注塑件设计工艺准则——设计准备第二节

注塑件标准

一、材料标准

1. 注塑件所使用的材料应符合相关标准和规定，确保材料的质量和稳定性。

2. 材料应具有良好的加工性能，能够满足注塑工艺的要求。

3. 材料应具有适当的强度、硬度、耐腐蚀性等性能，以满足使用要求。

二、尺寸标准

1. 注塑件应按照设计图纸和相关标准进行制造，确保尺寸精度和稳定性。

2. 注塑件尺寸的公差应符合相关标准和规定，以保证互换性和装配性。

三、外观标准

1. 注塑件表面应光滑、平整，无明显的划痕、裂纹、气泡等缺陷。

2. 注塑件的颜色、光泽度等外观质量应符合设计要求。

四、性能标准

1. 注塑件应具有一定的机械强度、刚度、韧性等性能，以满足使用要求。

2. 注塑件应具有良好的耐候性、耐腐蚀性、耐磨损性等性能，以保证使用寿命。

五、测试方法标准

1. 注塑件应按照相关标准和规定进行测试，包括尺寸检测、外观检测、性能检测等。

2. 测试方法应科学、合理，以保证测试结果的准确性和可靠性。

六、注塑工艺标准

1. 注塑工艺应符合相关标准和规定，包括温度、压力、时间等参数的控制。

2. 注塑过程中应严格控制材料温度、模具温度、注射速度等，以保证注塑件的成型质量和稳定性。

七、包装运输标准

1. 注塑件应按照相关标准和规定进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。

2. 包装应牢固、可靠，能够承受运输过程中的振动和冲击。

八、环保标准

1. 注塑件的生产和使用应符合环保要求，减少对环境的影响。 2. 应使用环保材料和工艺，以降低对环境的污染。

塑料制品设计原则-工程

塑料制品设计原则

一、 尺寸，精度及表面精粗糙度

〈一〉尺寸

尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性，。

〈二〉精度

影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。

〈三〉表面粗糙度

由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um

塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。

二、 脱模斜度

由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。

一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。

三、 壁厚

根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定:壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难；壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。

要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。

四、加强筋 设计原则：

〈一〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。

〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。

〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。

五、支承面

塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。

六、圆角

要求塑件防有转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。

塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。

七、孔（槽）

塑件的孔三种成型加工方法：

结构设计（第三节）

5、脱模斜度（Draft Angle）

5.1、基本设计守则

产品的拔模角度大小具体依照拔模面的高度及模具加工来决定：

①、拔模面的高度在2mm以下基本不用拔模，如需要拔模，拔模角度在2~3度之间；高度在2~10mm以内，拔模角度采用1~1.5度，高度在10mm以上拔模角度在0.3~0.5度；

②、模具加工：如模具加工量太小则无法达到设计的拔模角度，就需要修正过来。

由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，出模角要求大。

在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。

塑胶零件的脱模斜度由材料，表面饰纹状态，零件透明与否决定。硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，零件越高，孔越深，斜度越小。

表4 脱模斜度的选择

序号 影响脱模斜度的主要方面

1 塑胶材料的影响 PE，PP可强制脱模，强制脱模量一般不超过型芯的最大截面积5%。

2 饰纹的影响 一般情况下，脱模角比蚀纹板许可大0.5度。

3 工件透明预防的影响 透明的工件一般取3度。

4 一般情况取值 一般情况下取0.5～1.5度。

5.2出模角确定要点

(1) 制品精度要求越高，出模角应越小。 (2) 尺寸大的制品，应采用较小的出模角。

(3) 制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。

(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。

(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。

(6) 制品壁厚大，斜度也应大。

⑺ 当表面采用不同的咬花规格时，其拔模斜度不一样。

具备以下条件的型芯，可采用较小的出模角：

(1) 顶出时制品刚度足够。

(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。

(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向—致。

(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。

6、加强筋

6.1、加强筋的作用

(1) 在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量，减轻重量，降低成本。

ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计

ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计

概述：

ABS塑料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体聚合而成的共聚物，常用于制造家电、汽车、电气、玩具、建材等领域的零件。注射成型是制造ABS塑件的主要工艺之一。本文将对ABS塑件的注射成型工艺和模具设计进行分析，旨在提高注射成型过程中的生产效率和产品质量。

一、注射成型工艺分析

1. 材料处理：

ABS塑料分为颗粒和颜料两部分，必须先经过混合，在加工注射成型。混合的目的是增加均匀性、加速熔融和润滑等，也有利于降低成型温度、减轻模具磨损。

2. 熔化过程：

ABS塑料熔点在200℃左右，一般采用热管式、穿式或喷嘴式加热器加热，在熔化过程中，必须保持塑料的合适温度、质量稳定、流畅性良好，避免出现热裂或呈现颜色和光泽差异的情况。

3. 塑料注射： 当熔化温度达到要求后，将熔融的塑料注入模具中，根据制品的结构、大小以及其他特殊要求来调整注射压力和速度，严格控制注射时间和注射量，以达到最佳效果。

4. 冷却过程：

在塑料进入模具后，需要进行冷却。选用适当的模具冷却系统，以控制成型品温度的下降速度、减少收缩、避免变形和裂纹的产生。冷却时间一般为15~30s，可根据生产工艺和品种而有所调整。

5. 每周期后，将塑料制品从模具中取出并进行切割、打磨、抛光等次工序，最后进行检查、清洁、包装等，即可完成ABS塑件的生产过程。

二、模具设计方案

1. 模具结构：

由于ABS塑料有较高的热膨胀系数，模具结构设计应遵循减少收缩、变形的原则。采用梁式、龙门式或不对称式结构，选用高强度、高刚性、高耐磨的钢材制成。并根据制品的形态和尺寸设计合理的模具结构和构造方式。

2. 模具加工：

模具加工应速度快、质量好、材料和技术要求高。采用数控机床、EDM等高精度加工方式，提高模具加工精度和加工效率，降低加工成本。

3. 模具冷却： 模具冷却是影响注射成型质量的关键因素之一。设计通风、水冷、加热等多种冷却系统，使冷却效果达到最佳，并能使模具得到保护和延长使用寿命。