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板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。
连铸技术迅速发展起来。
本文对此进行了分析研究。
关键词：坯；连铸；连铸工艺连铸漏钢是个常见现象。
钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。
对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。
漏钢对连铸生产危害很大。
即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。
因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。
现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。
2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。
1 工艺流程某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸2 薄板坯漏钢类型某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。
3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施3.1 粘结漏钢粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。
据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。
（1）铸坯粘结漏钢后特征。
粘结漏钢后铸坯特征。
坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。
（2）粘结漏钢的原因：1）保护渣性能不好。
保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
降低板坯连铸漏钢率的措施本文根据板坯连铸机在生产过程中漏钢发生率高的情况，根据不同的漏钢类型对漏钢原因进行分析，认为拉速快、钢水温度低和保护渣理化性能不合理易导致黏结漏钢，本文通过提出强化设备检修精度、优化保护渣性能指标、严格执行工艺技术规程和完善生产准备等防范漏钢的具体措施。
对此我们还应该从炼钢、精炼、连铸各工序根据所分析出的原因并逐项采取优化改进措施，通过在工艺、操作、设备和答理等方面制定了详细的措施并且落实，大幅度降低了漏钢率。
标签：降低;板坏连铸;漏钢率;方法措施一、引言发展连铸是我国钢铁工业的一项重要技术政策。
最近几年，连铸技术在我国得到了迅速的发展。
为了更好地发展连铸技术，提高连铸生产的合格率、作业率、连浇炉数等各项技术经济指标，就必须解决连铸生产中危害最大的事故—漏钢。
漏钢不仅对铸机设备造成破坏，降低铸机的作业率，还会影响铸坯的质量，不同程度的设备损坏及打乱正常的生产秩序，造成产品质量的恶化和生产成本的增加。
因此，实行全连铸生产厂家最为重视的一个问题就是降低漏钢率。
而连铸中的操作、工艺、设备、保护渣性能以及钢水条件等均是影响漏钢的主要因素。
目前，漏钢预报装置还未普遍应用于生产。
要想减少漏钢事故的发生，就必须对漏钢事故进行认真的总结和分析，提高板坯生产作业率和成材率，降低板坯连铸漏钢率，根据实际情况制定出一系列的措施，使漏钢率控制在一个较低的水平，确保连铸生产稳定对增效降本具有重要的意义。
二、铸漏钢现象分析根据现实的一些数据分析，漏钢主要由卷渣漏钢和黏结漏钢两种类型组成。
（一）黏结漏钢现象的分析黏结漏钢是钢水直接在结晶器铜板接触形成黏结点，黏结点处的初生坯壳在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，内部钢液填补撕裂点形成新的黏结点，此过程反复进行。
这样最好就是在铸机上安装漏钢预报系统，黏结报警中有真报也有误报。
如果发现其中真报多，表明黏结现象过于频繁，产生黏结漏钢的几率高;误报多，表明漏钢预报系统运行存在问题，而误报多的时候则频繁降低拉速，导致钢水温度低，渣况恶化等不利影响，常常引发真正的黏结。
方坯漏钢原因及预防措施1、开浇漏钢开浇漏钢原因：1）浇钢工不掌握起步提速技巧,提速过早过快,坯壳厚度不够。
2）起步钢流量大,被迫加快提速,导致拉漏。
中包烘烤效果不良,被迫引流开浇,水口严重扩径,钢流失控,是此种事故的主要根源。
3）浇铸温度太高,特别是中包钢水温度超过1580℃,起步后易漏钢。
4）起步钢流偏。
钢流太贴近甚至直接冲到铜管壁上,将坯壳冲薄冲穿。
钢流偏有两种原因：引流起步,水口被烧坏;砌包时座砖安装流间距误差大预防措施：1）按正常的开浇温度范围和钢流大小,重新核定冷料布放量和布放方式,杜绝了布料过多或过少,冷料跑边等问题。
2）对钢水温度超过1570℃的钢水,开浇后必须摆动摆槽2～3次,接走部分钢水,延长出钢时间3～5s,以免漏钢或钩头熔化。
3）对出钢流量小或温度低的钢水,必须用摆槽先放走部分钢水,直到流量和温度正常,才能浇进结晶器,以免钩头与冷料不粘结。
4）根据我厂5#机生产实际，统一起步、提速时间标准。
5）改进烧氧引流操作,减轻水口损坏程度。
2、裂纹漏钢裂纹原因分析：结晶器中的坯壳中间部位是一维传热，气隙形成较晚，同时坯壳中心部位在整个结晶器长度内冷却强度始终较高，出结晶器时坯壳较厚(15mm～20mm)，而弯月面以下结晶器角部是二维传热，冷却强度较强;角部和中心直接的过度部位，既不是二维传热，也不会因为钢水的静压力作用而靠近结晶器壁，故冷却强度最弱，坯壳最薄，出结晶器后，在钢水的静压力和热应力作用下最容易形成裂纹，当裂纹较深时即会造成漏钢。
预防措施：1）开浇前做好结晶器检查，发现结晶器铜管磨损严重的必须更换。
2）浇注过程液面波动频繁，幅度较大（±8～10mm），保护渣起不到较好的润滑和传热作用。
纵裂纹指数明显增加，因此方坯生产过程液面波动必须控制在±5mm，减少纵裂纹发生率。
3）控制中间包过热度。
加强过程保温，降低中间包钢水过热度（由原来的30～40℃降低到15～25℃），实行低温快注，缩短浇注周期，使浇注温度波动在较小范围，有利于拉速和结晶器液面稳定。
浅析漏钢的类型及预防连铸二车间技术组-郭幼永一、前言：板坯漏钢的形式多种多样但重点主要集中在粘结漏钢和开浇起步后的漏钢。
本文简要介绍常见漏钢的类型、漏钢的起因及相应的预防措施。
为各班组在实际浇钢过程中提供参考便于降低漏钢事故的发生。
二、漏钢的类型1、粘结漏钢粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上。
所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。
当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。
粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3：1）；宽面中部附近（约在水口左右300mm）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在0.25kg/t钢以下，漏钢几率增加。
2、发生粘结漏钢的原因：1）、形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道；2）、结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。
3）、异常情况下的高拉速。
如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。
4）、结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。
3、防止粘结性漏钢预防措施在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有：（1）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。
如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8～15mm，保护渣消耗量不小于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。
（2）提高操作水平，控制液位波动。
（3）确保合适的拉速，拉速变化幅度要小。
升降拉速幅度以0.05m/min为宜。
（4）严格控制钢水质量，提高钢水洁净度，减少钢中夹杂物。
（5）加强对结晶器铜板的检查，发现有龟裂或其他影响铜板平整度的因素，必须进行打磨处理，如果问题严重必须下线。
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。
关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施前言漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。
事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。
事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。
一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。
南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。
随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。
不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。
1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。
1.2粘结漏钢事故分析表2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。
2板坯连铸机漏钢原因分析2.1粘结漏钢的机理在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。
预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。
2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。
预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。
3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。
预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。
4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。
预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。
5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。
预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。
6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。
预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。
为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。
2.加强润滑措施，减少设备磨损。
3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。
4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。
5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。
6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。
7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。
综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。
西城Q235B板坯粘结漏钢影响因素及措施文章就无锡西城特种船用板有限公司炼钢厂Q235B板坯粘结漏钢的因素进行分析，并采取有效措施，使粘结漏钢得到控制。
标签：板坯；粘结；漏钢；Q235B板坯漏钢为恶性生产事故，将造成生产中断，对连铸设备造成不同程度的损坏，有时甚至造成连续停产。
无锡西城特种船用板有限公司炼钢厂（以下简称西城炼钢厂），板坯连铸2016年共发生漏钢19次，其中粘结漏钢为17次，占比89.5%，为主要漏钢形式。
为此，炼钢厂从保护渣、振动、液面波动、水口质量等方面入手，采取一系列措施，在没有漏钢预警系统的条件下，使粘結漏钢得到了有效控制。
1 西城板坯连铸机主要参数连铸机机型：R8.4m直结晶器连续弯曲连续矫直弧形板坯连铸机；冶金长度为27.4m，浇注断面为：2001250～1600mm；工作拉速：0.2～1.0m/min；振动方式：四偏心正弦振动；振幅有两种：±2.85mm、±4mm；生产钢种：Q235B。
2 粘结漏钢机理相关文献[1]认为，所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结，当拉坯时摩擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。
3 粘结漏钢的影响因素3.1 保护渣的影响西城炼钢厂Q235B板坯生产，先后使用的保护渣及其理化指标如表1所示。
A保护渣使用过程中漏钢较少发生，但产生了大量的纵裂缺陷；B保护渣使用过程中纵裂缺陷减少，为了进一步消除纵裂，进而选用了C保护渣。
C保护渣使用近5个月，漏钢11次，其中粘结漏钢8次，漏钢浇次在结晶器内宽面1/4处测量的液渣层厚度均在8mm以下。
板坯连铸在拉坯过程中不断振动，液渣层厚度如果不足，将造成渣圈堵塞通道，使钢水与结晶器钢板接触，造成粘结。
相关文献[2]认为，通常液渣层厚度为振幅的1.5-2倍，约8～15mm，特殊情况达到20mm。
西城炼钢厂两种振动机构按 1.5倍振幅计算，最低液渣层厚度为2×3mm×1.5=9mm，显然无法满足要求。
大板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防发表日期：2007-3-31 阅读次数：173摘要：漏钢是对连铸机损害最大的恶性生产事故，漏钢不仅造成生产中断，铸机作业率下降，更为严重的是损坏设备。
对济钢大板坯连铸机出现的粘结漏钢进行了分析，并提出相应的改进和预防措施，取得了良好效果。
济南钢铁集团总公司第三炼钢厂(以下简称济钢三炼钢)连铸机自2003年3月1 日投产至2004年8月31日，共发生5次漏钢，漏钢率为0.039 5％，其中粘结漏钢4次，占漏钢总数的80％，是影响连铸机正常生产的重要因素。
通过分析济南三炼钢粘结漏钢的具体原因，并采取相应的措施后，至今未发生1次漏钢。
1 连铸机的主要工艺参数现有连铸机实现了与120 t转炉和中厚板轧机的良好匹配，其主要工艺参数如下。
连铸机类型直弧形板坯连铸机流数1机1流生产能力125万t／a铸坯尺寸厚度200mm、270mm宽度1200～2lOOmm结晶器铜板长度900mm辅助设施漏钢报警系统和磨擦力监控系统冶金长度34.2mm弧形半径10m2 粘结漏钢的形成保护渣在连铸生产中起到非常重要的作用。
保护渣填充到结晶器铜板和初生坯壳之间，促进坯壳的生长，使坯壳具有足够的强度，以满足拉坯的需要；如果保护渣不能及时渗透到坯壳和结晶器铜板之间，会使坯壳与结晶器铜板之间的热阻增大，坯壳变薄，在钢水的静压力作用下，坯壳与铜板粘结，坯壳被撕裂，出结晶器后造成漏钢。
3 粘结漏钢坯壳的表征由于粘结的坯壳与结晶器保持同步，而其它部位的坯壳向下运动，在这种情况下，已粘结处会形成一个“倒V”型振痕(见图1)。
而在粘结处几乎看不到振痕，形成明显的粘结点。
图1 粘结形成的倒V 振痕漏钢坯壳的实际测量数据表明，粘结处的坯壳明显的比相邻的坯壳厚。
如在2004年6月份的窄面粘结漏钢中，离液面100mm，距离边部400mm处，坯壳厚度达到了24mm，其余部位坯壳厚度逐渐减薄到4～6mm的正常厚度，这个数据与理论符合的很好。
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板坯漏钢原因
嘿，你问板坯漏钢原因啊？那咱就来聊聊。
这板坯漏钢啊，可不是啥好事。
首先呢，可能是结晶器的问题。
要是结晶器的内壁不光滑，有坑坑洼洼的地方，那板坯在里面凝固的时候就容易出问题。
就像人走在坑坑洼洼的路上容易摔跤一样，板坯也会在不光滑的结晶器里“栽跟头”，然后就漏钢了。
然后呢，保护渣也很重要哦。
如果保护渣的性能不好，不能很好地起到润滑和保温的作用，也会导致漏钢。
保护渣就像是板坯的“小棉袄”，要是“小棉袄”不暖和或者不滑溜，板坯就不舒服啦，就容易漏钢。
接着呢，拉速太快也不行。
如果拉速太快，板坯还没凝固好就被拉出来了，那肯定容易漏钢啊。
就像你跑步太快，不小心就会摔倒一样。
板坯被拉得太快，也会“跟不上节奏”，然后就漏了。
还有啊，钢水的温度不合适也会漏钢。
要是钢水温度太高，板坯凝固得慢，也容易出问题。
要是温度太低呢，板坯可能会凝固得不均匀，也会漏钢。
就像做饭的时候，
火候掌握不好，饭就容易做糊或者夹生。
我给你讲个事儿吧。
我有个朋友在钢厂上班，他们有一次板坯漏钢了，大家都很着急。
后来一检查，发现是结晶器内壁有点损坏，保护渣也没选好。
他们赶紧把结晶器修好，换了好的保护渣，然后调整了拉速和钢水温度。
从那以后，就很少再出现板坯漏钢的情况了。
总之呢，板坯漏钢的原因有结晶器问题、保护渣不好、拉速太快、钢水温度不合适等。
只要我们注意这些问题，认真检查和调整，就能减少板坯漏钢的情况发生。
让我们一起努力，把板坯生产得好好的吧。
板坯粘结漏钢原因与预防措施Doi :10.3969/j .issn .l 006-110X .2018.z l .005板坯粘结漏钢原因与预防措施孟阳(天津钢铁集团有限公司炼钢厂，天津300301)[摘要]天津钢铁集团有限公司3号板坯连铸机短时间内多次发生的漏钢事故，作者通过排除法分析出漏钢 事故类型为粘结性漏钢。
重点分析了发生粘结漏钢的原因，并对其他类型的漏钢机理进行简要介绍。
针对3号板坯连 铸机的工艺操作和设备精度调整等方面制定了详细的改进措施，实施后，天钢3号板坯连铸机发生漏钢的几率大大降 低，降低了其对生产顺行的影响。
[关键词]漏钢；粘结；工艺；改进;板坯；连铸Causes and Preventive Measures of Steel B1eed-out by Slab BondingMENG Yang(Steel-making Plant , Tianjin Iron and Steel Group Co ., Ltd . Tianjin 300301, Ch74$比"8+ In Tianjin Iron and Steel Group Co . Ltd . the bleed-out accident occurred many times in ashort period of t ime on the No .3 slab continuous caster , and the author analyzed that the type of bleed-out accident by the method of exclusion was adhesive bleed -out . The cauwere analyzed , andthemechanismofothertypesof bleed-out was brieprocess operation of No . 3 slab continuous casting machine and theadjustmentofequthe detailed improvement measures were made . After the implementation , the probability of steel bleed-out in the No . 3 slab caster was greatly reduced , and the influence on production was reduced .Ke5bleed -out , bonding , technology , improvement , slab , continuous castingo 引言随着天钢板坯的连铸技术操作水平逐年提高，漏钢率已经控制的很低。
但是在2015年7月底至8 月初的5天时间内，天钢3#板坯连铸机出现两次漏 钢，经过仔细分析和逐一排除法，分析出这两次漏 钢均属于粘结漏钢。
漏钢发生于板坯连铸生产环 节，造成设备损坏、产量降低、生产不稳定等严重后 果。
本文分析了漏钢的原因，并提出解决漏钢问题 的方法，以预防漏钢事故的发生。
1连铸机基本情况1.1 天钢炼钢厂3(板坯连铸机主要技术参数(1)机型:一机一流直结晶器弧形板坯连铸机， R =8.4m ;(2) 铸坯断面尺寸：180/200/250mm x 1050"收稿日期：2018-06-02作者简介:孟阳（1991一）男，天津人，主要从事板坯连铸工艺技1600mm ;(3) 铸坯定尺：一切 6~9.9m ，二切 2"3.3m ;(4) 拉速范围:0.4~1.6m/min ;(5) 引锭杆插入方式:下装式；(6) 结晶器铜板长度:900mm ;(7) 振动装置:四偏心高频率小振幅振动系统；(8) 中间包容量:35~38t 。
2漏钢种类及原因漏钢的种类大致可分为3种，开浇漏钢、尾坯 封顶漏钢和浇铸过程中漏钢。
2.1 开F 漏钢指开浇过程中，不当的操作致使引锭头刚被拉出结晶器，随机出现漏钢事故。
2.2封顶漏钢当浇注结束时，对尾坯进行尾坯封顶操作，封 顶前熔化的保护渣未捞干净，如二冷强度过大，出 结晶器的板坯收缩过大，使板坯鼓肚且又受到支撑术管理工作。
tmmsmmmmm你〈钢铁冶炼〉你 -15 -又和f的挤压，造成尾坯有钢水露出而漏钢。
2.3 浇注过程中漏钢浇铸过程中漏钢主要分为卷渣漏钢和粘结漏钢。
2.3.1卷渣漏钢结晶器内的固态或半融的夹渣物随浇铸钢液 的流动，被弯月面的初生坯壳捕捉到；或者在倒包、 换水口和变速等非稳态浇铸过程中，结晶器壁内渣 条或钢液内上浮的夹杂物卷人钢液，弱化晶界之间 的接合力[1]。
当铸坯出结晶器后，在钢水自重和喷 淋水击打作用下，渣子和夹杂物脱落产生漏钢事故。
2.3.2 粘结漏钢坯壳与结晶器间发生粘结，主要原因是保护渣 液渣没有及时流人铜板与铸坯坯壳之间，液渣流人 不适造成的润滑不良，在钢水静压力的作用下，坯 壳与铜板直接接触发生粘结[2]。
铸坯与结晶器间没 有液渣或液渣量少时，铸坯在下拉过程中受到的摩 擦力增大，坯壳薄弱处被拉断的几率增加，内部钢 水补充后形成新的薄坯壳，这一过程反复进行，直 到出结晶器下口时，就会发生漏钢。
粘结漏钢机理 如图1所示。
粘结漏钢的坯壳上部在结晶器铜板上发生粘 结，粘结漏钢的特点是表面振痕紊乱，而且振痕深 度较正常铸坯表面的振痕深度浅，有些位置甚至没 有振痕。
图2为2015年7月29日漏钢坯壳，图3 为2015年8月2日漏钢坯壳。
图2 2015-07-29漏钢坯壳图图3 2015-08-02漏钢坯壳图从以上两图可以看出，两次漏钢坯壳表面的振 痕都比较紊乱，且振痕深度浅，由此可以判断漏钢 类型为粘结漏钢。
3粘结漏钢原因两次漏钢浇铸的钢种均为中碳钢，分别为PQ 235B -C /和PQ 235B -1,不存在包晶反应，所以排 除钢水成分导致漏钢。
3.1结晶器液面波动液位波动的主要原因是拉速的变化。
通钢量受 控于塞棒的开口度，通过控制塞棒的开口度来适应 拉速的变化。
过钢量会随着拉速的变化而变化，随 之影响结晶器内液面的起伏。
当检测系统检测到液 面的变化时，会迅速调整过钢量，但这种调整是滞 后的，与实际所需过钢量不一致，从而液面发生波 动，所以恒拉速是连铸的基础。
通过对结晶器液位画面的观察，两次漏钢炉对 应的结晶器液面波动都在规定范围±5mm 内，且前 后未出现变速炉。
3.2浸入式水口插入深度和偏流的影响在开浇前，水口没有精准对中，水口发生偏流 致使结晶器内钢水活跃性不一，保护渣熔化不均， 液渣流人不均匀，造成粘结。
水口插人深度要适中，mssmssmssmssmssmssmssmssmssssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssmssssm.16 -你〈钢铁冶炼〉你板坯粘结漏钢原因与预防措施水口插人较深，钢液表面不活跃、温度低，容易产生 冷钢，最终导致保护渣熔化效果不佳，液渣层较薄， 无法均勻地流人坯壳与结晶器壁之间。
水口插人较 浅，对钢液面起到搅动的作用，引起液面波动，阻止 液渣流入。
因每班开浇前都会对水口对中进行检查且有 记录可追溯，所以可以排除因水口偏导致的漏钢。
水口插人深度工艺要求控制在90~30mm ，两次漏钢 停浇后，实际测量水口插人深度在规定范围内，排 除水口插人深度导致的漏钢。
3.3结晶器参数(1)水流量和进出口水温差决定结晶器冷却的 好坏，热流是衡量结晶器内传热状况的重要参考。
铸坯与结晶器间换热好坏影响着产品的质量。
内外弧宽面与两侧窄面热流不统一，造成收缩、应 力等不均勻，从而产生黏结、纵裂等问题。
两次结晶 器水流量和温差见表1。
* 2 3表1两次结晶器水流量及温差名称7月29日8月2日水流量温差水流量温差左侧弧457 6.0453 6.0右侧弧4547.0467 6.2内弧4040 6.94050 6.3外弧40315.840706.9通过表1可以看出，结器的水流量和水温差都在工艺要求范围内。
(2) 随着钢液的逐渐冷却，铸坯在结晶器内会 收缩，要求结晶器有一定的锥度。
结晶器与坯壳之间的气隙大小取决于结晶器 宽窄面的锥度。
锥度过大，坯壳与结晶器之间的摩 擦力增大，坯壳薄厚不当或者润滑不理想，坯壳易 被拉裂、粘黏。
相反，热阻会随着空隙变大而增多， 热流削减，导致坯壳变薄，造成漏钢[3]。
开浇前结晶 器锥度调整都会有专人验收，且停浇后锥度变化范 围小。
(3)振动参数及偏摆结晶器振动频率、振幅是影响结晶器振动脱模 效果的关键参数，振动频率设定值140次/min ，负滑 脱系数k =1.3,振幅8mm ,振动频率实际值97次/m in 。
天钢3#板坯结晶器振动米用四偏心高频率小 振幅振动系统。
该振动系统传动连接多，间隙累加 效应强，振动平稳性较差，结晶器与坯壳之间附加 的其他不规则应力作用，也会影响坯壳的脱模效 果。
后经验证结晶器的振动参数均没有偏差值3.4保护渣性能保护渣的熔点、熔化速度、粘度、碱度等性能对 连铸的稳定顺行具有至关重要的作用，不同的钢种 以及拉速都要有与之相适应的保护渣。
尤其在保护 渣吸收大量氧化物和夹杂物后变性，容易使粘度上 升，润滑效果变差。
7月29日使用的保护渣为XB -T ，8月2日使 用的保护渣为XLZ -13,其中XB -T 在7月23日经 过化验，而XLZ -13未进行化验。
XB -T 熔化温度为1041"，在1300"下的熔化速度为36>，粘度为0.082Pa • >，碱度！=1.2。
天钢板坯连铸机中碳钢使用的保护渣只有两 种，来自两个不同厂家。
由于已与两个厂家合作多 年，保护渣性能一直比较稳定。
无论是从成分还是 从本身性能来看，保护渣不是引起漏钢的原因。
3.5保护渣的操作保护渣操作主要包括保护渣的管理与使用两 个方面。
对保护渣合理存放，以保证保护渣的干燥是铸 坯生产的基础和前提。
使用潮湿的保护渣发生结 块、化渣不达标形成渣圈等问题几率高，且会影响 铸坯的润滑效果和质量的好坏。
随着浇铸时间的延长，保护渣吸收夹杂的能力 下降，性能恶化，逐渐形成渣条，当渣条足够大时， 必须及时捞走，但捞渣条过频繁，会破坏连续性的液渣层。
在浇铸过程中保护渣的粘度上升，其铺展性及流动性遭到破坏恶化，严重影响保护渣的化渣 效果[4]。
多数情况下，水口与钢渣接触的周围渣况恶 化变性最快，要随时关注水口位置的渣况。
