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轧钢的生产流程
轧钢是一种工业加工过程，其生产流程包括许多步骤。
首先，需要准备原材料，包括铁矿石和煤等。
这些原材料要经过炼铁和炼钢的加工过程才能得到高质量的
钢材。
接下来，原材料会被送入钢铁厂进行预处理。
这包括烧结、配料和破碎等工艺。
然后，原材料将被送入炉子中进行熔炼。
熔炼结束后，钢水会被倒入连铸机中进行凝固和成型。
在连铸机上，钢坯会被切成所需的长度，并经过基本加工后，被送
往轧机进行下一步处理。
轧机是一个重要的设备，用于将钢坯进行加工和变形。
轧机通常由多个辊子组成，这些辊子可以压制钢材并给予其所需的形状和尺寸。
在轧机上，钢材经过多
次轧制和加热后，最终成为所需的钢材产品。
最后，钢材会被送往质检站进行质量检测。
检测结果将根据钢材的质量和形状被分类，并储存或运输至市场销售。
整个生产流程，需要高度的自动化和完善的技术支持，以确保钢材的质量和效率。
esp轧钢工艺流程英文回答：ESP (Electric Steel Plant) is a steelmaking processthat utilizes electric arc furnaces to produce steel. It is a modern and efficient method of steel production, offering several advantages over traditional methods. Let me walk you through the ESP steelmaking process.The first step in the ESP process is the charging of raw materials into the electric arc furnace. This includes scrap metal, iron ore, and other additives such as limestone and alloys. The furnace is then energized, and an electric arc is formed between the electrodes and the scrap metal.As the electric arc heats up, it melts the scrap metal and other raw materials. The intense heat generated by the electric arc reaches temperatures of up to 3,000 degrees Celsius. This high temperature allows for the completemelting of the raw materials, resulting in a molten metal bath.Once the raw materials are melted, the impurities inthe metal are removed through a process called slagging. Slag, which is a byproduct of the steelmaking process,forms on top of the molten metal. It consists of impurities such as sulfur, phosphorus, and excess carbon. The slag is then skimmed off, leaving behind a cleaner molten metal.Next, the molten metal undergoes refining to adjust its chemical composition and remove any remaining impurities. This is done by adding various alloys and fluxes to the molten metal. The alloys help enhance the desiredproperties of the steel, such as strength and corrosion resistance. The fluxes aid in the removal of impurities.After the refining process, the molten steel is readyfor casting. It is poured into a water-cooled copper mold, where it solidifies and takes the shape of a continuousslab or billet. The water-cooling process helps in rapid solidification and ensures the desired quality of the steel.Once solidified, the continuous slab or billet isfurther processed through rolling mills to produce various steel products such as sheets, plates, and bars. Therolling process involves passing the steel through a series of rollers to reduce its thickness and shape it accordingto the desired dimensions.Finally, the steel products undergo further treatments such as heat treatment, surface finishing, and quality testing to meet the required specifications. These treatments enhance the mechanical properties, surface quality, and overall performance of the steel.中文回答：ESP（电炉炼钢厂）是一种利用电弧炉生产钢铁的工艺流程。
轧钢切分工艺流程轧钢切分工艺是将钢板按照客户要求的尺寸进行切割的工艺过程。
本文将详细描述轧钢切分工艺流程的步骤和流程。
1. 准备工作在进行轧钢切分工艺之前，需要做一些准备工作，包括： - 检查设备：确保设备正常运转，刀片锋利。
- 检查原材料：检查钢板是否符合质量要求，排除瑕疵。
- 调整设备：根据要求调整设备的刀片间距、送料速度等参数。
2. 设定切割尺寸根据客户的要求和生产订单，设定切割尺寸。
通常情况下，可以通过计算机控制设备来设定切割尺寸，确保准确性和一致性。
3. 上料将原材料钢板放置在切割设备上，通常是在滚轮或切割平台上进行。
确保钢板平整、稳固，并进行固定，以避免在切割过程中产生误差。
4. 切割4.1 切割方式根据要求和设备类型，选择合适的切割方式。
常见的切割方式包括： - 刀片切割：使用钢刀片进行切割，可以通过水冷却刀片来降低温度。
- 激光切割：使用激光束进行切割，高精度高速。
- 火焰切割：使用火焰进行切割，适合厚板材。
4.2 切割操作根据设备的操作面板或计算机控制软件，进行切割操作。
按下切割按钮后，设备将自动进行切割，同时切割刀片或激光束将沿着预设的切割尺寸进行移动。
4.3 切割质量控制切割过程中需要对切割质量进行控制，确保切割尺寸的准确性和切割表面的质量。
常见的切割质量控制方法包括： - 视觉检测：使用相机或传感器进行实时的切割质量检测，如表面平整度、边缘质量等。
- 尺寸测量：使用测量仪器对切割尺寸进行检测，如激光测距仪、坐标测量机等。
5. 分料在切割完成后，将切割好的钢板进行分料。
根据客户要求和生产订单，将钢板按照指定的尺寸和数量进行分堆、码放，以便后续加工或发货。
6. 清理和保养切割完毕后，需要对设备进行清理和保养，以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
主要包括： - 清理钢板碎屑等杂物。
- 清理切割设备，如刃口、切割床、导轨等。
- 对刀片进行检查和磨削，保持刀片的锋利度。
轧钢生产线工艺流程图
轧钢生产线是钢铁生产过程中非常重要的一个环节，它的主要作用是将连铸坯或熔炼坯轧制成不同规格和形状的钢材。
下面是一个轧钢生产线的工艺流程图。
轧钢生产线的工艺流程图如下：
原料准备：首先，需要准备好钢材的原料，主要包括连铸坯或熔炼坯。
这些坯料经过预处理，如切割、去头、去尾、修整等，以确保坯料的质量满足生产要求。
加热：接下来，将坯料送入加热炉中，进行加热处理。
加热炉的主要作用是将坯料加热至适宜的轧制温度，以便于后续轧制操作。
轧制：加热后的坯料送入轧机进行轧制。
轧机分为粗轧机和精轧机。
在粗轧机中，坯料经过多道次的轧制和加工，逐渐变形成为长条状的钢材。
然后，钢材被送入精轧机进行进一步的加工，以达到所需的规格和形状。
冷却：轧制后的钢材经过冷却处理。
冷却的目标是使钢材在一定时间内达到所需的硬度和力学性能，以便于后续的切割和加工。
切割：冷却后的钢材被送入切割机进行切割。
切割的目的是根据顾客的要求，将钢材切割成合适的长度，以便于运输和使用。
检测：切割后的钢材需要进行质量检测，以确保其满足规定的质量标准。
这包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析和力学性能测试等。
包装和运输：通过质量检测的钢材被包装起来，以便于运输和储存。
包装通常采用钢带或木托盘等材料，以确保钢材的安全和完整。
以上就是一个大致的轧钢生产线工艺流程图，从原料准备到最后的包装和运输，每个环节都十分重要。
在具体的生产过程中，还会包括其他辅助工艺和设备，如铁水处理、连铸、热处理等，以满足不同钢材品种和规格的生产需求。
建龙轧钢厂生产工艺流程建龙轧钢厂是一家专业生产钢材的企业，主要生产高品质的冷轧钢板，其生产工艺流程如下：1. 原料准备：首先，需要准备钢材的原料。
建龙轧钢厂采用高质量的生铁、废钢等作为原料，经过严格的筛选和检验，确保原料的质量达到生产要求。
2. 高炉炼铁：原料经过预处理后，进入高炉进行炼铁。
高炉是一个巨大的冶炼设备，它可以将铁矿石等原料加热到高温，通过燃烧产生的高温炉气对原料进行煅烧和还原。
在高炉中，铁矿石中的铁元素被还原为液态的生铁，同时将一部分不纯的杂质从炉顶排出。
3. 轧钢前处理：炼铁完毕后，生铁需要经过一系列的前处理过程，包括除渣、除硫、分块等。
这些工序的目的是去除生铁中的杂质和不纯物，得到纯净的生铁块。
4. 炼钢过程：接下来，将纯净的生铁块送入转炉或电炉中进行炼钢。
建龙轧钢厂采用先进的转炉和电炉设备，可以通过加入适量的废钢、合金等调整炉内的化学成分，得到合适的钢水。
5. 连铸过程：炼钢完毕后，熔炼的钢水需要经过连铸机连续铸造成板坯。
连铸是一种快速连续凝固工艺，通过连铸机将熔融的钢水注入铸模中，并经过冷却和挤压等工艺，使其凝固成板坯。
6. 热连轧：板坯凝固后，进入热连轧机进行热轧加工。
热连轧是将板坯在高温下进行连续轧制的工艺，通过调整轧制的温度、压力和速度等参数，使板坯逐渐变形，并得到一定尺寸和形状的热轧钢板。
7. 酸洗处理：热连轧得到的钢板表面存在一定的氧化物和铁鳞等杂质，需要进行酸洗处理。
酸洗是将钢板浸入硫酸和盐酸组成的酸液中，去除表面的氧化物和铁鳞，使钢板表面更加洁净。
8. 冷连轧：酸洗处理后的钢板进一步经过冷连轧机进行冷轧加工。
冷连轧是将钢板在较低温度下进行连续轧制的工艺，能够进一步调整钢板的尺寸和形状，并提高钢板的表面光洁度和力学性能。
9. 表面处理：冷轧得到的钢板表面需要进行表面处理，包括锌涂层处理、镀锌处理等。
这些表面处理工艺能够提高钢板的防腐性能和装饰性能，延长钢板的使用寿命。
轧钢刀片生产工艺流程
1.材料准备：将所需材料（通常是工具钢或高速钢）按照计划用量切割成大小合适的坯料。
2.热处理：对坯料进行高温淬火或退火处理，以改善其物理和机械性能。
3.粗加工：采用铣床、车床等机床进行切削加工，将坯料加工成具有初步轮廓的刀片形状。
4.精加工：用磨床等精密机床进行磨削加工，进一步提高刀片的精度和表面质量。
5.翻抛平衡：对已经加工好的刀片进行翻抛、平衡、修整等处理，以保证每个刀片的重量和平衡度达到要求。
6.淬火回火：将刀片进行淬火处理，增强其硬度和耐磨性，然后回火处理，以改善其韧性和抗脆性。
7.磨削抛光：最后对刀片进行磨削抛光处理，使其表面光洁度和平整度达到要求。
8.质量检验：对成品进行外观检验、尺寸测量、硬度测试、平衡度测试等一系列严格的质量检验，以确保产品的质量符合要求。
9.包装出库：对合格的产品进行包装、标识、入库等操作，以备下游客户使用。
轧钢工艺流程从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。
轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。
在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。
轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。
从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。
精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。
热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。
在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。
从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。
冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。
镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。
武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。
镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。
轧钢生产工艺流程介绍(总9页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。
避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。
d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。
氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。
减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。
e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。
这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与内部含碳量不一致，降低了钢的强度和影响了使用性能。
尤其对要求具有高耐磨性、高弹性和高韧性的钢来讲，由于脱碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成废品。
控制方法：严格加热制度，合理控制炉温和炉内氧化气氛。
(3)、轧制轧制工序是整个轧钢生产工艺过程的核心。
通过坯料轧制完成变形过程成为用户需要的产品。
轧制工序对产品质量起着决定性作用。
轧制产品质量包括：产品的几何形状、尺寸精确度、内部组织、工艺力学性能及表面光洁度等几个方面。
因此，轧制工序必须根据产品技术标准或技术要求，生产产品特点和生产技术装备能力，以及生产成本和工人劳动条件等方面的要求，制定相应的轧制工艺技术规程和工艺管理制度。
以确保轧制产品质量和技术经济指标达到最优化。
轧制工序一般由一列（组）或二列（组）粗轧机、中轧机和精轧机组成。
分别承担钢坯断面压缩、半成品轧制变形和成品轧制功能。
成品轧机孔型或称精轧孔型为K1孔，成品前轧机孔型为K2孔，成品前前轧机孔型为K3孔，以下如此类推。
连续式轧机和连轧常数连续式轧机是指几个轧机机座按轧制方向顺序排成一行，轧件同时在几个轧机内轧制变形，各架轧制速度随着轧件长度的增加而增加，并保持金属在每架轧机中的秒流量相等或有轻微的堆拉钢关系的轧制方式称连续式轧机。
连续式轧机具有很高的机械化、自动化、轧制速度和轧制精度，因而劳动生产率高且产品品质优良，是棒、线材轧机改造和新建的方向。
保持在单位时间内轧件通过各轧机体积相等的轧制称连轧。
连轧常数=F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3= …… = FnDnNn式中：F—轧件断面面积 mm2D—轧辊工作直径 mmN—轧辊转数 (1/min)(4)、精整①、钢材冷却冷床是轧制棒材产品的主要冷却设备。
散冷辊道是线材产品的主要冷却设备。
冷床和散冷辊道的作用是将800℃以上的高温轧件冷却到150—100℃以下，以恢复钢材固有的物理性能和便于保证剪切质量和后步工序操作。
冷却方式根据钢材的化学成分、组织状态、使用用途、以及冷却后可能产生的缺陷等方面，确定以下冷却方式：自然空气冷却自然空气冷却是碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢、以及奥氏体类不锈钢等钢种较为普遍采用的一种冷却方式，这种冷却方式一般不会影响钢材的物理性能。
强迫快速冷却强迫快速冷却一般采用吹风、喷雾、喷水等方式，其工艺特点是使钢材在一定时间内速冷到某一温度后再进行自然冷却。
这种冷却方式一般能改变钢材的内部组织结构，会影响到钢材的物理性能。
如提高普通线材的机械性能；消除钢材网状碳化物等。
控制缓冷对冷却后产生应力敏感性较强的钢种一般均采用控制缓冷进行冷却，如高速工具钢、马氏体不锈钢、高合金工具钢以及高合金结构钢等。
这种冷却方式能够防止钢材组织发生变化和应力集中产生裂纹缺陷。
②、钢材剪切钢材剪切的目的：剪掉影响钢材使用（缺陷）的部位如钢材头和尾；切成用户需要的长度。
钢材剪切设备分冷剪和热剪。
热剪常用于半成品切头、切尾或倍尺剪切；冷剪常用于成品钢材切头、切尾或定（通）尺剪切。
③、钢材检验钢材检验是确保产品质量符合产品技术标准和技术条件的关键工序。
产品检验通常包括：钢材外形尺寸、表面质量、定尺长度、重量偏差、工艺性能、机械性能等。
不符合产品质量标准的钢材必须挑出并分类处置。
产品表面常见缺陷与预防措施棒、线材产品通常规定表面不得有裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂等缺陷。
a、裂纹缺陷的产生与预防特征：在钢坯或钢材表面呈现深浅不一且分散的发状细纹，一般沿轧制方向不均匀排列。
产生原因：连铸坯的皮下气泡、表面气孔、非金属夹杂物、加热温度不均、钢温过低或轧后冷却不当（如优质碳素结构钢）等。
预防措施：炼钢应作好钢水的冶炼和脱气工作，降低出钢温度，采用保护浇铸，避免二次氧化；轧钢应合理控制炉温和冷却速度。
b、折叠特征：钢材表面沿轧制方向局部较长或连续的近似裂纹的缺陷。
一般呈直线状。
产生原因：轧件半成品出现耳子、严重划伤或孔型错辊后的轧件再轧制时边角部位无法延展开而造成。
预防措施：合理控制半成品轧件尺寸，生产过程中应经常用木棒检查轧件辊缝两边有无耳子和孔型错辊现象；注意观察轧件运行状况。
c、耳子特征：钢材辊缝两边或单边沿轧制方向过充满造成局部或连续的凸起状态。
产生原因：成品前孔轧件来料大；进口导卫偏、松，轧件扶不正；轧辊轴向窜动；加热不均或温度过低；成品孔型磨损产生带有台阶的凸起。
预防措施：合理控制加热炉温和半成品尺寸；严格导卫装置的调整；提高轧机预装精度；定时定量倒孔型。
d、结疤特征：钢材表面呈块状或鱼鳞状大小不等、厚度不均、外形不规则的“舌头形”或“指甲形”疤痕。
分闭合或不闭合；有根或无根。
结疤下面一般带有氧化铁皮。
翘起的结疤又称翘皮。
产生原因：钢坯有结疤、重皮、夹杂等缺陷；半成品轧件存在局部凸块；孔型掉块或沙眼；孔型刻痕或焊疤不良；轧件在孔型内打滑；外界金属轧入轧件表面；半成品轧件被外界物品刮伤等。
预防措施：不合格钢坯不得入炉；孔型采取刻痕或焊疤时，刻、焊痕形状和高度应平缓圆滑；加强轧辊质量检查；合理孔型设计；严禁低温、黑头钢轧制；经常检查孔型磨损情况并及时倒孔型；轧件运送设备和运行场所应整洁圆滑。
e、划痕（刮伤、擦伤）特征：钢材表面有局部或断续的沟痕，一般呈直线或弧形。
产生原因：进口、出口导卫加工安装不当或轧件运送设备刮伤；轧件脱槽不利。
预防措施：正确加工、安装、使用进出口导卫设施；轧件运送设备和运行场所应整洁圆滑。
f、凹坑特征：钢材表面有局部周期性或无规律的凹下缺陷。
产生原因：轧制孔型有凸块或粘附有氧化铁皮；钢材表面无根结疤的脱落；外来金属物品代入孔型经轧制脱落后形成。
预防措施：孔型冷却水应干净，水量应充足；钢坯质量合格；生产环境无杂物。
2、线材生产工艺流程钢坯验收→加热→轧制→吐丝→散卷冷却→集卷→压卷→检验→包装→计量→入库线材生产钢坯验收、加热、轧制工艺部分与棒材生产工艺流程基本一致，但线材的冷却是通过散冷辊道进行的。
冷却后的散状线材需经过集卷机收集成盘，再经压卷机压实后进行小盘包装。
然后检验分类打包成大捆后计量入库。
3、棒、线材生产工艺故障判断分析与处理(1)、轧件不进产生原因：轧件毛烂头、劈头、黑头等；进口导卫安装不正或过小；进口导卫中有粘铁或异物；轧件翻转角度过大或过小；滚动导卫导轮不转或轴承烧坏；轧辊因断裂或连接原因不转；轧辊辊缝调整不当或来料尺寸不合要求；轧辊孔型摩擦系数太小（新孔型）等。
分析处理及预防措施①、分析轧件不进原因，加强轧件头部缺陷检查并及时处理；②、进口导卫安装后，应用内卡尺测量进口内腔宽度尺寸；用光线照明并从出口方向检查进口导卫是否对中孔型并紧固好导卫螺栓；③、用卡尺检查测量轧件实料尺寸，确保来料尺寸正确；④、轧辊辊缝尺寸严格按轧制要求调整；⑤、勤对滚动导卫导轮、扭转出口进行检查并及时更换；勤对进口导板检查是否粘有铁宵和淤积氧化铁皮或杂物；⑥、新孔型应先用小料试车。
(2)、轧件堆钢故障轧件堆钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件发生堆积后停滞不前的现象，称堆钢故障。
①、产生原因a、轧件来料尺寸、断面积过大；轧件本身存在表面或内部质量缺陷；b、轧辊孔型摩擦系数不够，造成轧件打滑；c、来料轧机秒体积流量大于受料轧机秒体积流量；d、电器控制系统有误或失控。
e、自动活套系统机械运转部位或光电控制仪器安装有误、失控或失灵。
②、分析处理及预防措施a、调整来料尺寸面积，满足合理的连轧常数关系；b、动态严密监控轧件运行状况并及时调整；c、确保入炉钢坯质量；有质量缺陷的半成品轧件及时处理；d、定期检查各架轧机转数、活套系统和电器控制系统，确保运转设备和电控系统稳定正常。
(3)、轧件拉钢故障轧件拉钢故障是指轧机间或轧机机组间轧件过于拉紧或拉断的现象，称拉钢故障。
由于拉钢故障往往造成轧件尺寸发生变化，严重时甚至导致成品外形尺寸或不圆度超差造成废品。
①、产生原因a、轧件来料尺寸、断面积过小；b、来料轧机秒体积流量小于受料轧机秒体积流量；c、电器控制系统有误或失控。
