回转体工件均布孔的位置度检测方法
计量技术所
回转体工件均布孔的位置度检测方法
计量技术所几何量计量科运金芬
[摘要]：本文主要介绍应用PCDMIS CAD++三坐标测量机测量软件编制自动检测程序，对回转体工件均布孔的位置度进行检测，充分显示了该三坐标测量机测量软件的功能强大，用途广泛，灵活性高。
[关键词]：回转体工件均布孔位置度
在当今工业化生产中，三坐标测量机由于具备空间探测能力和强大的软件支持，已经成为重要的计量检测设备服务于各种领域。 PCDMIS CAD++ 4.3凭借其强大的可编程能力，还有很好的人机交互界面，使得检测人员原本繁重的日常检测任务变得更方便、灵活，而且检测结果更为准确、可靠，为集团公司解决了很多常规测量方法解决不了的计量问题。
现就以PRV机壳支撑为例，介绍一下回转体工件均布孔位置度的检测方法。
图一：检测要求
该工件形如碗状（如图一所示），它是在内直径为386.23半球壳体上围绕中心线均布9个与中心轴线成15°角阶梯形小孔，而且，壳体圆周每个小孔都对应一个和其垂直的平面。从外到内均布孔的孔径依次为：
1、壳体外侧孔的孔径为：9—Ф68.044±0.013 ；
2、内侧孔的孔径为：9—Ф44.98±0.03 ，9—Ф53.98 。
（图二所示为该壳体圆孔的分布图）
图二：圆孔分布图图三：坐标系示意图
测量步骤：
一、熟悉工件，分析图纸，明确要求
1、明确该壳体的设计基准、工艺基准、检测基准，确定建立零件坐标系时，需测
量的元素：上平面（基准F），Ф450.761±0.038的圆（基准C），沿仪器Y向的外侧均布孔，小平面。测量元素如图三所示。
2、根据图纸要求：
确定计算位置度时需要检测的项目：9个外孔，9个小平面，18个内孔
3、根据要测量的特征元素，确定壳体合理的摆放位置。摆放时，大口朝上，并将
9个均布孔的任意一个孔沿仪器坐标系的Y向放置。方向如图二所示。
4、根据壳体的摆放位置及检测元素，选择合适的测头组件（如图四所示）。并确定
需要的测头角度。（1）A角的选择：因均布孔和壳体中心轴线成15°的夹角，
所以对于外侧孔，A角选择105°；内侧孔，A角选择75°。（2）B角的选择：由于该测量机A角和B角都是以7.5°为一个分度进行旋转，所以以壳体摆放位置沿机器坐标系Y向的内侧孔为0°，理论上，按逆时针方向旋转到下一个孔则为40°，而实际上，“添加角度”里并没有40°，而只有37.5°和45°，所以我们选择离40°最接近的37.5°作为第二内侧孔的B角。选择的9个B角按逆时针方向依次是：内侧孔：0 °，37.5°，75°，120°，157.5°，-157.5°，-120°，-75°，-37.5°；外侧孔：180 °，-142.5 °，-105 °，-60 °，-22.5 °，22.5 °，60 °，105 °，142.5 °。（3）对测头进行校验。
图四：所需测头组件
二、手动测量特征元素，建立零件坐标系
1、首先手动测量需要建立坐标系的特征元素：上平面（基准F），Ф450.761±0.038
的圆（基准C），沿仪器Y向的外侧均布孔1#，孔1#对应的小平面（基准H）。启动 =建坐标系/开始,回调:, LIST= 是
建坐标系/终止
模式/手动
加载测头/2008-9-1
测尖/T1A0B0, 柱测尖 IJK=0, 0, 1, 角度=0
平面1 =特征/平面，直角,TRIANGLE
理论值/1418.503,-722.734,-1187.113,-0.0002633,-0.0006721,0.9999997
实际值/1418.503,-722.734,-1187.113,-0.0002633,-0.0006721,0.9999997
测定/平面,9 （基准F）
终止测量/
圆1 =特征/圆，直角,外,最小二乘方
理论值/1421.648,-704.54,-1191.59,0,0,1,450.775
实际值/1421.648,-704.54,-1191.59,0,0,1,450.775
测定/圆,13,工作平面（基准C）
终止测量/
柱体1 =特征/柱体，直角,内,最小二乘方
理论值/1423.94,-943.708,-1272.923,-0.0091578,0.9656623,0.2596391,68.052
实际值/1423.94,-943.708,-1272.923,-0.0091578,0.9656623,0.2596391,68.052
测定/柱体,8
终止测量/ （外侧孔1#）
平面2 =特征/平面，直角,TRIANGLE
理论值/1425.186,-948.181,-1290.673,0.0088191,-0.965666,-0.259637
实际值/1425.186,-948.181,-1290.673,0.0088191,-0.965666,-0.259637
测定/平面,4
终止测量/ （基准H）
2、将柱体1在平面2上投影为点1，圆在平面1上投影为点2，用点1和
点2构造直线，建立零件坐标系。
点1 =特征/点，直角
理论值/1424.018,-952.34,-1275.244,0.0088191,-0.965666,-0.259637
实际值/1424.018,-952.34,-1275.244,0.0088191,-0.965666,-0.259637
构造/点,射影,柱体1,平面2
点2 =特征/点，直角
理论值/1421.646,-704.543,-1187.1,-0.0002633,-0.0006721,0.9999997
实际值/1421.646,-704.543,-1187.1,-0.0002633,-0.0006721,0.9999997
构造/点,射影,圆1,平面1
直线1 =特征/直线，直角,非定界
理论值/1421.646,-704.543,-1187.1,0.0090184,-0.9421302,-0.3351258
实际值/1421.646,-704.543,-1187.1,0.0090184,-0.9421302,-0.3351258
构造/直线,最佳拟合,3D,点2,点1,
A0 =建坐标系/开始,回调:启动, LIST= 是
建坐标系/找平,Z 正,平面1
建坐标系/旋转,Y 正,至,直线1,关于,Z 正
建坐标系/平移,Z 轴,平面1
建坐标系/平移,X 轴,圆1
建坐标系/平移,Y 轴,圆1
建坐标系/终止
三、 应用阵列方法，测量均布的9个外孔和外孔对应的基准面以及18个内孔。
1、 测量沿Y 向的第一个外孔，和其对应的基准平面，加移动点，编制自动测量程
序。模式/DCC 下执行一遍程序。
测量程序如下：
测尖/T1A105B180, 柱测尖 IJK=0, -0.966, -0.259, 角度=0
移动/POINT,常规,-1.468,244.199,-89.843
柱体2 =特征/柱体，直角,内,最小二乘方
理论值/-0.003,240.74,-86.068,-0.0004227,-0.9659565,0.258704,68.051
实际值/-0.003,240.74,-86.068,-0.0004227,-0.9659565,0.258704,68.051
测定/柱体,8
终止测量/
移动/POINT,常规,5.1,263.756,-93.008
平面3 =特征/平面，直角,TRIANGLE
理论值/-1.324,244.951,-98.855,0.0003799,0.9658797,-0.2589908
实际值/-1.324,244.951,-98.855,0.0003799,0.9658797,-0.2589908
测定/平面,4
移动/POINT,常规,-4.85,291.131,111.257
2、 将测尖换成T1A105B-142.5, “标记”上面的自动程序，应用“阵列”，“阵列
粘贴”命令，自动执行，进行第二孔和其基准面的检测。同样，对另外7个外侧孔和基准面进行自动检测。
3、 同样对9个Ф44.98±0.03 ， 9个Ф53.98的内孔进行检测。
四、 计算所有均布孔的位置度
1、 位置度计算方法:
该壳体均布孔的理论坐标的计算方法如图五所示，
x=247.88*SIN(RADIANS(360/9)*n)
y=247.88*COS(RADIANS(360/9)*n) （n=1、2……9）
图五
根据位置度的定义，测量出被测实际要素对基准的坐标值，按照位置度的定义，与理论正确尺寸比较，即实际坐标x i 、y i 理论正确尺寸相减，分别求出坐标位置偏差f x =x i - x 、f y =y i - y ，则位置度误差为：f=2 。
2、 所有孔的质心点投影到相对应的平面（H 基准）上，形成被测实际要素的坐标
点。将该点的x 、y 代入位置度计算公式，得到相应孔的位置度。
小 结：
本测量方法的实际效果是：
1、该方法成功解决了旋转体工件上均布孔位置度测量的难题。，
2、该方法对其他回转体均布元素的位置度检测同样适用。
3、该方法实际应用范围广，自动化，程序化高，可操作性强，进一步提高了测量
软件的开发和应用。
这是本人对于位置度公差的理解过程（或思维过程）的总结，如果大家觉得有价值就参考一下，如果大家觉得没意思，就一笑了之。还是按习惯分成七步来讲，如果不小心又把大家给讲晕了，那是我的无心之错，敬请谅解。举个例子也许能弥补一下表达能力的不足： [attachment=25911] 第一步：确定公差带的大小和形状。公差带大小及形状是由公差框格中的公差值来确定的，公差值的大小就是公差带的大小，其形状则由公差值有无直径符号来确定，如果公差值前有直径符号，它的公差带就是一个直径等于公差值的圆柱；如果公差值前没有直径符号，它的公差带就应该是相距公差值的两平行平面。从上面的例子中可以看出，6个φ8的孔的位置度公差带是直径为0.1的圆柱，而4个φ12的孔的位置度公差带是直径为0.2的圆柱。 第二步：根据公差带的实体状态修正符号确定补偿公差。公差带的实体状态由公差值后面的修正符号来确定。如果没有任何修正符号，则表示位置度公差带在RFS状态，即公差带的大小与被测孔的实际尺寸无关；如果带MMC符号，则表示公差带适用于被测孔在MMC时，当被测孔的实际尺寸从MMC向LMC偏离时，该偏离量将允许被补偿到位置度公差带上；如果带LMC符号，则表示公差带适用于被测孔在LMC 时，当被测孔的实际尺寸从LMC向MMC偏离时，该偏离量将允许被补偿到位置度公差带上。上图中两个位置度公差均是MMC状态，因此它们的公差带的大小与被测孔的实际尺寸相关。比如对φ8的孔来说，当它的实际尺寸在MMC时（φ8），它的位置度要求为φ0.1，当它的实际尺寸在LMC时（φ8.25），它的位置度公差带就变成了φ0.1＋（φ8.25－φ8）＝φ0.35。同样道理，对φ12的孔来说，当它的实际尺寸在LMC时，允许的最大位置度误差可以达到φ0.6。 第三步：参照基准体系的建立。参照基准体系是由形位公差框格内的参照基准按序指定基准形体来建立的。图中两个位置度的参照基准体系相同，均由基准A和B指定的基准形体建立，其中基准A的是由零件的端面建立的基准平面，它作为第一基准约束了零件的三个自由度（两个旋转自由度及一个平移自由度），基准B是由零件的外圆建立的基准轴线，它作为第二基准约束了零件的两个自由度。这样基准A和B定位后，零件就只剩下绕B轴旋转的一个自由度。由于这两组孔的位置与这个自由度没有关系，因此本例就没有对这个自由度作出限制。同时要注意的是，基准B是带MMB修正符的，因此它模拟基准就是基准形体B的MMB边界。当基准形体B的实际尺寸向它的LMB偏离时，将允许有基准的漂移。（至于基准漂移对位置度公差的影响，我们可以另行专题讨论） 第四步：确定位置度公差带在参照基准系统内的方向和位置。公差带位于是由基本尺寸定义的相对于参照基准的理论正确位置。例中6个φ8的孔的6个位置度公差带应与整体与A基准平面平行，并相距8mm，并沿B基准轴线径向均匀分布（60°夹角）；而四个φ12的孔的四个位置度公差带绕B轴径向均匀分布，其中心线交于B轴，交点距A基准20mm，并与A基准平面成30°角。 第五步：确定被测形体的被测要素。形位公差框格的标注方式决定了被测形体的被测要素。另外如果形位公差框格下有BOUNDARY的注释，则被测要素是指形体的周边轮廓。例中的两个形位公差框格均标注在尺寸的下面，它表示被测形体的被测要素是孔的中心，因此它要求的是孔的中心线满足在理论位置的公差带的要求。 第六步：考虑同步要求。同步要求的条件是：1）参照基准相同，2）基准的顺序相同，3)基准的修正符号相同。当我们在评估图纸上的一个形位公差时，要考虑是否与其它形位公差符合同步要求的条件。本例中的两个位置度的参照基准，基准顺序及修正符号均相同，因此它们符合同步要求的条件，这就要求我们对这两个位置度公差同时评价，同时满足。如果用检具测量的话，就要求我们对这两个位置度在一次装夹后同时评判。 第七步：测量方法及评估依据的确定。经过前面六步的分析，我们对位置度具体要求已经很清晰了。最后一步的目的是找出一种合适的测量方法来评价这个位置度以能更深入地理解它。从设计的角度来说，如果我们用形位公差清晰地定义了一张图纸却找不到一种合适的测量方法来评价它，那这种设计也是失败的。从上面这个例子来说，我们已经了解了基准形体及其状态，公差带的大小形状及其修正符号，公差带的位
齿轮安装孔位置度检具精度分析 1.产品如下图：齿轮有12个直径11的孔，下偏差为0，上偏差为+0.1mm，形位公差要求：相对于平面T及尺寸为直径139mm，下偏差为0，上偏差为+0.04mm的内圆轴线A位置度要求为0.1mm。 2.检具要求：因为齿轮的批量很大，通用的检测仪器比较费时，调整麻烦，需要设计一款快速简便的检具。 3.检具方案：下图所示为1个典型的12孔位置度检具，1为本体，2为衬套，3为插销。检测时先把12个衬套装配到本体，然后把本体套到被动齿轮上，最后把12个插销全部插到齿轮孔内，如果有任何
一个插销插不入就判断此齿轮不合格。此检具原理简单，结构可靠，关键点在于各个零件精度的确定。 3.公差选择 a本体与衬套装配后不拆卸，基本无间隙，采用H7/n6配合公差，认为衬套内孔的位置精度完全取决于本体孔的位置精度。
b因插销需要拆卸，因而插销与衬套配合公差为H7/g6 c本体与此类内孔配合，本体也是要经常拆卸的，因而公差选择h7。 d最后确定插销直径d，齿轮产品的12个孔在不同的尺寸公差下其最大实体直径是不同的，在孔尺寸为下偏差时加上位置误差，此时最大实体直径最小，设为D1。再考虑插销和衬套最大配合间隙，设为j1,插销和衬套本身两个圆柱同心度误差，设为j2,本体12个孔制造误差，设为j3,最后得插销d=D1-j1-j2-j3。本体与齿轮之间的配合也是有间隙的，这个间隙不影响d，因而不用考虑。
4.改进措施：由以上的分析可知，影响插销的主要是零件本身加工误差及配合精度。通过改进零件结构，减少零件数量及配合次数可以提高检测的准确性，如下图：插销与本体直接配合，装配好之后不拆卸，因而可以做成消除间隙的配合，影响d的因素就只有本体本身孔的位置误差。插销固定后减小了操作量，提高检测效率，避免了频繁拆装插销导致与衬套间隙加大的问题。
形状和位置公差位置度公差 GB 13319 —91 本标准参照采用国际标准ISO 5458 —1987《技术制图几何公差位置度公差注法》。 本标准是GB 1182《形状和位置公差代号及其注法》、GB 1183《形状和位置公差术语及定义》和GB 1184《形状和位置公差未注公差的规定》的补充。 位置度公差标注既可以用于形状规则的要素1），也可以用于形状不规则的要素。本标准仅列举了形状规则要素的位置度公差标注示例。 注：1）形状规则的要素主要指的是：圆柱（或矩形）孔、轴，具有平行侧边的槽和键槽等。 本标准中各标注图例仅用作说明相应的概念，各图中的几何图框和公差带图均为解释性的说明。 1 主题内容与适用范围 本标准规定了形状和位置公差中位置度公差的标注方法及其公差带。 本标准适用于技术图样上和有关技术文件中零件要素的位置度公差标注。 2 引用标准 GB 1182 形状和位置公差代号及其注法 GB 1183 形状和位置公差术语及定义 GB 1184 形状和位置公差未注公差和规定 GB 1958 形状和位置公差检测规定 GB 4249 公差原则 GB 4458.4 机械制图尺寸注法 GB 4458.5 机械制图尺寸公差与配合注法 3位置度公差注法 基本原则 位置度公差是各实际要素相互之间或它们相对一个或多个基准的位置所允许的变动全量。 在位置度公差注法中，用理论正确尺寸和位置公差限定各实际要素相互之间和（或）它们相对一个或多个基准的位置。位置度公差带相对于理想位置为对称分布。 位置度公差可以用于单个的被测要素，也可以用于成组的被测要素，当用于成组被测要素时，位置度公差带应同时限定成组要素中的每个被测要素。 3.2 理论正确尺寸的注法 在位置度公差注法中，理论正确尺寸是确定被测要素理想位置的尺寸，该尺寸不直接带公差。
检具计算说明 要求测量M8螺纹空位置度①0.4。 M8螺纹孔在位宜度检测时根据最大时效尺寸可当做①6.647誉心，° = 6.647〃〃" 采用台阶式插入型功能量规 D、、w = D、、厂t ?)=6. 647-0. 4=6. 247mm T, = T 】)+ T、、产°?265 + 0.4 = 0.665mm 由表一可査得 T 产W| = 0.012mm 7； = W= 0.008mm S 二0.005mm —mm (=0. 02mm 11 = 0.006mm 由表二可得 p(=0.063mm 对检验部位有 dm = Dm =6.247mm d. = (%+”)〉(6.247+0?063)二=6.31 爲呷 diw = (d IB+Fl)一(Ti+W|)=(6247+0.063) -(0.012+0.012) = 6.286mm 对导向部位 取d G B = DGB=8inin D( ；W = D GB +(T G + W(；)= 8 + (0.008 + 0.008) = &016mm
d G=(d GB-S min)l T( = (8—0.005)：驱=7.995爲呷d GW =(d GB-S n,n)-(TG+Tw)=(8-0.005)-(0.008+0.008)=7.979mm 对加位部位 (|>28.8± 0.2mm dkB = D M = 28.6mm T, = 0.4mm 由表一 T] =Wi. = 0.012mm =28.6 -0.012 dk=dLB_Ti duv = di.B 一(Ti+W J = 28.6 - (0.012+0.0 ⑵=28.576mm
摘要：位置度检测是机动车零部件检测中经常进行的一项常规检验。所谓“位置度”是指对被评价要素的实际位置对理想位置变动量的指标进行限制。在进行位置度检测时首先要很好地理解和消化图纸的要求，在理解的基础上选择合适的基准。位置度的检测就是相对于这些基准，它的定位尺寸为理论尺寸。 关键词：三坐标；位置度 1 位置度的三坐标测量方法 1.1 计算被测要素的理论位置 ①根据不同零部件的功能要求，位置度公差分为给定一个方向、给定两个方向和任意方向三种，可以根据基准体系及确定被测要素的理论正确位置的两个理论正确尺寸的方向选择适当的投影面，如xy平面、xz平面、yz平面。②根据投影面和图纸要求正确计算被测要素在适当投影面的理论位置。 1.2 根据零部件建立合适的坐标系。在pc-dmis软件中，可以把基准用于建立零件坐标系，也可以使用合适的测量元素建立零件坐标系，建立坐标的元素和基准元素可以分开。 1.3 测量被测元素和基准元素。在被测元素和基准元素取点拟合时，最好使用自动程序进行，以减少手动检测的误差。 1.4 位置度的评价。①在pc-dmis软件中，位置度的评价可以直接点击位置度图标。②在位置度评价对话框中包含两个页面，特征控制框和高级，首先根据图纸要求设置相应的基准元素，在基准元素编辑窗口中只会出现在编辑当前光标位置以上的基准特征，如图1所示。 ③基准元素设置完成，回到特征控制框选择被测元素，设置基准，输入位置度公差。④在位置度评价的对话框中选择高级，在此对话框中可以设置特征控制框尺寸的信息输出方式和分析选项。如图2的对话框，在标称值一栏中手动键入被测要素的理论位置值，点击评价。 1.5 在报告文本中刷新就可以看到所评价的位置度结果。 2 三坐标测量位置度的注意事项 2.1 评价位置度的基准元素选择和建立坐标系的元素选择有相似之处，都要用平面或轴线作为a基准，用投影于第一个坐标平面的线作为b基准，用坐标系原点作为c基准。如果这些元素不存在，可以用构造功能套用、生成这些元素。 2.2 对位置度公差的理解。如位置度公差值t前加注φ，表示公差带是直径为t的圆内的区域，圆心的位置由相对于基准a和b的理论值确定。（如图3） 如位置度公差值前加注sφ，表示公差带是直径为t的球内的区域，球心的位置由相对于基准a、b和c的理论值确定。（如图4） 2.3 对于深度小于5mm的孔，可以直接计算测量其位置度。对于深度大于5mm的孔，必须采用先测量圆柱，然后与上、下端面求相交，再对交点求位置度的方法来控制测量误差，上、下端面一般是指整个孔的两端面。或者尽量取靠近两端面孔的截面位置，如果仅测量一个截面，求其位置度是不能保证此孔在整个长度范围上所有截面的位置度都合格的。因为交点是圆柱轴线与两端平面相交得到，不管轴线方向往哪个方向倾斜，如果两端交点位置度合格，中间各截面的位置度也应该是合格的。 2.4 对于有延伸公差带要求的，评价时要包含延伸的长度。 2.5 在位置度公差设置时，有时会出现[m] [l] 图标，它们的含义各不相同，其主要目的是为了尺寸公差和形状、位置度公差之间的相互补偿。 ①孔的最小实体位置度公差。 它的含义是计算位置度时，要遵守最小实体状态原则，并按最小实体要求输出其位置度误差值，如上所示φ14的孔，当其实测值小于φ14，例如为φ13.9时，孔的最小实体位置度公差补偿值=13.9-14。
位置度∮t ：(每个)被测轴线必须位于直径为公差值∮t，由以对于基准的理论正确尺寸所确定的理想位置为轴线的圆柱面内。例法兰螺钉孔位置度：(1)用V型铁支承距离最远两端主轴颈（A-B），将螺纹检轴紧密旋入螺纹孔中，曲轴销孔中心旋转至X（水平）方向，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺，将基准中心调整至等高（同时，将位置度检具某一平面调整水平后，固定）。分别测量各螺纹检轴中心线与基准中心线在X(水平)方向的误差值即：Fx。曲轴销孔中心旋转至Y(垂直)方向（同时位置度检具原垂直面为水平），此时测量各螺纹检轴中心线与基准中心线在Y方向的误差值即：Fy。位置度误差为：ΔF=2(Fx2+ fy2)1/2。(2)用V型铁支承距离最远两端主轴颈（A-B），将螺纹检轴紧密旋入螺纹孔中，曲轴连杆轴颈基准(C)旋转至X（水平）方向，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺，将基准中心调整至等高（同时，将位置度检具某一平面调整水平后，固定）。分别测量各螺纹检轴中心线与基准中心线在X(水平)方向的误差值即：Fx；曲轴连杆轴颈基准(C)旋转至Y (垂直)方向（使位置度检具原垂直面为水平），此时测量各螺纹检轴中心线与基准中心线在Y(垂直)方向的误差值即：Fy。螺纹孔位置度误差为：ΔF =2(Fx2+ Fy2)1/2。取各螺纹检轴位置度误差最大值，作为评定的依据。例定位销孔位置度1、大柴：(1)销孔对基准平面的位置度(水平方向): 用V型铁支承距离最远的两个主轴颈（A-B）且调至等高，把检轴紧密插入销孔，慢慢调整曲轴，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺将基准轴线调至等高后（同时，将位置度检具水平方向平面调整等高后，固定）。测量销孔中心与基准轴线高度差的二倍，即为销孔位置度误差。 (2) 销孔轴线对主轴颈轴线的位置度(垂直方向)：用V型铁支承距离最远的两个主轴颈（A-B）且调至等高，把检轴紧密插入销孔，慢慢调整曲轴，连杆轴颈基准(C)调整至 Y (垂直)方向（即位置度检具原垂直面为水平），并用带有杠杆百分表的高度游标卡尺，测量销孔中心线到基准轴线的数值与理论正确尺寸之差的二倍。即为销孔位置度误差。2、上柴：(1)用V型铁支承距离最远两端主轴颈（A-B），将连杆轴颈基准(C)旋转至X（水平）方向，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺将基准调整至等高（同时，将位置度检具水平方向平面调整等高后，固定）。分别测量销孔中心线与基准轴线在X(水平)方向的误差值即：Fx。曲轴连杆轴颈基准(C)旋转至Y(垂直)方向（即位置度检具原垂直面为水平），此时测量Y方向销孔中心线与基准的误差值即：Fy。销孔位置度误差为：f=2 。3、潍柴用V型铁支承距离最远两端主轴颈（A-B）且等高，将连杆轴颈基准(C)旋转至X（水平）方向，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺将基准调整至等高（同时，将位置度检具水平方向平面调整等高后，固定）。分别测量销孔中心线与基准轴线在X(水平)方向的误差值即：Fx。曲轴连杆轴颈基准(C)旋转至Y(垂直)方向（即位置度检具原垂直面为水平），此时测量Y方向销孔中心线与基准的误差值即：Fy。销孔位置度误差为：f=2 。答案补充比如 " 位置度￠0.3 A B C" 中位置度公式"△X的平方＋△Y的平方,再开根号.之后乘以2.
检具计算说明 要求测量M8螺纹空位置度Φ0.4。 M8螺纹孔在位置度检测时根据最大时效尺寸可当做Φ6.6470.2650+， 6.647M mm D = 采用台阶式插入型功能量规 D =-ＭＶＭ ｔＤ○M =6.647-0.4=6.247mm 0.2650.40.665mm =+=+=ｔ ＤＭＴＴＴ 由表一可查得 11 0.012mm ==ＴＷ 0.008mm ==ＧＧＴＷ min =0.005mm S mm t １ ＝0.02 G 0.006mm t'= 由表二可得 1 =0.063mm F 对检验部位有 MV IB =6.247mm d D = 1000I 0.0120.012-T =mm 1IB )(d (6.2470.063)F d 6.31--==++ 11IW IB 1()(+)(6.2470.063)(0.0120.012) 6.286mm d d W F T =+-=+-+= 对导向部位 取GB GB =8mm d D = T 0.008G 00=mm GB 8D d G ++= GW GB G G ()8(0.0080.008)8.016mm W D D T =++=++= G 000G 0.0080.006mm GB min T ()(80.005)d 7.995d S --===--- G W GW GB min ()()(80.005)(0.0080.008)7.979mm d d S T T =--+=--+=
对定位部位 28.80.2mm φ± M LB 28.6mm d D == t 0.4m m T = 由表一 L L 0.012mm W T == L 00L 0.012LB T d 28.6d -==- L LW LB L ()28.6(0.0120.012)28.576mm d d W T =-+=-+=
通用量具测量位置度的方法及数据处理分析 李全义1 冯文玉2 司登堂1 (1.北方股份公司质量保证部;2.内蒙古北方重工业集团有限公司网络信息公司,内蒙古包头014030) 摘 要:对位置度的测量一般有专用量具测量法、三坐标机测量法和通用量具测量法3种方法。第3种方法操作相对简便,对人员的要求也不高,使用的量具是通用的,成本低廉,但速度较慢,测量精度对操作人员的水平依赖性强。对生产规模中等,生产批量不大,生产品种较多的企业第3种方法比较适用。介绍了在实际中使用的通用量具测量位置度的方法及数据处理分析方法。 关键词:位置度;专用量具;通用量具;三坐标测量机 在机械加工行业数据测量方面,位置度测量相 对比较复杂,对人员和设备也要求较高。目前普遍 使用的有专用量具测量法、三坐标机测量法2种方 法。专用量具测量法操作简便,速度快,但适用范围 小,一种工件需一种量具,成本高;三坐标机测量法 测量速度快,准确,一机多用,但设备成本高,并要有 专门技术人员操作。还有一种通用量具测量法,与 前二者相比,可以扬长避短,但由于数据处理难度比 较大,往往拿着测量结果无法判定其结果是否合格, 也有出现误判的时候,使得此方法的使用受到极大的限制。 本文介绍在实际中使用的通用量具测量位置度的方法及数据处理分析方法。 1 测量方法 工件如图1所示。 图1 法兰盘示意图 测量过程与操作方法:将工件置于平台,进行调整,使基准A的轴线与平台面平行,顺序测量Ф100各孔的轴线位置并记录数据;将工件旋转90°,重复上述工序。测得的数据如表1。 表1 工件测量数据 坐标 孔序号 12345678910 X坐标值0-176.36-285.34-285.33-176.350.04176.35285.33285.33176.35 Y坐标值300.05242.7292.74-92.75-242.73-300.02-242.75-92.7592.74242.74位置度0.10.1020.0840.0940.0570.0890.0940.0940.0750.075 2 数据处理和计算方法 2.1 三角函数法 根据工件产品图的尺寸、位置公差要求,将在平台上的测量值在一定的几何图形中通过三角函数的计算得到实际位置度。 如图1所示工件,该件的公差是一个以圆心确定的Ф600圆周上以36°均布的理想位置为轴线,以Ф0.1为直径的10个圆柱形,如圆2所示,实际轴线 ＊收稿日期:2010-11-11 作者简介:李全义(1957-),男,包头人,北方重工集团工程师,主要从事机械加工方面的技术工作。计量检测：ｗｗｗ．ｃｑｓｔｙｑ．ｃｏｍ 计量检测：ｗｗｗ．ｃｑｓｔｙｑ．ｃｏｍ
1.基准﹔ 2.理論位置值﹔ 3.位置度公差 三、位置度公差帶 位置度公差帶是一以理論位置為中心對稱的區域。
四、位置度的標注與測量方法
3﹑以中心线左边第二根端子为例﹐测出实际尺寸D1(0.82)﹑D2(1.02)﹐根据位置定义﹐ DE=abs(Da-Dt) =abs{(D1+D2)/2-Dt)} =abs[(0.85+1.00)/2-0.90}] =0.025<0.05 其中﹐DE表示实际偏差 abs表示绝对值 Da表示实际位置尺寸 Dt表示理论位置尺寸﹐对于不同的端子﹐它们的理论位置尺寸是不测量时测量者须自行计算 DE=abs(Da-Dt) =abs{(D1+D2)/2-Dt)} =abs{[(d1+Dt)+(Dt-d2)]/2-Dt)} =abs[(d1-d2)/2]
(二)﹑IDE44P垂直位置度的标注与测量 如图﹐IDE44P端子在垂直方向上具有以下特点﹕排数少（只有两排）﹐每排端多（达22PIN）﹐长度值为端子材厚值﹐对于不同的端子﹐其值差异极小﹐因此我们排端子和下排端子分别看成两个整体。下面以下排端子为例介绍其测量方法。 一、测出角柱垂直方向上Φ1.70的实际尺寸﹐然后置中归零﹔ 二、往下偏移2.00﹐然后归零﹔ 三、
为基准﹐用于控制端子锡脚与与PCB板的配合﹐现其位置度公差0.18﹔另一个是端子域的位置度﹐此位置度以KEY为基准﹐用于控制端子接触区域与对插件的配合﹐现其度公差0.3。对于第一个位置度﹐其标注方式已统一﹔对于第二个位置度﹐有如下两种式﹕
以上两种标注方式中﹐第一种直接对124根端子接触区域一一测量其位置度﹐由接触区域是包在主体内部﹐若采用这种方式﹐测量繁琐困难﹔对于第二种测量方式﹐子是下料成型﹐且插在主体插槽中﹐插槽控制了端子的平面度﹐因此只须控制KEY相POST的位置度与端子锡脚相对POST的位置度﹐相应地也就控制了端子接触区域相对 水平位置度Th和垂直位置度Tv后﹐須再驗証其是否滿足公式Th2+Tv2≦0.152。
安徽机电职业技术学院毕业设计（论文） 孔距检具设计 系别机械工程系 专业机械质量管理与检测技术 班级机质3091班 姓名 *** 学号 1206093003 2011～ 2012 学年第一学期
摘要 本文主要介绍了利用专用检具对孔距进行检测，开始先对孔检具的一些基本知识进行了说明，比如孔距检具的原理、孔距检具的作用、孔距检具一些部件的工艺及加工方法等。然后对一些常规的孔距检测方法进行了介绍并对其中涉及的一些常用检具进行了说明，最后针对一个图纸设计了一款专用检具进行孔距的检测。在整篇文章的开始我先说明了专用检具在平时生产中的重要作用。 在现代制造业中孔距检具的应用越来越广泛了，对孔距检具的要求也越来越高，随之对孔距的检测也要求更加准确，更加快速，所以要求我们设计专用检具来快速准确的判断零件是否合格已经是形式所趋了。
目录 摘要 (2) 前言 (4) 第一章绪论 (5) 第1.1节选题背景 (5) 第1.2节孔距检具概述 (5) 第1.3节研究该题的意义 (5) 第1.4节检具国内外现状和发展趋势 (7) 第1.5节孔距检具工作原理 (9) 第二章中心距检具总体设计 (16) 第2.1节孔距检具设计要求 (16) 第2.2节孔距检具零件设计原则 (17) 第2.3节定位装置设计 (17) 第2.4节夹紧装置设计 (18) 第三章零件加工工艺流程及工艺分析 (19) 第3.1节工艺流程分析 (19) 第3.2节对底座螺纹孔制定出的加工工序 (19) 总结 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24)
前言 时间已不知不觉，竟悄无声息的从我身边流过，不给任何提示，突然才发现它以来到毕业前夕！ 毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着制造业的迅速发展，中心具检具应用愈来愈广泛。在完成几年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械加工工艺、检测等专业基础课和专业课方面的知识，对零件的检测有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于孔距具检具这个实践性非常强的设计课题，我上网和在图书馆寻找了大量的资料。在指导老师的协助下和同学之间的讨论中设计时，将充分利用和查阅各种数据,尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。 本次设计以孔距测量为主线，综合了百分表，最后到专业量具的设计。在设计该专业量具的同时总结了以往专用量具的一般方法、步骤，把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、UG等技术，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正，谢谢！
位置度∮t：(每个)被测轴线必须位于直径为公差值∮t，由以对于基准的理论正确尺寸所确定的理想位置为轴线的圆柱面内。例法兰螺钉孔位置度：(1)用V型铁支承距离最远两端主轴颈（A-B），将螺纹检轴紧密旋入螺纹孔中，曲轴销孔中心旋转至X（水平）方向，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺，将基准中心调整至等高（同时，将位置度检具某一平面调整水平后，固定）。分别测量各螺纹检轴中心线与基准中心线在X(水平)方向的误差值即：Fx。曲轴销孔中心旋转至Y(垂直)方向（同时位置度检具原垂直面为水平），此时测量各螺纹检轴中心线与基准中心线在Y方向的误差值即：Fy。位置度误差为：ΔF=2(Fx2+ fy2)1/2。 (2)用V型铁支承距离最远两端主轴颈（A-B），将螺纹检轴紧密旋入螺纹孔中，曲轴连杆轴颈基准(C)旋转至X（水平）方向，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺，将基准中心调整至等高（同时，将位置度检具某一平面调整水平后，固定）。分别测量各螺纹检轴中心线与基准中心线在X(水平)方向的误差值即：Fx；曲轴连杆轴颈基准(C)旋转至Y (垂直)方向（使位置度检具原垂直面为水平），此时测量各螺纹检轴中心线与基准中心线在Y(垂直)方向的误差值即：Fy。螺纹孔位置度误差为：ΔF =2(Fx2+ Fy2)1/2。取各螺纹检轴位置度误差最大值，作为评定的依据。例定位销孔位置度1、大柴：(1)销孔对基准平面的位置度(水平方向): 用V型铁支承距离最远的两个主轴颈（A-B）且调至等高，把检轴紧密插入销孔，慢慢调整曲轴，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺将基准轴线调至等高后（同时，将位置度检具水平方向平面调整等高后，固定）。测量销孔中心与基准轴线高度差的二倍，即为销孔位置度误差。 (2) 销孔轴线对主轴颈轴线的位置度(垂直方向)：用V型铁支承距离最远的两个主轴颈（A-B）且调至等高，把检轴紧密插入销孔，慢慢调整曲轴，连杆轴颈基准(C)调整至Y (垂直)方向（即位置度检具原垂直面为水平），并用带有杠杆百分表的高度游标卡尺，测量销孔中心线到基准轴线的数值与理论正确尺寸之差的二倍。即为销孔位置度误差。2、上柴：(1)用V型铁支承距离最远两端主轴颈（A-B），将连杆轴颈基准(C)旋转至X（水平）方向，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺将基准调整至等高（同时，将位置度检具水平方向平面调整等高后，固定）。分别测量销孔中心线与基准轴线在X(水平)方向的误差值即：Fx。曲轴连杆轴颈基准(C)旋转至Y(垂直)方向（即位置度检具原垂直面为水平），此时测量Y方向销孔中心线与基准的误差值即：Fy。销孔位置度误差为：f=2 。3、潍柴用V型铁支承距离最远两端主轴颈（A-B）且等高，将连杆轴颈基准(C)旋转至X（水平）方向，用带有杠杆百分表的高度游标卡尺将基准调整至等高（同时，将位置度检具水平方向平面调整等高后，固定）。分别测量销孔中心线与基准轴线在X(水平)方向的误差值即：Fx。曲轴连杆轴颈基准(C)旋转至Y(垂直)方向（即位置度检具原垂直面为水平），此时测量Y方向销孔中心线与基准的误差值即：Fy。销孔位置度误差为：f=2 。答案补充 比如" 位置度￠0.3 A B C" 中位置度公式"△X的平方＋△Y的平方,再开根号.之后乘以2"
孔组位置度检具设计分析及其自身 位置度超差时的判定 伊顿液压系统（济宁）有限公司 刘军 功能量规是当最大实体要求应用于被测要素和（或）基准要素时，用来确定它们的实际轮廓是否超出边界（最大实体实效边界或最大实体边界）的全形量规。孔组位置度检具就是常见的一种功能量规，相比三坐标检测，它的检测效率比较高，使用比较方便，然而它的准确性却常常引起人们的质疑，另外其自身位置度超差时，我们该如何对其进行判定。下面我们对孔组位置度检具的的设计进行分析，以研究其位置度和尺寸公差对零件的影响。文中所有尺寸单位均为mm 。 图1 零件图 一、根据我国标准《GB/T 8069-1998 功能量规》，对图1中的零件设计一套整体型位置度检具，过程如下： d IB =D MV =12-0.2=11.8；T t =0.2+0.2=0.4 查表得：T I =W I =0.008；t I =0.012；F I =0.02 d I =(d IB +F I )0-TI =(11.8+0.02)0-0.008 =11.820 -0.008 d IW =(d IB +F I )-(T I +W I )=(11.8+0.02)-(0.008+0.008)=11.804 图2 检具图A 对于零件： 最大实体实效尺寸D MMVS =12-0.2=11.8 最小实体实效尺寸D LMVS =12.2+0.4=12.6 对于检具： 最大实体实效尺寸 d MMVS =11.82+0.012=11.832 最小实体实效尺寸d LMVS =11.82-0.008-0.012=11.8 检测销到达磨损极限时： 最大实体实效尺寸 d MMVS =11.804+0.012=11.816 最小实体实效尺寸= d LMVS =11.804-0.012=11.792 2×Φ1242 ?Φ0.2 M +0.2 0看 42 ? Φ0.012 2×Φ11.82E 看0看 -0.008 (磨损极限：11.804)
第一步：确定公差带的大小和形状。公差带大小及形状是由公差框格中的公差值来确定的，公差值的大小就是公差带的大小，其形状则由公差值有无直径符号来确定，如果公差值前有直径符号，它的公差带就是一个直径等于公差值的圆柱；如果公差值前没有直径符号，它的公差带就应该是相距公差值的两平行平面。从上面的例子中可以看出，6个φ8的孔的位置度公差带是直径为0.1的圆柱，而4个φ12的孔的位置度公差带是直径为0.2的圆柱。 第二步：根据公差带的实体状态修正符号确定补偿公差。公差带的实体状态由公差值后面的修正符号来确定。如果没有任何修正符号，则表示位置度公差带在RFS状态，即公差带的大小与被测孔的实际尺寸无关；如果带MMC符号，则表示公差带适用于被测孔在MMC时，当被测孔的实际尺寸从MMC向LMC偏离时，该偏离量将允许被补偿到位置度公差带上；如果带LMC 符号，则表示公差带适用于被测孔在LMC时，当被测孔的实际尺寸从LMC向MMC偏离时，该偏离量将允许被补偿到位置度公差带上。上图中两个位置度公差均是MMC状态，因此它们的公差带的大小与被测孔的实际尺寸相关。比如对φ8的孔来说，当它的实际尺寸在MMC时（φ8），它的位置度要求为φ0.1，当它的实际尺寸在LMC时（φ8.25），它的位置度公差带就变成了φ0.1＋（φ8.25－φ8）＝φ0.35。同样道理，对φ12的孔来说，当它的实际尺寸在LMC时，允许的最大位置度误差可以达到φ0.6。 第三步：参照基准体系的建立。参照基准体系是由形位公差框格内的参照基准按序指定基准形体来建立的。图中两个位置度的参照基准体系相同，均由基准A和B指定的基准形体建立，其中基准A的是由零件的端面建立的基准平面，它作为第一基准约束了零件的三个自由度（两个旋转自由度及一个平移自由度），基准B是由零件的外圆建立的基准轴线，它作为第二基准约束了零件的两个自由度。这样基准A和B定位后，零件就只剩下绕B轴旋转的一个自由度。由于这两组孔的位置与这个自由度没有关系，因此本例就没有对这个自由度作出限制。同时要注意的是，基准B是带MMB修正符的，因此它模拟基准就是基准形体B的MMB边界。当基准形体B的实际尺寸向它的LMB偏离时，将允许有基准的漂移。（至于基准漂移对位置度公差的影响，我们可以另行专题讨论） 第四步：确定位置度公差带在参照基准系统内的方向和位置。公差带位于是由基本尺寸定义的相对于参照基准的理论正确位置。例中6个φ8的孔的6个位置度公差带应与整体与A基准平面平行，并相距8mm，并沿B基准轴线径向均匀分布（60°夹角）；而四个φ12的孔的四个位置度公差带绕B轴径向均匀分布，其中心线交于B轴，交点距A基准20mm，并与A基准平面成30°角。 第五步：确定被测形体的被测要素。形位公差框格的标注方式决定了被测形体的被测要素。另外如果形位公差框格下有BOUNDARY的注释，则被测要素是指形体的周边轮廓。例中的两个形位公差框格均标注在尺寸的下面，它表示被测形体的被测要素是孔的中心，因此它要求的是孔的中心线满足在理论位置的公差带的要求。 第六步：考虑同步要求。同步要求的条件是：1）参照基准相同，2）基准的顺序相同，3)基准的修正符号相同。当我们在评估图纸上的一个形位公差时，要考虑是否与其它形位公差符合同步要求的条件。本例中的两个位置度的参照基准，基准顺序及修正符号均相同，因此它们符合同步要求的条件，这就要求我们对这两个位置度公差同时评价，同时满足。如果用检具测量的话，就要求我们对这两个位置度在一次装夹后同时评判。 第七步：测量方法及评估依据的确定。经过前面六步的分析，我们对位置度具体要求已经很清晰了。最后一步的目的是找出一种合适的测量方法来评价这个位置度以能更深入地理解它。从设计的角度来说，如果我们用形位公差清晰地定义了一张图纸却找不到一种合适的测量方法来评价它，那这种设计也是失败的。从上面这个例子来说，我们已经了解了基准形体及其状态，公差带的大小形状及其修正符号，公差带的位置及被测要素；并且我们也知道了这两个位置度要满足同步要求，这样我们就可设计一个功能检具来同时测量这两个位置度。基准形体A可以用一平
孔位置度综合检具的设计及使用规范 【摘要】检验夹具是指零件在加工制造过程中在生产线上专用（尺寸）检测工装（简称检具），检具不但具有定量功能同时具有定性功能（非机械加工零件所使用检具同时具备测量支架功能），检具设计时其测量功能，定位原则应满足图纸测量技术要求，从而保证加工制造；测量评定基准的一致性。综合检具适用于大批量生产的产品如汽车零部件等，用来替代卡规，塞规，CMM（三坐标测量机），游标卡尺等测量工具，操作简单，使用方便，省时省力，精度可靠，检验效率高。本文设计的检具主要是指测量各个加工孔位置度的计数型（定性功能）综合检具，它是用来检验最大实体要求的被测要素和（或）基准要素，以确定它们的实际轮廓是否超出相应的边界。 【关键词】孔位置度设计组合检具 1 孔位置度综合检具的设计 检具整体结构如图1所示： 此检具是一个组合检具，由定位装置、测量装置、夹紧装置、辅助装置（包括导向装置、传动装置、测量零件的紧固装置）组成。检具结构确定后，检具设计关键在于确定定位装置、测量装置、夹紧装置、辅助装置尺寸.本例中零件基准孔尺寸和一个加工孔尺寸如图2所示，加工孔只列举1个，其它检测销尺寸计算方法与本检测销检测方法相同： 本文位置度公差是最大实体原则同时应用于被测要素和基准要素的实例。当被测孔和基准B和基准C均处于最大实体状态时（最大实体状态，是指实际要素在给定长度上处处位于极限尺寸之内，并具有允许的材料量最多的状态，称为最大实体状态.）设计此综合位置检具是模拟被测件的装配极限（实效边界）情况下的一种标准匹配件。以下分别介绍定位装置、检测装置、夹紧装置、辅助装置尺寸的计算方法。 1.1 检具定位装置设计 为了明确地确定一非旋转对称之物体的位置，必须用所有六个可能的运动方向来对其定位，即3-2-1定位法则，如图所示1面（A面），两销（直销定位销B，菱形销定位销C）限制6个自由度。两个定位销采用固定式，如图3所示，定位销尺寸计算如下： 1.1.1 定位销B的定位部位尺寸 DMV=DM-t=（6.09-0.02）-0.05=6.02mm Tt=TD+t=（0.02+0.02）+0.05=90μm；
三坐标测量位置度的方法及注意事项 位置度检测是机动车零部件检测中经常进行的一项常规检验。所谓“位置度”是指对被评价要素的实际位置对理想位置变动量的指标进行限制。在进行位置度检测时首先要很好地理解和消化图纸的要求，在理解的基础上选择合适的基准。位置度的检测就是相对于这些基准，它的定位尺寸为理论尺寸。 标签：三坐标；位置度 1 位置度的三坐标测量方法 1.1 计算被测要素的理论位置 ①根据不同零部件的功能要求，位置度公差分为给定一个方向、给定两个方向和任意方向三种，可以根据基准体系及确定被测要素的理论正确位置的两个理论正确尺寸的方向选择适当的投影面，如XY平面、XZ平面、YZ平面。②根据投影面和图纸要求正确计算被测要素在适当投影面的理论位置。 1.2 根据零部件建立合适的坐标系。在PC-DMIS软件中，可以把基准用于建立零件坐标系，也可以使用合适的测量元素建立零件坐标系，建立坐标的元素和基準元素可以分开。 1.3 测量被测元素和基准元素。在被测元素和基准元素取点拟合时，最好使用自动程序进行，以减少手动检测的误差。 1.4 位置度的评价。①在PC-DMIS软件中，位置度的评价可以直接点击位置度图标。②在位置度评价对话框中包含两个页面，特征控制框和高级，首先根据图纸要求设置相应的基准元素，在基准元素编辑窗口中只会出现在编辑当前光标位置以上的基准特征，如图1所示。③基准元素设置完成，回到特征控制框选择被测元素，设置基准，输入位置度公差。④在位置度评价的对话框中选择高级，在此对话框中可以设置特征控制框尺寸的信息输出方式和分析选项。如图2的对话框，在标称值一栏中手动键入被测要素的理论位置值，点击评价。 1.5 在报告文本中刷新就可以看到所评价的位置度结果。 2 三坐标测量位置度的注意事项 2.1 评价位置度的基准元素选择和建立坐标系的元素选择有相似之处，都要用平面或轴线作为A基准，用投影于第一个坐标平面的线作为B基准，用坐标系原点作为C基准。如果这些元素不存在，可以用构造功能套用、生成这些元素。 2.2 对位置度公差的理解。如位置度公差值t前加注φ，表示公差带是直径
位置度专用检具的检测 摘要依据对全县机械行业主要工业企业专用检具的现场调查，为开展“位置度专用检具的检测”这一项目设计一套方案，方案包括以下内容：开展这一检测项目的市场前景和需求分析、检测设备的选型、投入及预算、检测人员的配备、素质要求及培训、检测室的配备及环境要求、检测的成本测算、预期的经济效益等。 关键词位置度；专用检具；检测 前一段时间，对如东县机械行业的主要企业的专用检具进行了调查，从调查的结果来看，企业在专用检具的使用上呈现以下几个特点：①专用检具的数量和品种多。②位置度检具占专用检具的比例很高；③专用检具的年消耗量大；④位置度检具外委检验和检测的成本高。根据以上的调查结果，笔者认为开展“位置度专用检具的检测”这一项是有市场前景的。 1 市场前景和需求分析 本次调查的六家企业中，江苏黄海汽配股份有限公司主要生产汽车零部件，以中小型铸件的精加工为主，产品结构复杂、尺寸精度要求高，所以使用的专用检具尤其是位置检具特别多。另外再产品开发上，还需要对一些异性件及曲面轮廓进行数据检测，建立数模以利于开发人员进行CAD及三维模型的建立。如东通用机械厂主要生产石油机械零部件，其产品的构成是铸件的生产和加工，以总成件为主，使用的专用检具也比较多。江苏新象股份有限公司主要生产发动机缸体和活塞环，其使用的专用检具也比较多。上述三家企业位置度检具的总和达437件，年消耗量也很大，年消耗量达134件。企业目前这些检具的检验和检测的现状是：一般简单的检具用万能工具显微镜来检查，复杂一些的检具外委用三坐标测量仪（CMM）检测，这样一方面检测的成本较高，另一方面由于是外委给外市其它工厂而不是专门检测机构检测，所以还受对方时间、交通和价格的限制，给工厂的生产带来诸多不便。因此，如果我们县计量检测所开展“位置度专用检具的检测”，一定是有市场前 景的。 2 检测设备的选型及投入 我们从上述企业的专用检具的构成、大小及精度等实际情况、设备的购置成本、设备的先进性方面来考虑，确定所选用的三坐标测量仪（CMM）各方面要求如下： 1）测量范围：三维移动范围。 X向≤700mm；
三坐标测量位置度的方法及注意事项 三坐标测量位置度的方法及注意事项 摘要：位置度检测是机动车零部件检测中经常进行的一项常规检验。所谓"位置度";是指对被评价要素的实际位置对理想位置变动量的指标进行限制。在进行位置度检测时首先要很好地理解和消化图纸的要求，在理解的基础上选择合适的基准。位置度的检测就是相对于这些基准，它的定位尺寸为理论尺寸。 关键词：三坐标;位置度;方法 一、位置度的三坐标测量方法 1.1 计算被测要素的理论位置 ①根据不同零部件的功能要求，位置度公差分为给定一个方向、给定两个方向和任意方向三种，可以根据基准体系及确定被测要素的理论正确位置的两个理论正确尺寸的方向选择适当的投影面，如XY平面、XZ平面、YZ平面。②根据投影面和图纸要求正确计算被测要素在适当投影面的理论位置。 1.2 根据零部件建立合适的坐标系。在PC-DMIS软件中，可以把基准用于建立零件坐标系，也可以使用合适的测量元素建立零件坐标系，建立坐标的元素和基准元素可以分开。 1.3 测量被测元素和基准元素。在被测元素和基准元素取点拟合时，最好使用自动程序进行，以减少手动检测的误差。
1.4 位置度的评价。①在PC-DMIS软件中，位置度的评价可以直接点击位置度图标。 ②在位置度评价对话框中包含两个页面，特征控制框和高级，首先根据图纸要求设置相应的基准元素，在基准元素编辑窗口中只会出现在编辑当前光标位置以上的基准特征，如图1所示。③基准元素设置完成，回到特征控制框选择被测元素，设置基准，输入位置度公差。 ④在位置度评价的对话框中选择高级，在此对话框中可以设置特征控制框尺寸的信息输出方式和分析选项。如图2的对话框，在标称值一栏中手动键入被测要素的理论位置值，点击评价。 1.5 在报告文本中刷新就可以看到所评价的位置度结果。 二、三坐标测量位置度的注意事项 2.1 评价位置度的基准元素选择和建立坐标系的元素选择有相似之处，都要用平面或轴线作为A基准，用投影于第一个坐标平面的线作为B基准，用坐标系原点作为C基准。如果这些元素不存在，可以用构造功能套用、生成这些元素。 2.2 对位置度公差的理解。如位置度公差值t前加注φ，表示公差带是直径为t的圆内的区域，圆心的位置由相对于基准A和B的理论值确定。(如图3) 如位置度公差值前加注Sφ，表示公差带是直径为t的球内的区域，球心的位置由相对于基准A、B和C的理论值确定。(如图4) 2.3 对于深度小于5mm的孔，可以直接计算测量其位置度。对于深度大于5mm的孔，必须采用先测量圆柱，然后与上、下端面求相交，再对交点求位置度的方法来控制测量误差，上、下端面一般是指整个孔的两端面。或者尽量取靠近两端面孔的截面位置，如果仅测量一个截面，求其位置度是不能保证此孔在整个长度范围上所有截面的位置度都合格的。因为交点是圆柱轴线与两端平面相交得到，不管轴线方向往哪个方向倾斜，如果两端交点位置度合格，中间各截面的位置度也应该是合格的。 2.4 对于有延伸公差带要求的，评价时要包含延伸的长度。 2.5 在位置度公差设置时，有时会出现[M] [L] 图标，它们的含义各不相同，其主要目的是为了尺寸公差和形状、位置度公差之间的相互补偿。 ①孔的最小实体位置度公差。