光学镜片检验规范

光学偏光镜检验标准1. 引言光学偏光镜是一种常用的光学仪器，用于观察和分析材料的偏光特性。

为了确保光学偏光镜的质量和性能能够满足需求，制定和遵守适当的检验标准至关重要。

本文档旨在提供光学偏光镜检验的标准和步骤，以确保产品的质量和一致性。

2. 功能要求光学偏光镜的功能要求应包括以下几个方面：- 光学性能：光学偏光镜应具有良好的透光性和偏振性能，能够过滤掉非偏振或没有意义的光线。

- 视野和放大倍数：光学偏光镜的视野应足够宽广，并具备合适的放大倍数，以便观察和分析样品的细节。

- 调焦和聚光能力：光学偏光镜应具备较为灵敏的调焦和聚光功能，以便准确观察不同深度或形态的样品。

3. 外观检查在进行光学偏光镜的外观检查时，应注意以下几个方面：- 镜片：检查镜头是否清晰、均匀，无明显划痕或瑕疵。

- 外壳：检查外壳是否完整、无损伤，并确保各个连接点的紧固度。

- 调焦轮和聚光轮：检查调焦轮和聚光轮的灵敏度和平稳性，确保能够正常工作。

4. 光学性能检验光学性能是光学偏光镜检验中最重要的方面之一。

以下是对光学性能的要求和检验方法：- 透光性：使用标准透光度计或比色计，对光学偏光镜的透光性进行测量。

透光度值应在规定范围内。

- 偏振性能：使用线偏光器产生偏振光，并通过光学偏光镜观察偏振光的效果。

偏振光的通透性和过滤效果应符合要求。

5. 视野和放大倍数检验视野和放大倍数是评价光学偏光镜观察效果的重要指标。

以下是对视野和放大倍数的检验要求：- 视野：使用标准目标物进行观察，测量出视野的直径。

视野直径应满足标准要求。

- 放大倍数：使用标准放大倍数标样，通过测量样品物体和镜筒的比例关系，计算出放大倍数。

放大倍数应符合标准要求。

6. 调焦和聚光能力检验调焦和聚光能力是光学偏光镜在不同观察条件下的重要性能之一。

以下是对调焦和聚光能力的检验方法：- 调焦能力：使用标准样品，在不同焦距下进行观察，记录调焦轮的操作灵敏度和观察效果。

- 聚光能力：使用标准聚光目标物，调整聚光轮进行观察，记录聚光的灵敏度和聚焦效果。

光学镜片表面外观检测标准您的光学工厂一.定义：表面缺陷标准：依据美国军用标准MIL-O-13830B用两组数字表示表面缺陷大小。

例如40/20（或40-20）前者限制划痕大小，后者限制麻点大小。

道子、亮路、伤、擦痕都统称为划痕。

斑点、坑点、点子都称为麻点。

规定长与宽的比大于4：1的为划痕；长与宽的比小于4：1的为麻点。

当元件的不同区域表面光洁度要求不一样时，等效直径的计算以区域进行：表面质量要求高的内区域其等效直径以内区域为准（如有效孔径的区域），表面质量要求低的外区域计算的是整体元件的等效直径。

如下图元件表面质量要求不同，则在判定A区是否符合要求时，应取内圆直径进行计算。

而B区则取整个元件的圆直径划痕：以美国军用标准《MIL-O-13830》的表面质量划痕样板作为各级数划痕的比对标准。

（注意：美军标未指明划痕的计量单位也即未确定划痕的宽度和深度，只能以实际观察样版为标准。

）这里的划痕级数就是通常的划痕号数，标准样版有10#、20#、40#、60#、80# 5个级。

1.当元件的划痕级数超过表面质量要求的划痕级数时，元件不合格。

例如：元件的表面质量要求为60—40，则代表元件的划痕必须≤60#，如果元件有＞60#的划痕，则元件不合格。

2.当元件的划痕级数未超过表面质量要求的级数，但元件存在最大划痕时，所有最大划痕的长度之和应不超过元件直径的1/4。

例如：有一长30mm宽10mm的元件，元件的表面质量要求为60—40，有2条60#长为3 mm划痕。

它的等效直径为20mm1/4D为1/4×20=5mm最大划痕的长度和为：3mm+3mm=6mm6mm>5mm元件最大划伤痕的长度和超过元件直径的1/4。

所以元件不合格。

下图是看到的样品（图片是放大的不是实际尺寸）图中的划痕为20#，且长度>1/4D。

对于表面质量要求20-10该产品不合格。

但本次样品未提出表面质量要求，而是要大家自已决定光洁度等级。

玻璃镜片测试规范1.范围本标准规定了光学玻璃镜片的外观要求及性能测试方法.使用与光学玻璃镜片的研发、试生产、批量生产、IPQC来料检验2.术语和定义2.1不良缺陷定义2.1.1崩裂（裂痕）因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂.2.1.2崩边（缺口）/沙边因外力作用将产品边缘碰掉一小块或多块，形成单个缺口或连续的多个缺口.2.1.3硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕.2.1.4细划痕没有深度的划痕.2.1.5脏污指在产品表面出现的指印、油渍、水印等，导致产品表面清洁度、透明度不佳.2.1.6手印（指印）在产品表面出现的手指印痕.2.1.7油渍在产品表面所残留的油污.2.1.8丝印不良指丝印时产品表面及边缘有边油、飞油，多印或少印及人为操作造成丝印位长牙、边缘缺口、锯齿、断线、偏位（偏移或大小边）及漏光、油墨异色点（超过点缺陷）、油墨不均、粗细不均及误印（印反、丝印错误、丝印重影）等不良现象.2.1.9烘烤不良指因烘烤时间、温度不够造成的油墨未烤干，或烘烤时间过长、温度过高造成镜片发黄或油墨开裂掉油等不良现象.2.1.10包装不良指包装不符合客户要求，如背胶/保护膜漏贴、破损，背胶无粘性（脱胶）标识不明确/错误、真空包装漏气等.2.2不合格的分类按程度不同分为A类不合格、B类不合格、C类不合格三类.2.2.1 A类不合格易导致不安全因素的项目以及导致其基本功能失效的项目.1）镜片破碎2）性能测试不良：抗冲击、附着力、装配.3）尺寸不符：与客户图纸要求不符，影响装配功能.2.2.2 B类不合格可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目.外观检测项目内容：如崩边、崩裂、细硬划痕、点缺陷、脏污、烘烤不良、丝印不良、漏光、透光性、色泽、倒边不符要求等.2.2.3C类不合格指对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目.1)包装方式不符合客户要求，包装内有异物等.2)标识不全或不符.3)有漏装、多装或错装产品.4)检验记录填写不全或有误.2.3不合格品的定义按不合格类型分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品.2.3.1 A类不合格品有一个或一个以上A类不合格品，也可能还有B类和C类不合格的单位产品.2.3.2 B类不合格品有一个或一个以上的B类不合格，也可能还有C类不合格的单位产品，但不包含A类不合格的单位产品.2.3.3C类不合格品有一个或一个以上的C类不合格，但不包含A类和B类不合格的单位产品2.4缺陷代码对照表缺陷代码对照表见表1.表1缺陷代码对照表3.外观检验条件及环境的要求.a）距离：人眼与被测无表面的距离为200mm-300mm.b）时间：每片检查时间不超过5-10s（10s内检验不出来的缺陷可以不计）c）检验方法：目视，且监视面与桌面成45°；上下左右转动15°，（透明清晰度、漏光须对光检测，即与灯光呈平行目视检测）d）照明：35w冷白荧光灯，光源距被测物表面400mm-500mm（照度达800Lux-1200Lux）.4.检验操作注意事项a）操作人员工作前必须洁净双手，严格执行检验标准，不能误判、漏检.b）产品必须轻拿轻放，按指定的位置放置，标识清楚，随时注意防潮防尘遮盖（无论良品或不良品）c）工作台面必须随时保持干净、整洁.必须以合格的产品转序.5.抽样检验规则1）正常检验批量检查采用GB 2828-87中的一次抽样方案，如批量总数为150片，则样本数位20片.批合格质量水平（AQL）如下所示：AQL取值：— A类不合格品为0.65（性能/尺寸样本数以总样本数的值采用特殊检验水平S-3级正常一次抽样方案）—B类不合格品为1.0（样本数以批量数取样本值，一般检验水平Ⅱ级正常一次抽检方案）—C类不合格品为0.65（样本数以抽样包装箱、袋数取样本值，一般检验水平Ⅱ级正常一次抽检方案）2）加严检验当正常检验时，在连续5批中有两批检验不合格，则从下批起转到加严检验（母体数是150片，抽样32片）3）从加严检验转为正常检验当进行加严检验时，若连续5批检验合格时，则从下批起转到正常检验。

光学镜片外观检查作业规范一、目的：1.提供镜片外观检查作业参考，降低判定差异。

2.提供内部训练参考数据。

二、使用时机：精磨加工后或镀膜后之一般光学镜片外观检查（如有特殊要求，于图纸注明之）三、依据：US MIL-O-13830A四、伤痕/亮点（Scratch/Dig）（1）图纸上应标示每一球面对伤痕/亮点之允许标准与要求此项质量之区域。

（2）图纸对伤痕/亮点之规格指对此二种缺点允许的最大尺寸。

EX.60/40 之外观规格60=允许最大伤痕尺寸40=允许最大亮点尺寸（3）--伤痕（Scratch）：线状之外观不良，等级定义如下：160scratch=0.051 mm width120scratch=0.020 mm width80scratch=0.016 mm width60scratch=0.012 mm width40scratch=0.008 mm width20scratch=0.004 mm width--亮点（Dig）：圆形之外观不良，如亮点、气泡、杂质、短伤痕、镀膜点状（喷-药F）、刺伤、膜弱块状（W）、霉斑、云状、雾状、砂目等级定义如下：等级定义如下：100dig=1.00 mm diameter80 dig =0.80 mm diameter50 dig =0.50 mm diameter40 dig =0.40 mm diameter20 dig =0.20 mm diameter10 dig =0.10 mm diameter--质量区域：以光轴为中心之一特定区域，该区域内之表面质量适用伤痕/亮点之规格，此质量区域以外之表面，除特别规定外，对质量没有要求（一般外观检验假定全球面为质量区域）五、裂边、裂痕与擦痕（Chips、Cracks&Bruises）（1）图纸上一般均标明允许最大裂边尺寸，但裂痕与擦伤通常未标示。

（2）--裂边：指在镜片边缘之不良，镜片边缘表面有部份玻璃脱落。

眼镜质量检验规范眼镜作为一种常见的视力矫正工具，对于人们的生活、工作和学习都有着重要的意义。

然而，眼镜的质量问题却时有发生，给用户带来了不便和负担。

为了确保用户的眼镜质量，我们需要建立一套完善的眼镜质量检验规范，以确保眼镜的可靠性和合格性。

首先，针对眼镜镜片的质量检验，我们可以从以下几个方面进行评估。

第一，光学性能。

我们可以利用现代的光学仪器和设备，对镜片的折射率、透光率、切边和曲率进行检测，以确保其满足相关标准。

第二，表面质量。

检验人员可以通过观察镜片的表面是否有划痕、气泡或者其他缺陷来评估其表面质量。

第三，镜片的边缘处理和装配质量。

我们需要检查镜片的边缘是否平整光滑，并且与镜框的贴合是否紧密，以免造成不适或者镜片脱落的问题。

除了镜片，镜框也是眼镜质量的重要因素。

对于镜框的质量检验，我们可以从以下几个方面进行考察。

第一，材料的质量。

我们需要确保镜框的材料无毒、无害，并且具有足够的耐磨性和抗变形性能。

第二，加工工艺。

我们需要检查镜框的焊接、喷涂和装配工艺，以确保其质量可靠。

第三，舒适度和适配性。

我们可以通过戴着眼镜检查其舒适度和是否合适脸型，以判断镜框的质量。

除了针对眼镜本身的质量检验，我们还应考虑用户的需求和个性化。

一种好的眼镜质量检验规范应该能够满足用户对不同类型和功能的眼镜的需求。

比如，对于太阳镜，我们可以通过测试其对紫外线的防护性能来评估其质量；对于近视眼镜，我们可以通过测试其视力矫正效果来评估其质量。

此外，我们还可以考虑用户对镜片的防刮、防尘等特殊功能的需求，以提高眼镜的实用性和品质。

最后，建立一个权威性的眼镜质量检验认证机构也是十分必要的。

这样的机构可以负责制定和发布统一的眼镜质量检验标准，并对生产企业进行定期的检查和监督，以确保其产品的质量符合规范。

同时，机构还可以向消费者提供相关的信息和咨询，以帮助他们选择合适的眼镜产品。

总之，建立一套完善的眼镜质量检验规范对于眼镜行业和消费者来说都具有重要意义。

光学镜片外观标准(2015-07-07 09:11:44)转载▼标签：光学镜片外观标准美国军标光学镜片外观标准一、美国军标E.C.CO含义:1.1美国军标用“X/△”表示其对外观的要求:“X”以1/1000mm为单位的允许缺陷的实际宽度“△”以1/100mm为单位的允许缺陷的实际直径例如:80/50基本含义为：允许最大线状不良的宽度为0.080mm.允许最大点状不良的直径为0.5mm。

具体含义如下：线状不良（宽度）判定基准﹥80 NG=80∑L≦D/4﹤80∑（实际宽度×L/D）≦0.08/2且∑(实际宽度×0.08)≦D/4以上字母的含义:L:线状不良的长度D:圆形镜片D=光线有效直径方形镜片=2√长(有效径)﹒宽(有效径)/II棱镜线状不良:D=2√∑各个面积(有效径)/II点状不良:D=2√面积(有效径)/IIN=允许的不良个数一、美国军标的含义：例如：80/50基本含义为：允许最大线状不良的宽度为0.080mm.允许最大点状不良的直径为0.5mm。

2.1.1伤痕:线状划伤的外观不良.2.1.2斑孔:圆点状凹坑之外观不良.2.1.3品质区域:以光轴为中心的一个圆形区域。

在该区域内、表面品质适用伤痕/斑孔的要求。

在此区域外，除特别规定外，无对表面品质之要求。

2.2伤痕的判定基准:2.2.1仅有标准的最大伤痕时:L=1/4*D2.2.2同时有最大伤痕与较小伤痕时:L=1/4*D L+L′=1/2*D2.2.3仅有较小标准的伤痕时: L′=D说明: L:允许最大伤痕总长度D:镜片表面直径L′较小的伤痕换算成最大等值伤痕长度L′∑(实际伤痕/标准最大伤痕)*实际伤痕的长度例1:标准为80/40，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后发现伤痕如下：#80 伤痕8mm判定：L8mm﹤1/4*40mm=10mm 本片允收例2：标准为80/40，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后发现伤痕如下：#80 伤痕8mm ； #60 伤痕4mm ； #40 伤痕6mm 判定：L=8mmL=（60/80）*4mm+（40/80）*6mm =6mmL+L=14mm﹤1/2*40mm 本片允收例3：标准80/40，镜片直径40mm的镜片，检查镜片表面后发现伤痕如下：#60 伤痕8mm； #40 伤痕6mm； #20 伤痕8mm判定：L=（60/80）*8mm +(40/80)*6mm+(20/80)*8mm=11mm﹤40mm 本片允收注意：镀膜后膜层上的伤痕标准依图面，伤痕/斑孔的规定应单独计算，不与加工的不良混合。

vr光学镜片检验标准VR光学镜片检验标准。

VR（Virtual Reality）技术的发展，使得VR设备在市场上越来越受欢迎。

VR设备中的光学镜片是至关重要的组成部分，它直接影响用户的视觉体验。

因此，对VR光学镜片的检验标准至关重要。

本文将介绍VR光学镜片的检验标准，以便相关从业人员进行合格的检验和评估。

一、外观检验。

1. 表面缺陷，检查镜片表面是否有气泡、裂纹、划痕等缺陷。

2. 涂层检验，检查镜片的涂层是否均匀，无气泡、剥落等现象。

3. 尺寸检验，测量镜片的直径、厚度等尺寸是否符合要求。

二、光学性能检验。

1. 透光率检验，使用光度计测量镜片的透光率，确保达到规定标准。

2. 色差检验，通过色差仪检测镜片的色差情况，确保色差在可接受范围内。

3. 成像质量检验，使用标准测试图像，检验镜片的成像质量是否清晰、无畸变。

三、耐久性检验。

1. 耐磨损性检验，通过摩擦测试等方法检验镜片的耐磨损性能。

2. 耐腐蚀性检验，将镜片浸泡在不同的腐蚀液中，检验其耐腐蚀性能。

四、环境适应性检验。

1. 温度适应性检验，将镜片置于不同温度环境下，检验其性能表现。

2. 湿度适应性检验，将镜片置于不同湿度环境下，检验其性能表现。

五、特殊性能检验。

1. 防辐射性能检验，检验镜片的防辐射性能。

2. 防眩光性能检验，检验镜片的防眩光性能。

以上所述即为VR光学镜片的检验标准，通过严格按照以上标准进行检验，可以确保生产的VR光学镜片质量稳定可靠，从而提升用户的视觉体验。

希望相关从业人员能够严格执行以上标准，确保VR设备的质量和安全性，为用户带来更好的虚拟现实体验。

光学透镜检验标准一、外观检查1.透镜表面应光滑、平整，无明显的划痕、凸起、凹陷等缺陷。

2.透镜边缘应圆润，无锋利的边角，避免对眼睛造成伤害。

3.透镜表面的颜色应均匀一致，无色差、无褪色等现象。

4.透镜的光学表面应无灰尘、水滴、油污等杂质，保证光线的透过效果。

二、尺寸测量1.透镜的尺寸应符合设计要求，测量时应使用精确的量具进行测量。

2.透镜的直径、厚度等尺寸应符合规格要求，保证透镜的装配和使用效果。

3.透镜的孔径、孔距等尺寸应符合设计要求，保证透镜的固定和连接效果。

三、透镜材料检查1.透镜的材料应符合设计要求，选用高透光率、高硬度的光学材料。

2.透镜的材料应具有稳定性，能够抵抗环境的影响，保证透镜的质量和性能。

3.透镜的材料应具有一致性，避免因材料差异导致光学性能的变化。

四、表面质量检测1.透镜表面应无裂纹、气泡、麻点等表面缺陷，保证光线的透过效果。

2.透镜表面应无明显的划痕、磨损等损伤，保证使用的安全性和美观度。

3.透镜表面的粗糙度应符合设计要求，避免影响光学性能和外观质量。

五、光学性能测试1.透镜的光学性能应符合设计要求，包括焦距、折射率、透光率等参数。

2.透镜在规定的光源下应能正常工作，保证光线的聚焦和分散效果。

3.透镜应对光线有较好的会聚能力，保证光线的透过效果和图像的清晰度。

六、耐候性测试1.透镜应能够在不同的环境条件下稳定工作，包括高温、低温、潮湿、干燥等环境。

2.透镜应能够抵抗环境的影响，保证光学性能和使用寿命。

3.透镜在耐候性测试中的表现应符合设计要求，保证使用的可靠性和稳定性。

七、机械强度测试1.透镜应具有一定的抗冲击能力，能够在一定程度的冲击下不发生破裂或变形。

2.透镜的固定方式应牢固可靠，能够保证透镜在使用中的稳定性和安全性。

3.透镜的机械强度应符合设计要求，保证使用的耐久性和稳定性。

八、防尘防水测试1.透镜应具有较好的防尘防水性能，能够在一定的尘埃和水分环境下正常工作。

2.透镜的密封性能应符合设计要求，保证使用的可靠性和安全性。