1解决液压加载系统故障的技术措施 1）油站正常运行要以油液清洁度要达到NAS1638标准的8级为前提。新机组投运半年后应进行换油，之后可改为一年换一次油，并且油站包含的各阀门，特别是比例溢流阀的电磁线圈起码每年清洁一次。2）加强对磨煤机液压力的监视，发现液压力突增或者突减时应考虑转移磨煤机负荷，并把比例溢流阀切到手动状态。3）如手动调整比例溢流阀而液压力没有发生变化时，应考虑停止磨煤机运行，通知检修处理。 3.2解决给煤机虚假煤量的技术措施 1）加强燃料管理，加装筛网和磁铁，减少大石块、铁块等异物，保证给煤机不卡。2）完善CRT上的给煤机的各项参数，并根据历史数值，设置好各个参数的报警定值。3）发现给煤机被异物卡住时造成虚假煤量，应考虑立即手动提升磨辊，开大冷风全关热风，防止磨煤机着火。 3.3减少给煤机断煤的技术措施 1）在原煤仓外部适当增加空气炮，磨煤机运行时也需要定期敲打，防止原煤结块。2）加强原煤仓料位监视，为避免一次性上煤过满，应采取增加上煤次数，确保每次上煤后原煤仓料位不至于过高。3）针对雨水天气时容易出现断煤现象，建议在原煤存放地建造雨棚，减少存煤含水量。
制粉系统详细介绍 火电厂大型燃煤锅炉机组一般都采用煤粉燃烧方式。这种燃烧方式可以适合于大的锅炉容量，具有较高的燃烧效率、较广的煤种适应性以及较迅速的负荷响应性。煤粉在炉内是处于悬浮状态燃烧的，燃烧过程在煤粉流经炉膛的短暂时间内完成，从着火稳定性与系统的经济性角度，电站锅炉都对煤粉的细度和干度提出一定的要求。火力发电厂制粉系统的任务就是将原煤进行磨碎、干燥，成为具有一定细度和水分的煤粉，并把锅炉燃烧所需要的煤粉送入炉内进行燃烧。 制粉系统从系统风压方面可分为正压式和负压式；从工作流程方面又可分为直吹式和中间储仓式两类。所谓直吹式制粉系统，就是原煤经过磨煤机磨成煤粉后直接吹入炉膛进行燃烧；而中间储仓式制粉系统是将制备出的煤粉先储存在煤粉仓中，然后根据锅炉负荷需要，再从煤粉仓取出经给粉机送入炉膛燃烧。直吹式制粉系统制备出的煤粉一般是被具有一定风压的一次风吹至炉膛的，系统处于正压状态，所以直吹式制粉系统一般属于正压式制粉系统；而在中间储仓式制粉系统中制备出的煤粉一般是由排粉风机抽出的，系统处于负压状态，所以中间储仓式制粉系统一般属于负压式制粉系统。
我国电厂内各种类型的制粉系统都有采用，过去采用较多的是具有低速钢球磨煤机的中间储仓式制粉系统。近年来，随着火电建设和电力工业技术的发展，600MW的锅炉所配用的制粉系统几乎都是冷一次风机正压直吹式制粉系统，配置双进双出筒式钢球磨煤机。 双进双出钢球磨煤机每端进口有一个空心圆管，圆管外围有用弹性固定的螺旋输煤器，螺旋输煤器和空心圆管可随磨煤机筒体一起转动，螺旋输煤器如像连续旋转的铰刀，使从给煤机下落的煤，由端头下部不断地被刮向筒内。 螺旋铰刀与空心圆筒的径向外侧在一个固定的圆筒外壳体，圆筒外壳体与带螺旋的空心圆筒之间有一定间隙，这个间隙的作用是：下部可通过煤块，上部可通过磨制后的风粉混合物。对于硬件杂物可能使螺旋铰刀被卡涩时，因为螺旋铰刀是弹性固定在空心圆管上的，允许有一定位移变形作用，因而不易卡坏。 磨煤机端部出口一般有二种方式与粗粉分离器连接：一种布置是粗粉分离器与磨煤机是一个整体，落煤管是从粗粉分离器中间下来，煤块直接落到端部螺旋铰刀的下半部。磨制后的风粉混合物从端部的上半部间隙直接进入粗粉分离器入口，从外表看磨煤机端部只有与粗粉分离器的接口和进入空心管的热风接口。该种布置比较紧凑，但煤粉分离性能差些；另一种布置是粗粉分离器与磨煤机分开布置，进入分离
关于磨煤机经济运行方式的规定 （试行） 根据目前使用的煤质情况及近一段时间以来磨煤机运行情况，在保证机组安全运行和正常接带负荷的前提下，对磨煤机的经济运行方式规定如下： 一、值长合理调配上煤，保证机组安全、经济运行： 1、根据目前使用的主要入厂煤煤质情况，值长应根据机组预计接带负荷情况，合理调度燃料上煤： 2、值长每班要将各煤仓所上煤种情况记录在值长日志内并通报给值班员。接班值长要将煤质情况在接班碰头会上通报给本值值班员，要求锅炉主值在运行日志中做如下记录： 1）各值要将各上煤情况在“运行方式”栏写清楚； 2）白班值班员要将煤质化验报告填写在“特别提示”栏中。 二、磨煤机经济运行方式的规定： 1、三台磨运行方式：在机组预计负荷小于210WM且单台给煤量小于33t/h，应采取三台磨运行方式。 2、五台磨运行方式：
（1）在单台磨煤机压差（≯5.5kpa）及入口风量（60—80t/h）正常的情况下，总煤量在145 t/h以下时要求四台磨运行。 （2）当总煤量超过145 t/h且不能满足负荷要求时，磨煤机出力已明显跟不上负荷时（出入口压差增大、排矸量增大等），允许五台磨运行。 出现五台磨运行方式时： 1）值班员应将当时参数情况详细记录在运行日志内。 2）值长应联系燃料更换煤种，以保证机组安全运行，并在煤质改变后及时倒换到四台磨运行方式。如果煤场存煤不能满足时，应汇报运行部值班人员。 3、对于未按经济运行方式执行的，将在月度绩效考核中予以考核。 三、加强磨煤机运行监视，防止设备损坏： 1、根据负荷情况，合理调整磨煤机运行结构，减少优质煤消耗。 1）在负荷低于200MW以下时，根据脱硫入口SO2情况，按照掺烧方案进行配煤，增加高硫煤的掺烧比例。 2）应根据煤质情况合理调整加载力，同时保证磨煤机振动值≯5mm/s。 2、注意参数变化，防止磨煤机堵煤。 1）如果磨煤机出、入口差压大于5.5KPa，应减少此磨煤机的给煤量，利用偏置将给煤量分担到其它磨。