连轧管机组与Accu-Roll轧管机组的比较

热轧（hot rolling）热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。

从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。

简单点儿来说，一块钢坯在加热后经过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。

冷轧冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。

轧硬卷重一般在6~13.5吨.产品特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。

冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。

冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。

由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。

必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。

轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品.热轧板:1.韧性和表面平整性差，价格较低;2.热轧的温度与锻造的温度相近;3.热板采用热扎加工表面有氧化皮，板厚有下差4.热轧产品价格以及用途方面相对冷轧要广泛的多;5.热轧钢板，机械性能远不及冷加工，也次于锻造加工，但有较好的韧性和延展性6.不电镀的热扎板表面成黑褐色冷轧板: 1.伸展性好，有韧性，但是价格较贵;2.冷扎加工表面无氧化皮，质量好;3.冷轧一般用于生产带材，其轧速较高;4.冷轧比热轧的厚度精度要高．机械性能，表面等都在热轧之上;5.冷轧钢板由于有一定程度的加工硬化，韧性低，但能达到较好的屈强比，用来冷弯弹簧片等零件;6.冷板由于屈服点较靠近抗拉强度，所以使用过程中对危险没有预见性，在载荷超过许用载荷时容易发生事故7.不电镀的冷扎板表面是灰色.8.冷扎板电镀后表面的光滑程度高于热扎板. 钢的轧制主要以热轧为主，冷轧只用于生产小号型钢和薄板。

从MPM到PQF限动芯棒连轧管机回顾及展望0 前言限动芯棒连轧管机是在在浮动芯棒连轧管机的基础上发展起来的。

限动芯棒连轧管机于20世纪60年代中期进行了工艺试验并获得了可喜的成果。

1978年世界上第一套限动芯棒连轧管机（MPM：Multi-Stand Pipe Mill的缩写）在意大利达尔明钢管厂建成投产，将连轧管工艺发展到了一个新的水准；限动芯棒连轧管机在整个轧制过程中对芯棒的运行加以控制，使其以设定的恒定速度前进，轧制过程结束时，由脱管机将荒管与芯棒分离后，荒管被移送到下道工序进一步加工；芯棒则返回，拨出轧制线后，冷却、润滑后循环使用。

MPM使得钢管壁厚偏差得到改善，工具、能耗有所降低，将连轧管机轧制钢管的最大外径由194mm扩大到426mm。

20世纪90年代中期又推出了三辊连轧管机（PQF：Premium Quality Finishing 的缩写）技术， 2003年世界上第一套三辊限动芯棒连轧管机组（PQF）在中国天津钢管公司建成投产，使连轧管工艺装备跃上了更高的台阶。

经过近30年的发展和应用，世界上目前正在运行和在建的限动芯棒连轧管机超过了20台套。

连轧管机在PQF出现以前，都是两辊式的，即由两个轧辊为一组组成孔型, 两个轧辊相互平行，相邻两个孔型的辊缝相错90°； PQF为三辊式的，即由三个轧辊为一组构成孔型，三个轧辊互成120°，相邻两个孔型的辊缝相错60°；使上一架孔型的槽底对应下一架孔型的槽顶。

图1 连轧管孔型构成本文拟对近30年来限动芯棒连轧管机的发展情况进行一下回顾并展望其前景。

1 1978～1992年， MPM的推广期MPM一经问世，因其在技术、产量、质量、自动化和劳动生产率等诸方面的突出优势，引起了无缝钢管界的广泛关注并得到认同和推崇，目前已使其在除大洋州以外的五大洲得以迅速的推广应用；特别是1978年到1992年间的前15年，受当时石油产业对油井管需求旺盛的影响，促使了MPM技术的飞速发展，相继建成投产了10套限动芯棒连轧管机组，从第二套到第十套仅用了10年的时间。

pqf连轧管机芯棒运行的方式和特点连轧管机芯棒是指用于连续轧制管材的机械设备，它的运行方式和特点对于提高管材生产效率和质量具有重要意义。

一、连轧管机芯棒的运行方式：连轧管机芯棒是通过一系列轧制工序，将毛坯经过多次轧制、拉伸和收卷等操作，逐步变成成品管材的过程。

具体的运行方式如下：1. 上料：将原料毛坯装载到机械设备的进料轧辊上，通过传送带或者其他装置将毛坯送入轧机的工作区域。

2. 热轧：毛坯经过预热处理后，进入热轧轧机。

在高温状态下，通过一对或多对轧辊的旋转，将毛坯连续轧制成管材。

热轧过程中，轧机会产生巨大的压力，将毛坯逐渐拉长并形成管状。

3. 冷轧：热轧后的管材需要经过冷轧工序，以提高管材的质量和精度。

冷轧一般采用两辊式或三辊式轧机，通过辊轧的方式将管材进一步拉伸和整形，使其尺寸更加准确，表面更加光滑。

4. 拉伸：冷轧后的管材经过拉伸工序，通过拉伸机将管材拉长，使其达到所需的长度。

拉伸过程中，管材会受到较大的拉力，从而改变其晶粒结构，提高其力学性能和物理性能。

5. 直条切割：拉伸后的管材经过切割工序，将长条状的管材切割成所需长度的管材。

切割一般采用机械切割或者火焰切割等方式。

6. 收卷：切割后的管材经过收卷工序，将其卷绕成卷筒状，便于储存和运输。

收卷一般采用卷取机或卷曲机等设备。

二、连轧管机芯棒的特点：连轧管机芯棒具有以下几个特点，使其在管材生产中得到广泛应用：1. 高效率：连轧管机芯棒采用连续生产方式，可以实现高速轧制管材。

相比于传统的离散生产方式，连轧机具有更高的生产效率和更低的能耗。

2. 精度高：连轧管机芯棒通过精密的控制系统，可以实现对管材尺寸和形状的高度控制，保证管材的精度和一致性。

3. 管材质量好：连轧管机芯棒通过热轧、冷轧和拉伸等多道工序的处理，可以改善管材的组织结构和性能，提高管材的强度、韧性和耐腐蚀性。

4. 适用范围广：连轧管机芯棒可以轧制各种材质的管材，包括碳钢、合金钢、不锈钢等。

159机组的产品和生产优势介绍一、概述159机组通过搬迁改造，采用蓄热式环形炉加热，菌式穿孔机，引进意大利DANIELI公司设计的FQM三辊连轧机，常化再加热炉，德国KOCKS公司设计的三辊式24机架张力减径机，矫直，探伤，测长称重，喷标等先进设备。

设计生产能力为35万吨。

能够生产规格（附详细产品规格表）:外径48.3 mm ~ 177.8mm壁厚3.5 mm ~ 25 mm二、生产优势介绍159FQM连轧机组是当今生产无缝钢管最先进的机组之一，具有领先地位。

1、该机组采用蓄热式加热炉，这是国内第一次采用煤气和天然气混和燃烧的形式加热，不但节约了成本，而且也能达到天然气燃烧的效果。

2、锥形穿孔机随着双支撑式锥形辊穿孔技术的逐渐成熟，近10年来国内外新建的连轧管机组几乎全部采用锥形辊穿孔机，其他热轧管机组也开始大量采用锥形辊穿孔机。

锥形辊穿孔机的优点表现为：(1)直径向出口方向逐渐加大，与变形区内金属流动速度逐渐增大相一致，减少了管坯的周向切应力，减少了毛管内外表面缺陷和金属扭曲；(2)用大的喂入角和辗轧角，增大了变形程度，可使延伸系数高达6，穿孔速度达1.5m/s，穿孔效率达90％，扩径率达40％；(3)穿孔变形大，可减小后部轧管工序的轧件变形量。

正是由于锥形辊穿孔机组的发展，才使得限动芯棒连管机组得到很大得发展，也使Assel轧管机、Accu Roll轧管机生产更薄更长得钢管成为可能。

穿孔后采用脱氧处理，这样就进一步的提高了毛管内表面的质量，大量的减少了内折，内麻面缺陷的产生。

3、FQM连轧机1）FQM连轧机采用限动芯棒轧制改善了管子的质量。

由于限动芯棒连轧管具有搓轧性质，有利于金属的延伸，加之带有微张力轧制状态，从而减小了横向变形，根本不存在浮动芯棒连轧所产生的“竹节”现象，使管子内外表面质量和尺寸精度有了很大的提高。

2）HCCS系统FQM 轧管机的轧辊采用液压压下,且每个轧辊的位置调节只用1个压下装置,这样就有利于使用自动控制模型。

各种连铸连轧生产线的比较一、基本概述裸电线是电线电缆不可缺少的部分，除了光缆以外，几乎所有的电线电缆都需要导体、需要裸线，而且相当数量的一部分产品就以裸电线的形式出现，例如钢芯铝绞线。

粗略概算，包括导体部分在内的裸电线的总产值，约占电线电缆总产值的三分之一，它有着举足轻重的作用。

裸电线、电线电缆导体，其材料主要是铜、铜合金、铝、铝合金，以及其它有色和稀有金属材料。

在工农业总的用铜量中，电线电缆行业用铜量占有很高的比重。

九十年代初期，全国电线电缆行业的用铜量约近30万吨，而今年估计用铜量为80余万吨，约增加近二倍的用铜量，价格却从最高每吨3万元至现在每吨1.5万元，下跌约50％，因此一些在缺铜时采用铝作代用品的电线电缆产品又恢复采用铜，如布电线、电车线等，使铜的用量日增。

铜作为电线电缆最主要的导电材料，又逐步向不同的用途延伸，如用作电车线的高强度、高耐磨的铜合金线应运而生；使用高纯度、高精度的铜线为通信电缆等提供优质导电材料；特细铜线、超细铜线更为新型的电子仪器设备、通信设备、办公自动化设备等提供更为优良的产品，用铜量的增加便是理所当然的。

每年几十万吨铜需要加工，从电解铜板、加工成杆、线或异型材，需要约万台套以上的杆材、线材和异型材的生产设备，这是十分庞大的设备群体。

铜杆生产中最主要四种方法的设备，我国都应有尽有。

拥有2台套浸涂法设备和至少700余台套的上引法机组用于生产无氧铜杆，保守估计，设备年生产能力在180万吨至200万吨；从德国、美国、意大利引进的铜铸轧机组超过10台套，加上国产的连铸连轧机组，光亮铜杆的生产能力至少为50万吨至60万吨；至于原有常用的横列式轧机轧制黑铜杆，加上用水平连铸法制作型材的坯料，其年生产能力不低于30万吨至50万吨。

也就是说，我国拥有的生产设备中，无氧、低氧铜杆的年生产能力在220万吨至250万吨左右。

加上黑铜杆生产能力，将超过300万吨。

由于乡镇企业的大量出现，一些简易的生产铜杆的方法，也就无法在此估计之中。

名词解释：1、近终形连铸：所有浇铸接近最终产品尺寸和形状的浇铸方式。

主要包括薄板坯连铸、带坯连铸、薄带连铸、异型坯连铸、中空圆坯连铸。

2、连轧法：轧件在顺序布置的机架间并保持秒体积流量相等的轧制。

3、万能轧法：轧件在万能轧机中进行轧制而获得所需要规格产品的轧制法。

适用于轧制H型钢、槽钢、钢轨和钢桩等。

4、无扭轧法：轧件在轧制中不产生扭转的轧制。

5、恒微张力轧法：用精确设计法（固定轧辊速比的精确设计、孔型精确设计）配合以耐磨的轧槽，保证连轧过程恒微张力以保持秒流量相等的轧制。

6、MAS轧法:根据终轧后桶形平面形状变化量计算出展宽阶段坯厚变化量进行控制，以求成品钢板之平面形状矩形化的轧制方法。

7、横向厚差：指沿宽度方向的厚度差。

它决定于板带材轧后的断面形状，或轧制时的实际辊缝形状。

8、纵轧：轧件延伸方向与坯料纵轴一致的轧制方法，适用于B>=b不用宽展直接轧成成品，产量较高，产品纵向性能优于横向性能。

9、二次咬入：当金属进入变形区到和顶头相遇，克服顶头的轴向阻力继续进入变形区为二次咬入。

10、竹节：轧制毛管首尾直径、壁厚、横断面上生产的竹节性的鼓胀现象。

产生在逐步充满和逐渐离开机组之不稳定轧制阶段。

11、轧制表：计算轧管工艺过程变形工序主要参数的表格。

简答题1、何谓产品标准和技术要求？产品标准：是统筹产品技术要求和经济性后制定出来的技术文件，是进行生产的技术规范和从事生产、科技、设计、产品流通及其使用的一种共同的技术依据。

包括：品种（规格）标准、技术条件、试验标准及交货标准等方面的内容。

技术要求：为满足使用要求而对产品提出的形状尺寸及各种性能和包装等（如化学成分、机械性能、工艺性能、表面状态及内部组织等）要求的统称。

2、简述确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。

加热制度的确定：包括加热温度、加热速度、加热时间。

确定加热温度的依据：相图、塑性变形抗力图、再结晶图。

相图：确定最高的加热温度——碳钢：固相线以下100——150℃。