粘结性漏钢机理及预防措施

板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。

连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。

连铸技术迅速发展起来。

本文对此进行了分析研究。

关键词：坯；连铸；连铸工艺连铸漏钢是个常见现象。

钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。

对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。

漏钢对连铸生产危害很大。

即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。

因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。

现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。

2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。

1 工艺流程某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸2 薄板坯漏钢类型某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。

3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施3.1 粘结漏钢粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。

据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。

（1）铸坯粘结漏钢后特征。

粘结漏钢后铸坯特征。

坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。

（2）粘结漏钢的原因：1）保护渣性能不好。

保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。

大方坯连铸机粘结漏钢的原因分析及控制摘要：方坯连铸漏钢的类型及原因诸多，影响因素复杂，本文通过某次漏钢后残留的坯壳进行科学的检验及分析确定出了漏钢的类型，结合当时实际工况及技术参数阐述了漏钢的原因及提出应对措施。

关键词：方坯粘结漏钢原因措施1.前言：通常把断面大于220mm×220mm的铸坯称为大方坯，大方坯主要用于轧制硬线、管材、棒材、型材以及轴承钢、齿轮钢等特殊用钢。

大方坯连铸机对比小方坯铸机设备精度更高，投资成本更大，如果生产中发生发生漏钢事故危害极大，不但对设备造成较大损失还会导致停机甚至危害操作人员的安全。

国内冶金工作者对连铸的漏钢原因做了大量的研究及实践，本文主要针对韶钢7号大方坯连铸机某次漏钢进行完整的取样及分析找出了漏钢的类型及原因提出控制措施。

2.主要工艺及装备：韶钢7号连铸机是2013年从达利涅引进的5机5流大方坯连铸机，主要断面为280×280、320×320、320×425，铸机半径14m，冶金长度27m，拥有E-EMS、F-EMS，动态轻压下等技术，结晶器铜管为多锥度弧形，常用拉速0.5-0.9m/min。

3.漏钢原因调查3.1生产过程3.1.1漏钢炉次成份及温度3.1.3保护渣使用情况：所用结晶器保护渣为生产日期为2016年1月23日，2月中旬开始在7号机低碳系列钢使用，3月16日在15CrMoG钢四炉单流统计，渣耗量约0.60 kg/t。

3.1.4结晶器铜管磨损情况：1流铜管使用次数为342炉钢，与目标使用次数800炉相比，炉次较少，从漏钢后的铜管内壁状态反映铜管磨损状况良好。

漏钢后的铜管内壁情况如下图片：3.1.5振动台运行情况：现场调查未发现1流结晶器振动台运行异常的情况。

3.1.6浸入水口插入深度情况：由于漏钢1流浸入水口未能保留，其它流水口插入深度在120-130mm,渣线浸蚀及插入深度正常。

3.2 取样在漏钢后残留坯壳（650mm）上取样，从结晶器液面开始每隔90mm采用锯切方法截取横断面试样，其编号为1-4，试样宽度为90mm,最后做横截面热酸浸。

宽厚板连铸粘结漏钢原因及处理措施摘要：本文将从几个方面分析宽厚板连铸粘结漏钢的原因，并深入分析和探讨相关的处理措施，希望可以有效避免该事故的发生。

关键词：宽厚板；连铸；粘结漏钢一、概述作为一种高技术含量和高附加值产品，宽厚板产品近年发展迅速，广泛应用于桥梁工程、压力容器、重型机械、油气管线、海洋平台、造船工业及大型舰船等军事工业。

连铸宽厚板坯断面和尺寸跨度均较大，厚度通常为200/220/250/300/320/350/400mm，宽度从1200至2700mm，甚至更宽。

为满足愈加严格的成本、市场和极端性能需求，低合金、高强度宽厚板在成分与性能控制要求更加苛刻，不仅要具有高的强度等级，还要具有高纯净度、高的韧性和抗疲劳特性，以及良好的焊接、加工性与其他特殊性能，是国家钢铁工业装备、工艺与技术能力的综合体现。

在连铸生产期间，漏钢属于一种重大事故，经过最近几年的生产与实践，对常规板坯粘结漏钢机理已形成了统一认识，对于结钢器铜板热电偶温度的时间滞后和空间倒置的现象，发展出许多基于逻辑判断和人工智能的预防方法，在预防粘结和保障连铸顺行等方面发挥了极为重要的作用。

对于宽厚板坯连铸，粘结漏钢依然是阻碍其生产作业的重要因素，这是由于宽厚板连铸的特殊因素所导致的，具体表现在两个方面，一方面，现阶段宽厚板大多覆盖中碳钢、包晶钢、合金钢等钢种，具有浇铸难度大、裂纹敏感性强等特点，再加上由于断面和尺寸较大，尤其是其过大的宽度，保护渣流入均匀性恶化，在这些因素的共同作用下使得收缩不均，很容易出现粘结、纵裂等表面缺陷。

另一方面，和常规板坯进行比较，宽厚板连铸拉速低，结晶器下口铸坯表面温度明显下降，保护渣沿浇铸方向的服役温度区间显著拉长，这就对保护渣的均匀熔化、流入、铺附、相变以及稳定的渣耗提出了更高的要求，是造成结晶器和铸坯粘结的最主要因素，同时也是宽厚板区别于普通板坯的特殊性。

除此之外，在调查过程中了解到，当前的漏钢预报模型通常是直接沿用常规板坯的温度阈值、报警门槛或处罚条件。

浅析漏钢的类型及预防连铸二车间技术组-郭幼永一、前言：板坯漏钢的形式多种多样但重点主要集中在粘结漏钢和开浇起步后的漏钢。

本文简要介绍常见漏钢的类型、漏钢的起因及相应的预防措施。

为各班组在实际浇钢过程中提供参考便于降低漏钢事故的发生。

二、漏钢的类型1、粘结漏钢粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上。

所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。

当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。

粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3：1）；宽面中部附近（约在水口左右300mm）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在0.25kg/t钢以下，漏钢几率增加。

2、发生粘结漏钢的原因：1）、形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道；2）、结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。

3）、异常情况下的高拉速。

如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。

4）、结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。

3、防止粘结性漏钢预防措施在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有：（1）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。

如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8～15mm，保护渣消耗量不小于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。

（2）提高操作水平，控制液位波动。

（3）确保合适的拉速，拉速变化幅度要小。

升降拉速幅度以0.05m/min为宜。

（4）严格控制钢水质量，提高钢水洁净度，减少钢中夹杂物。

（5）加强对结晶器铜板的检查，发现有龟裂或其他影响铜板平整度的因素，必须进行打磨处理，如果问题严重必须下线。

厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。

关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施前言漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。

事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。

事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。

一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。

南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。

随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。

不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。

1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。

1.2粘结漏钢事故分析表2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。

2板坯连铸机漏钢原因分析2.1粘结漏钢的机理在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。

由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。

板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。

预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。

2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。

预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。

3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。

预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。

4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。

预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。

5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。

预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。

6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。

预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。

为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。

2.加强润滑措施，减少设备磨损。

3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。

4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。

5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。

6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。

7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。

综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。

西城Q235B板坯粘结漏钢影响因素及措施文章就无锡西城特种船用板有限公司炼钢厂Q235B板坯粘结漏钢的因素进行分析，并采取有效措施，使粘结漏钢得到控制。

标签：板坯；粘结；漏钢；Q235B板坯漏钢为恶性生产事故，将造成生产中断，对连铸设备造成不同程度的损坏，有时甚至造成连续停产。

无锡西城特种船用板有限公司炼钢厂（以下简称西城炼钢厂），板坯连铸2016年共发生漏钢19次，其中粘结漏钢为17次，占比89.5%，为主要漏钢形式。

为此，炼钢厂从保护渣、振动、液面波动、水口质量等方面入手，采取一系列措施，在没有漏钢预警系统的条件下，使粘結漏钢得到了有效控制。

1 西城板坯连铸机主要参数连铸机机型：R8.4m直结晶器连续弯曲连续矫直弧形板坯连铸机；冶金长度为27.4m，浇注断面为：2001250～1600mm；工作拉速：0.2～1.0m/min；振动方式：四偏心正弦振动；振幅有两种：±2.85mm、±4mm；生产钢种：Q235B。

2 粘结漏钢机理相关文献[1]认为，所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结，当拉坯时摩擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。

3 粘结漏钢的影响因素3.1 保护渣的影响西城炼钢厂Q235B板坯生产，先后使用的保护渣及其理化指标如表1所示。

A保护渣使用过程中漏钢较少发生，但产生了大量的纵裂缺陷；B保护渣使用过程中纵裂缺陷减少，为了进一步消除纵裂，进而选用了C保护渣。

C保护渣使用近5个月，漏钢11次，其中粘结漏钢8次，漏钢浇次在结晶器内宽面1/4处测量的液渣层厚度均在8mm以下。

板坯连铸在拉坯过程中不断振动，液渣层厚度如果不足，将造成渣圈堵塞通道，使钢水与结晶器钢板接触，造成粘结。

相关文献[2]认为，通常液渣层厚度为振幅的1.5-2倍，约8～15mm，特殊情况达到20mm。

西城炼钢厂两种振动机构按 1.5倍振幅计算，最低液渣层厚度为2×3mm×1.5=9mm，显然无法满足要求。

大板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防发表日期：2007-3-31 阅读次数：173摘要：漏钢是对连铸机损害最大的恶性生产事故，漏钢不仅造成生产中断，铸机作业率下降，更为严重的是损坏设备。

对济钢大板坯连铸机出现的粘结漏钢进行了分析，并提出相应的改进和预防措施，取得了良好效果。

济南钢铁集团总公司第三炼钢厂(以下简称济钢三炼钢)连铸机自2003年3月1 日投产至2004年8月31日，共发生5次漏钢，漏钢率为0.039 5％，其中粘结漏钢4次，占漏钢总数的80％，是影响连铸机正常生产的重要因素。

通过分析济南三炼钢粘结漏钢的具体原因，并采取相应的措施后，至今未发生1次漏钢。

1 连铸机的主要工艺参数现有连铸机实现了与120 t转炉和中厚板轧机的良好匹配，其主要工艺参数如下。

连铸机类型直弧形板坯连铸机流数1机1流生产能力125万t／a铸坯尺寸厚度200mm、270mm宽度1200～2lOOmm结晶器铜板长度900mm辅助设施漏钢报警系统和磨擦力监控系统冶金长度34.2mm弧形半径10m2 粘结漏钢的形成保护渣在连铸生产中起到非常重要的作用。

保护渣填充到结晶器铜板和初生坯壳之间，促进坯壳的生长，使坯壳具有足够的强度，以满足拉坯的需要；如果保护渣不能及时渗透到坯壳和结晶器铜板之间，会使坯壳与结晶器铜板之间的热阻增大，坯壳变薄，在钢水的静压力作用下，坯壳与铜板粘结，坯壳被撕裂，出结晶器后造成漏钢。

3 粘结漏钢坯壳的表征由于粘结的坯壳与结晶器保持同步，而其它部位的坯壳向下运动，在这种情况下，已粘结处会形成一个“倒V”型振痕(见图1)。

而在粘结处几乎看不到振痕，形成明显的粘结点。

图1 粘结形成的倒V 振痕漏钢坯壳的实际测量数据表明，粘结处的坯壳明显的比相邻的坯壳厚。

如在2004年6月份的窄面粘结漏钢中，离液面100mm，距离边部400mm处，坯壳厚度达到了24mm，其余部位坯壳厚度逐渐减薄到4～6mm的正常厚度，这个数据与理论符合的很好。

莱钢板坯粘结漏钢的原因分析与控制措施吕铭李红建卢波王学新谢兴军（莱芜钢铁集团银山型钢炼钢厂,山东莱芜271104）摘要：针对板坯连铸机粘结漏钢事故多发的问题，通过改进振动参数，控制振动精度，改善保护渣理化指标，优化结晶器内钢水流场，规范连铸标准化操作，有效得减少了粘结漏钢的发生。

关键词：板坯；粘结；振动；保护渣；流场；标准化操作1 前言莱钢银山型钢炼钢厂于2004年7月投产，现装备三座铁水预处理、一座900t混铁炉、三座顶底复吹转炉、三座LF精炼炉、三台连铸机（最早投产的两台连铸机为2#、3#板坯连铸机），设计年生产能力380万吨。

投产以来遇到的主要问题是板坯连铸机粘结漏钢频率高。

针对这一情况，统计分析了粘结漏钢的具体原因，有针对性地提出了改善措施，减少了粘结漏钢的发生。

2 连铸机工艺情况板坯连铸机于2004年7月投产,3#板坯连铸机于2005年2月投产，相关工艺参数如下表：表1 2#、3#板坯连铸机设计参数2#l连铸机3#l连铸机机型直弧形，弧形半径7.8m直弧形，弧形半径10m弯曲/矫直方式多点弯曲、多点矫直连续弯曲、连续矫直振动方式四偏心正弦振动四偏心正弦振动浇注断面160×(750~1400)mm160/200/250×(1250~2100)mm中间包容量38t 30t结晶器长度904mm 900mm冶金长度25.6m 29.5m拉速范围 1.1~1.4m/min 0.8~1.4m/min3 改善振动特性3.1振动参数的影响振动特性对铸坯润滑的影响很大，负滑脱振动是传统连铸稳定生产的必要条件，在负滑脱期间 ,连铸初生坯壳被压合并顺利脱模，防坯壳粘结。

连铸初期 ,为保证结晶器振动对坯壳的压合效果 ,负滑脱时间较长 ,一般取 015 s。

,对结晶器正弦振动而言 ,负滑脱时间过低会导致保护渣消耗量下降 ,结晶器摩擦阻力增加。

因此 ,负滑脱时间的选择及控制是稳定连铸过程的重要工艺手段。

方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施摘要：近年来，随着社会经济的迅猛发展，钢铁工业中的连铸工艺技术也随之不断提升，漏钢事故的发生率虽日趋下降，但仍然还存在隐患。

本文就钢厂的方坯连铸机漏钢的各种原因进行详细分析，比如保护渣的性能情况、钢水过热、结晶器的精准度以及操作失误等。

并针对漏钢源头提供相应的解决措施，最大限度的降低连铸机的漏钢率。

关键词：方坯连铸机；漏钢；粘结；角部纵裂；夹渣1 前言在钢铁工业的连铸生产过程中，一旦发生漏钢事故，产生的影响是巨大的。

轻度的漏钢会导致铸坯质量受损从而无法投入使用，若是严重的漏钢，则会破坏设备，甚至危及工作人员的安全。

在当前连铸工艺技术日益高效的大背景下，只有最大限度的减轻和限制漏钢次数，才能够不断提升连铸机器的作业率，从而更好的保证一切生产操作的顺利运行。

2 连铸机的参数某一炼钢厂有两台4机4流全弧型单点矫直连铸机，年生产力在200万T，浇铸的断面有四种，所生产的主要钢种包括：建筑用钢、低合金钢以及焊接钢等。

连铸机是使用浸入式水口加保护渣的方式进行操作。

3 夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹的原因分析3.1 夹渣漏钢的特点和原因夹渣漏钢的主要特点是，坯壳是有一定的弯弧，给人撕裂的印象，但又与裂纹漏钢并不相似。

并且，在漏钢后，结晶器内一般没有残留的坯壳。

连铸坯壳在形成的时候夹杂着保护渣或是有极大颗粒的高熔点杂物，从而造成热的传递大大减少而形成了坯壳漏钢。

出现夹渣漏钢的主要因素有以下几点：第一，当结晶器发生震动的时候，平衡度不够而造成的左右摆度不均衡，结晶器内部的渣子因此被带入钢水中，当其临近坯壳的时候，就会导致传热过低的情况，从而造成坯壳根本不能够耐受钢水所产生的压力，就出现了漏钢事故。

第二，操作人员的操作不当，导致结晶器的钢水液面波过大，因此而产生卷渣漏钢情况。

第三，钢水不够纯净。

冶炼过程中，如果钢水的纯净度不够或者被二次氧化，导致杂质不断增多，当杂质积累到一定的数量，就会被卷入结晶器的钢水当中，于是就会产生与结晶器震动不平稳的时候相类似的漏钢情况。

板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止摘要：本文分析了某某钢二炼钢厂板坯连铸机漏钢事故产生产的原因及防止板坯连铸机漏钢的措施。

采取相应控制措施之后，目前某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机频繁漏钢的势头得到了明显的控制。

关键词：板坯粘结漏钢保护渣水口浸入深度1 前言某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机自2005年4月18日投产以来，铸机漏钢问题始终困绕着二炼钢厂的正常生产，对二炼钢厂的正常生产造成了重大的冲击，连铸机的漏钢问题成为制约二炼钢厂生产的瓶颈环节。

频繁的漏钢事故使连铸机设备的劣化趋势明显加剧，铸机检修质量无法保证。

为降低连铸机漏钢事故，二炼钢厂成立了攻关组，经过对漏钢事故的原因进行分析，采取了相应的措施，板坯连铸机结晶器漏钢事故得到了明显的控制。

2 某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机参数及漏钢相关情况简介2.1某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机的主要工艺参数表1 主要工艺参数铸机产量万吨／年2 生产钢种四大类二十多个品种3 连铸坯厚度mm 160，2204 连铸坯宽度mm 850～16005 铸机半径m 9.56 连铸机型式立弯式(连续弯曲,连续矫直)7 连铸机冶金长度m 31.98 铸机正常拉速m/min 1.0~1.49 结晶器长度mm 95010 振动方式液压(正弦,非正弦)11 二冷方式气水冷却(十四个控制回路)2.2漏钢统计情况从某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机从2004年4月18日正式投产以来，共发生各种漏钢事故17次。

其中粘结漏钢14次，占到所有漏钢的82％。

其它三次漏钢为卷渣漏钢，裂纹漏钢，尾坯漏钢。

板坯连铸机漏钢事故成为制约全厂正常生产的瓶颈环节。

3 某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机漏钢原因分析3.1粘结漏钢结晶器粘结漏钢形成的过程如图1所示。

在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。

如图1所示,由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被拉断，与铜板产生粘结。

承钢板坯粘结漏钢的原因分析周学禹、徐立山、梁静召、徐海斌、李鹏（河北钢铁集团承钢公司承德067002）摘要：承钢1650mm板坯连铸机在生产初期存在粘结漏钢现象，针对漏钢的原因进入深入的分析和研究，找出了粘结漏钢的主要原因，并制定了详细的措施，确保生产能顺利的进行。

关键词：板坯；粘结漏钢；分析总结；措施执行1前言承钢公司1650mm直弧形板坯连铸机投产于2008年7月，铸机半径8 m，冶金长41m，工作拉速0.8-1.4m/min，断面为180mm、200m m×（900-1650）mm，连铸机设计年产量为300万吨，定尺为6-12m。

从2008年7月投产初期，由于钢水质量，设备磨合和工艺操作等诸多因素影响，导致漏钢事故较多，其中粘结漏钢占漏钢总数的80%，粘结漏钢严重影响生产的顺行，如何解决粘结漏钢问题成为顺产的首要问题。

通过有关技术人员的共同努力，终于找出漏钢的真正原因，并针对具体问题制定了详细的预防措施，通过各项措施的落实和执行，粘结漏钢的次数明显减少，为生产的顺行奠定了良好的基础。

2 漏钢类别与原因2.1 开浇漏钢开浇漏钢是指引锭头刚拉出结晶器下口即漏钢。

主要原因是，塞引锭头时加入冷料过多或过少，杂质过多行或有油污;引锭头与结晶器壁间的缝隙没有塞严；出苗时间短，开浇时钢流过大将冷料冲散等。

设备原因有结晶器与扇形段对弧不准都极易产生开浇漏钢。

2.2 悬挂漏钢结晶器内初生坯壳局部和结晶器内腔铜板或角缝挂住，或冒钢、坯壳与结晶器上沿挂住而引起的漏钢。

通常是由于结晶器角缝过大；内腔铜板表面变形；保护渣润滑中断等原因均会导致悬挂漏钢。

2.3 粘结漏钢由于结晶器液位波动，凝固坯壳与铜板之间无液渣，严重时粘结，使得摩擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成“V”型破裂线，到达出结晶器口即漏钢。

3、粘结漏钢产生机理粘结漏钢产生机理见图1。

在浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态，在钢水进入结晶器后开始形成凝固坯壳，由于流入坯壳与结晶器铜壁之间的液渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，与铜板产生粘结，被粘着的部分和向下拉的铸坯的界面凝固壳破振动和滑动时坯壳被拉断，在破断处流入钢液，重新形成新的薄坯壳。