Design For Six Sigma - Robust and Tolerance

间接法：引入新的物体，通过它与目标物的相互作用来控制
工具为控制车轮转向与加减速的机构。
处理创造性问题的40个原则 矛盾矩阵图。
质量损失函数
1、望目特性的损失函数 设产品的质量特性y为望目特性，m为目标值。则损失函数： L(y)=k(y-m)2 式中k=A0/△0=A/ △2。（ △0为产品的功能界限，A0为产品丧 失功能时的损失； △为产品的容差，A为产品的不合格损失。） 若已知质量特性y的n个观测值：y1,y2,……,yn时，则产品的平 均质量损失为： 1 n
安全系数

A
0
A
望目、望小特性的容差
A A
0

0


0

M=120v，功能界限25%*m，丧失功能后用 户的平均损失A0=500元，工厂内超出规格 的产品，进行调整损失A=2元，试求安全系 数和容差。 解 A0 500 15 . 8 解
A 2
望大特性容差
容差

0
六西格玛设计的意义
从技术角度:设计质量决定了产品的固有质量。 产品设计 工艺设计 生产控制
为了真正实现六西格玛质量，必须开展六西格玛设计，只有 在设计阶段就赋予产品很高的固有质量，才有可能实现六西格 玛的质量目标。 从管理角度：ห้องสมุดไป่ตู้
质量策划/设计 质量控制 质量改进
把质量管理向产品的源头延伸，变“救火”为“防火”，根 除隐患。
1）识别：寻找市场机会、识别顾客需求、制定项目特许任务 书三步骤。
2）界定：顾客需求的确定和展开、产品总体设计方案的论证 和确定。
3）设计：产品设计的优化、过程设计的优化。
5）验证：设计质量的验证、制造质量的验证、产品的验证与 确认。

R&D 6 Sigma Process
LGE’s R&D 6 Sigma Process is IDOV(Identify, Design, Optimize, Verify) Process &Tool
CTQ Identify CTQ Design CTQ Optimize CTQ Verify
“Six Sigma Academy”
Allied Signal
Six Sigma(DMAIC)
(95)
Mfg Six Sigma
(1996)
GEA
MAD DFM DfSS(DMADV)
(1997/1)
LGE
Home Appliance
R&D Six Sigma
(1997/9)
NPI(New Product Introduction)
CTQ Funnel
All X’s 30 ~ 40 Inputs
CTQ Screening
10 ~ 15 CTQs
Found Critical Xs
6 ~ 10 CTQs
Critical Xs’ Optimization
3 ~ 6 CTQs
Controlling Critical Xs
Optimized Product → Customer Impact
R & D 6σ 的定义
• • • • 开发 R&D 6σ 6 Sigma 在产品的开发阶段上 定量化顾客的Needs 选定CTQ, 对于选定的CTQ， 进行工序能力分析 • 赋予合理的公差 • 设计完成图达到6σ 水准
R & D 6σ 的目标
设计完成图
R & D 6 σ 技法

5

6质量管理——寻求同时增加顾客满意和企业 经济增长的经营战略途。即： 在提高顾客满意程度的同时降低经营成本和周 期的过程革新方法； 通过提高组织核心过程的运行质量，进而提升 企业赢利能力的管理方式；



在新经济环境下企业获得核心竞争力和持续发 展能力的经营策略。
6

简洁的定义为： 1、衡量产品、整体运作流程质量及竞争力的方法；
6σ质量的统计量
(1)单位缺陷数（DPU：defect per unit） DPU是对质量的通用量度，其公式为：
在任何检查点发现的缺陷数 DPU 通过该检查点的单位数
对任何一个检查点都可计算其 DPU 。 DPU 反 映每个单位中缺陷的个数多少，但不反映缺 陷的严重程度。
(2) 百 万 机 会 缺 陷 数 （ DPMO ： defect per million opportunity） 百万机会缺陷数DPMO的公式为
2、改进产品、整体运作流程质量及竞争力的方法；
3、实现卓越业绩和持续领先的管理哲学和方法论。 改变过去“我一直都这样做，而且做得很好”的思想。 无论做什么，在1百万次出错机会中，所允许出现的错 误为3.4 次。 What ever we do, The maximum error number which is allowed to make should not go beyond 3.4 times among 1,000,000 opportunities. 7
的一个产品或一次服务。
缺陷：产品（服务）没有满足顾客的需求或规格
标准。
DPU = 缺陷数/单元产品数
DPMO = 缺陷数/产品数/几何数×1000000
合格率和流通合格率（RTY）

六西格玛设计的实施流程跟六西格玛改进中的DMAIC流程一样，DFSS也有自己的流程，但目前还没有统一模式。

迄今为止，专家们已提出的六西格玛设计流程主要有以下几种：(1)DMADV流程：即定义，测量、分析、设计、验证；(2)DMADOV流程：即在DMADV流程中增加了“优化”环节，是DMADV流程的发展；(3)DCCDI流程：指的是定义、顾客、概念、设计，实现；(4)DMEDI流程：指的是定义、测量、研究、概念、实现；(5)IDDOV流程，即识别、定义、研发、优化、验证；(6)DCOV流程，即界定、概念设计、优化、验证。

IDDOV 是由美国质量管理专家苏比尔乔杜里先生提出的，是大家公认的更适合新产品开发的六西格玛设计流程。

1、识别(Identify) DFSS在识别阶段的目的是确认项目并说明存在的机会，主要任务是收集和确定待开发产品的顾客需求，并论证即将开展的DFSS项目的可行性。

DFSS在产品设计之初就充分考虑顾客的需求，倾听客户的声音(VOC)。

这一阶段对整个DFSS项目是特别重要的，若此阶段不能充分收集和分析顾客的需求，客观评价项目的可行性，将给项目带来致命的打击。

2、定义(Define)：定义阶段是DFSS实施的核心过程，此阶段的任务是要清楚地说明对产品的要求。

前阶段确定了谁是我们的客户，然后了解客户需求，在收集客户需求时可以卡诺模型为指导，留意区分不同层次的需求。

接下来，就是进一步细化绽开顾客的需求．即通过质量功能绽开(QFD，Quality Function Deployment)将VOC逐层绽开为设计要求，工艺要求、生产要求，并提炼出顾客的关键需求，精确地识别、量化顾客需求。

3、研发(Develop)：DFSS研发阶段的目标是利用创造性的方法确定可行的产品概念，使用符合规律的，客观的方法来评估可选的方案。

这一阶段可运用头脑风暴法，创造性问题解决理论(TRIZ)、普氏方法，失效模式和效应分析(FMEA)等工具和方法。