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【水泥工艺】水泥企业立式磨节能高产技术1、概述新型干法水泥生产工艺以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程，形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。
在物料粉磨环节上，广泛应用了立式磨机，取代了能量利用率极低的球磨机，为水泥生产过程的节能高产，开辟了一条新路。
立式磨集细碎、烘干、粉磨、选粉、输送为一体，具有粉磨效率高、电耗低（比球磨机节电20%~30%）、烘干能力强、产品细度调节方便、工艺流程简单、占地面积小、噪音低（比球磨机低20分贝）、金属材料消耗少、检修方便等优点。
目前单机台时产量在300t/h以上的粉磨系统，只能使用立式磨。
因此，立式磨在大型水泥企业已经十分普遍，而中、小型水泥企业也开始逐步应用。
立式磨的应用特点与球磨机有许多不同，从粉磨理论到磨机结构，以及节能高产途径，都需要操作者从传统的球磨机生产工艺中走出来，重新学习掌握，勤奋实践，才能适应生产技术新的要求。
2、立式磨工作原理与结构特点利用外力克服物料的内聚力，使其由大变小的过程，称之为“粉碎”。
它是破碎与粉磨的总称。
一般以3mm为界，将物料粉碎到3mm以上的过程称其为“破碎”；粉碎到3mm以下的过程称其为“粉磨”。
破碎过程属于单颗粒粉碎；粉磨过程属于料床粉碎。
单颗粒粉碎过程是外力直接作用于物料颗粒，使其粉碎；料床粉碎过程是物料聚在一起形成料床，外力只能作用于外表的颗粒，要靠颗粒本身的应力传递，来实现粉碎过程。
单颗粒粉碎的能耗主要是粉碎能；而料床粉碎除粉碎能之外，还要附加料床压缩能和物料移动能。
因此，破碎过程比粉磨过程的能量利用率高。
料床是否稳定对料床粉碎非常重要。
球磨机料床四周不限，不稳定；立式磨部分受限，侧面自由，比较稳定，因此能量利用率高于球磨机。
立式磨是利用磨辊与磨盘的相对运动对物料进行料床粉碎，并靠气流将磨细的物料带起，由分离器在磨内分级，粗粉落入磨盘重新被粉碎；成品风送出磨由袋收尘器收集。
Φ5m×11.5m生料磨的技术改造刘玲珊郝鹏江苏省徐州市淮海水泥厂(221168)1概述我厂为大型干法水泥生产厂，生料制备系统由1台Φ5m×11.5m带烘干仓的尾卸球磨机，1台Φ2.8m×35.5m入磨前立式烘干塔，2台Φ8mCV型离心式选粉机为主组成的用窑气烘干物料的闭路粉磨系统。
自投入试生产以来，因窑系统运转率低和产量低而长期负荷不高；同时其自身故障率也很高：相对于窑的运转率不到80%。
在烧成系统进行了技术改造后，窑的生产能力和运转率大幅度得到提高，生料制备系统从生产平衡的角度更暴露出能力不够和故障率高的问题，影响并制约窑的运转，因此必须对生料磨系统进行分析和研究，以找出改造的目标和途径。
生料磨的有关数据磨机规格：Φ5m×11.5m带Φ4.57m×1.8m悬臂烘干仓；磨主电机：功率4200kW，转速496r/min，额定电流490A；主减速机：功率4050kW，入轴转速496r/min，出轴转速14.1r/min；入磨物料细度：25mm筛余<10%；成品细度：4900孔筛余<12%±2%；磨机设计装球量：270t；设计产量：270t/h。
生料磨由1986年至1993年最高年平均运转率为53.8%，最高台时产量为240t/h，达不到设计能力。
2对生料磨进行技术标定及分析2.1技术标定为了分析解决磨机及系统存在的问题，1991年至1993年，工厂、设计院分别进行了技术标定，标定时磨机稳定喂料量为260t/h，图1为对磨机作的筛余曲线，原料情况如表1所示。
图1 改造前、后生料磨的筛余曲线表1 标定时入磨原料情况2.2对标定的分析(1)从筛余曲线分析，一仓入料端前2m处倾斜度较小，约为0.1，整个一仓粉磨曲线斜率过低(约为0.3)，表明一仓前部粉碎能力不足，物料细度变化不大，粉磨效率不高。
分析推断为钢球反向分级和一、二仓分配不合理所致。
HRM立式磨的科技创新和应用张志宇（合肥水泥研究设计院合肥中亚建材装备有限责任公司）摘要：本文介绍了HRM立式磨在技术创新方面既有采众家之长的集成创新，又有随处可见的自主创新，贯穿于粉磨技术、设计方法和设备结构及控制之中，锤炼出HRM 立式磨的优异性能。
目前该类立式磨在水泥生产、钢铁和电力行业、非金属矿超细微粉制备方面得到广泛应用。
对各个行业的节能降耗呈现明显的效果，对企业技术进步起到了积极的推动作用。
关键词：立式磨科技创新应用2009年11月06日合肥水泥研究设计院、合肥中亚建材装备有限责任公司承担的国家“十一五”科技支撑计划“高强度水泥绿色制造”项目的子项《HRM4800大型生料立式磨粉磨技术的研究及装备开发》通过中国建筑材料联合会组织的专家鉴定，研制的HRM4800生料立式磨经安徽省科学技术情报研究所查新，认为：目前，大于6100mm 磨盘外径，大于2600mm磨辊直径和462.1t/h生产能力的大型水泥生料立式磨，除本项目外，国内尚未见有开发成功的文献报道；与会专家认为：“HRM4800生料立式磨整体结构合理、技术先进、控制简单，易于操作，主要技术经济指标达到国际先进水平。
该装备可替代进口，满足5000t/d级水泥熟料生产线配套要求，对我国水泥工业结构调整和节能减排具有重要作用，经济社会效益显著。
”我们取得如此优异的成就，得益于国家的科技政策和领导的支持，饱含了技术人员的艰辛探索和不拘一格的科技创新。
我们研制的大型生料立式磨已获合肥市科学技术一等奖、安徽省科学技术二等奖。
以下就立式磨的技术创新和应用介绍如下。
1、采众家之长的集成创新众所周知，目前国外的立式磨类型已有十多种，各种类型立式磨磨盘和磨辊的配合方式各有特色，如RM鲍利休斯磨双对辊与两条环形槽的磨盘配合适宜粉磨流动性好、料层不易稳定的物料；LM莱歇磨锥辊与平盘配合，能降低磨辊与磨盘的相对运行速度，减少磨损，其磨辊能依靠磨机固有部件翻出磨外，使检修相当便利；MPS非凡磨轮胎形辊配合盘形碾槽的磨盘，使料层粉磨更合理；ATOX史密斯圆柱磨辊配平盘，结构简单，易于加工制造……。
水泥原料立磨设备问题分析及解决方案磨机轰鸣，粉尘弥漫，在这片工业的乐章中，水泥原料立磨设备扮演着至关重要的角色。
然而，岁月的痕迹和技术的局限，让这些问题逐渐浮现，成了我们不得不面对的难题。
今天，就让我们深入分析这些问题，并提出针对性的解决方案。
一、问题分析1.设备磨损严重立磨设备在长期运行过程中，物料与磨盘、磨辊的摩擦，使得设备磨损严重。
尤其是磨盘和磨辊，磨损速度较快，影响了设备的稳定性和生产效率。
2.粉尘污染问题水泥原料立磨设备在运行过程中，物料破碎产生的粉尘，容易造成环境污染。
这不仅影响了员工的健康，也对周边环境造成了影响。
3.设备故障率高由于磨损、污染等因素，立磨设备的故障率较高，影响了生产的连续性和稳定性。
4.能耗问题立磨设备在运行过程中，能耗较高，尤其是磨盘和磨辊的驱动系统，能耗占比较大。
这不仅增加了生产成本，也对环境保护不利。
二、解决方案1.优化设备设计针对设备磨损严重的问题，我们可以从设备设计入手，采用耐磨材料，提高磨盘和磨辊的耐磨性能。
同时，优化磨盘和磨辊的结构，减少磨损。
2.改进生产工艺为了解决粉尘污染问题，我们可以改进生产工艺，采用封闭式生产，减少物料破碎过程中产生的粉尘。
同时，加强通风和除尘设备的使用，降低粉尘浓度。
哎哟，这个解决方案听起来不错。
不过，设备故障率高的问题怎么解决呢？3.强化设备维护针对设备故障率高的问题，我们需要加强设备的日常维护和保养。
定期检查设备，发现磨损严重的部件及时更换，避免因磨损导致的故障。
同时，提高员工的操作技能，减少误操作。
4.降低能耗（1）优化设备驱动系统，提高电机效率。
（2）采用变频调速技术，实现电机转速的精确控制。
（3）加强设备散热，降低设备运行温度，减少能耗。
5.创新技术应用当然，我们还可以探索新的技术应用，如：（1）采用先进的磨盘和磨辊材料，提高耐磨性能。
（2）引入智能控制系统，实现设备的自动优化运行。
（3）开展设备故障预测研究，提前发现并解决潜在问题。
浅析水泥企业生料立磨的使用与技术革新作者：张尚剑来源：《科学导报·学术》2020年第46期摘; 要：生料磨粉过程，是水泥生产的重要过程，更是水泥企业重点的耗能环节，虽然其工艺从“球磨”转向“立磨”，在节能、噪音、污染等方面已有了很大的改善，但仍不能满足当前水泥企业生产的要求。
基于此，本文根据MLS3626型立磨机使用时的问题分析，提出相关的技术改进措施，以此来提高立磨机生产产能，降低电耗，节约水泥企业的生产生本，希望对相关工作者有所帮助。
关键词：MLS3626型立磨机;水泥企业;技术革新;提产降耗MLS3626型立磨机，是我国于2001年自主开发研制的，这也填补了我国大型立磨机的空白，实现了水泥企业2500t/d生产技术国产化的重大突破。
在MLS3626型立磨机在实际运用中，仍有一些不足，不能满足水泥企业的生产所需。
由此，对MLS3626型立磨机的使用与技术革新，就成为了水泥企业的重点内容。
一、给料系统的技术革新1问题呈现MLS3626型立磨机在实际生产中，由于其探测器发现有金属物体时，系统中的三通阀就会转到外排，造成磨内料层不稳定，进而引起磨机振停，反复的停机也会影响水泥企业的正常生产。
而笔者所在的水泥企业在实际的生产中就会取消探测器的相关设备。
但这样对金属不能进行检测，物料不经进行合理的筛选，金属进入立磨机内，反而会加速磨辊与磨盘的损耗，让他们没有达到使用期间，就因为磨损过度而不得不更换，给企业带来不必要的维修成本。
2改造措施究其原因，就是当立磨机检测到金属时，会控制三通阀向外排，停止向立磨机内供料，造成立磨机内部料层缺少，而产生的不稳定，进而引起停机。
由此，改造的措施是增加备料仓，当探测器检测到金属，三通阀向外排时，立马由备料仓向立磨机内供料，保证磨内料层的稳定性。
这样，既能够保证物料内没有金属，让其磨损速度得到了有效控制，又能保证立磨机能够正常、稳定运行，确保了水泥企业的生产效率。
MPS立磨的工艺平衡在生产中的应用1.立磨内部的平衡情况是复杂，我们通过观察监控参数的变化，理论分析，及时掌握立磨内的平衡情况。
通过对设定参数的调整，使立磨长期处于最佳工艺平衡状态。
达到高质、高产、节能降耗的目的。
要实现这一目标，须具备以下三个条件：（1）操作人员必须具备扎实的理论基础。
根据监控参数的波动，能及时分析出磨机内部平衡出现了哪些变化。
并能对设计参数进行正确调整，使立磨恢复到最佳工艺平衡状态。
（2）实行规范化、数字化的先进管理方法。
（3）工艺技术人员定期对磨机的运转情况进行综合分析。
对操作上及设备上出现的影响磨机平衡的问题进行及时纠正和调整。
控参数控制范围见表l。
表1 MPS2450立磨的监控参数控制表2.应用工艺平衡解决立磨生产中常见问题2.1喂料过量监控参数的变化：料层显示、磨盘压差、主电机电流、磨机振动速度全部高出控制范围，并继续升高。
分析结果及处理方法：这种情况说明磨机内部的负荷在增高，磨机进出料等量平衡被破坏，进料多，出料少，喂料量超过了磨机的研磨能力。
对此，首先必须适当减少喂料量，然后对磨机喂制系统进行检查，看是否发生机械、电气、仪表故障，或人为增大喂料量的情况。
如果一切正常，则可能是下面两种情况；一是物料易磨系数发生变化。
如青石含量增加，或大块物料增多；二是磨机本身出现问题。
如磨辊、磨盘衬板磨损过多，接触形式发生变化。
第一种情况的处理方法是首先适当提高研磨压力，然后提高石灰石品位，尽量使入磨物料粒度均匀，第二种情况就是要对磨机及时进行维修，更换新衬板。
某厂出现过这种情况，料层显示120 mm，磨盘压差7000 Pa，主电机电流65 A，振动速度3～5mm／s，磨机大量排渣。
操作人员把喂料量减到80t /h后系统恢复正常。
经检查，喂料系统正常，青石含量不高，入磨物料粒度也正常。
但把喂料量提高到85t /h以上时，上述不正常情况又出现了。
操作员只好把喂料量维持在80t／h，以保证磨机稳定运转。
水泥生料立式磨设计改进及应用众所周知，水泥工业传统的粉磨设备—球磨机对能量的利用率极低，普遍的观点认为只有l％～2％，换言之，绝大部分的输入能量都转变成了热能和声能而损失殆尽，所以粉磨领域所消耗的能量占到了水泥行业整体电耗的60％～70％。
在经济高速发展的今天，由于原燃材料价格居高不下、能源供应日趋紧张、电力价格逐步攀升导致企业水泥生产成本逐渐加大，而与此形成鲜明对比的是，我国水泥行业正逐步向规模化、集团化方向发展，加之广泛存在的中小型水泥企业，所以水泥销售市场的竞争日益激烈，销售价格却逐步下滑，如何提高水泥产品的质量、降低水泥的生产成本，从而在激烈市场竞争中占据优势，已成为水泥企业面临的严峻局面。
作为水泥企业的决策者，不可能控制原燃材料价格的飚升及能源价格的上涨，但是采用先进技术装备，从而大幅度降低电力消耗或充分利用低谷电、大幅度降低材料消耗及人工费用、提高全员劳动生产率却完全取决于企业自身。
因此，立式磨装备及工艺技术作为高效节能的粉磨方式不仅在我国的水泥行业得到越来越广地应用。
而且也越来越多地得到钢铁、电力、化工、冶金、非金属矿行业的认同和采用，这主要是基于以下几点：·采用了料床粉磨原理，作用在物料上的力能被物料充分吸收，能量利用率高，单位产品的电耗比球磨机节约30％～40％，完全消除了球磨机内研磨体之间以及研磨体与衬板相互之间的随机碰撞所产生的无用功消耗；·根据粉磨对象物理性质的不同，可以灵活方便地控制粉磨力的大小及料床的厚度，而不象球磨机那样对物料的粉磨是基于研磨体对被粉磨物料的随机作用；·产品的破碎、烘干、粉磨、分级高度一体化、自动化地完成，适应较大的入磨物料粒度、较高的入磨物料水分，在我国南方的多雨季节里仍能发挥正常生产能力；·能最大限度地利用窑尾废气的热能，并共用窑尾收尘器；·产品在磨内滞留时间短，对产品的质量控制具有快速的反应时间。
这点在高细粉磨领域尤为重要；·研磨部件采用耐磨合金材料，使用寿命长，磨损率低，特别适用于那些对产品中含铁量必须控制在微量的行业；·占地面积及空间小，本体可露天布置，大幅度降低厂房的土建费用；·维护检修方便，缩短停产时间。
1 立式磨结构及设计改进无论何种结构型式的立式磨，按其各部分功能划分，由以下五个部分组成。
1．1 传动机构电机加立式行星齿轮减速机的传动方式已成为立式磨装备成熟、标准的传动方式，根据启动方式的不同，电机可选用绕线式或鼠笼式，减速机除驱动磨盘转动外，还负责将盘座的重量、物料的重量以及运行中所产生的载荷传至立式磨的基础。
对于大型立式磨装备，电机及减速机的安全措施应引起设计人员和用户的高度重视，电机的工作电流、电机的轴承及绕组温度、电机轴承润滑的油温油压、减速机的轴瓦温度及其润滑的油温油压、减速机箱体的振动均应在中控室集中监测控制。
有的立式磨会配有辅助传动，但这并不是设计人员必须考虑的要素，设置与否取决于立式磨的启动方式是重载亦或轻载以及磨辊的检修是否可以通过独立的加压机构翻出磨腔。
1．2粉磨机构物料粉磨作业的关键性部件，由磨盘及磨辊组成。
为了保护盘座及辊芯、降低部件的磨损，磨盘上敷设有分辨的合金衬板、磨辊上安装有整体辊套或分辨的合金辊皮。
磨盘衬板及磨辊的辊套(皮)的设计应符合使用寿命长、磨损均匀、粉磨效率高及易于更换的原则。
磨盘衬板基本上有平衬板和带粉磨辊道的凹衬板二种结构型式，这取决于对应的磨辊的形状。
磨辊的辊套(皮)基本上有轮胎(鼓)形、柱形、锥形三种结构型式。
锥形辊套(皮)初期粉磨效率较高，但锥角部位易产生磨损，造成整体磨损不均匀，所以后期的粉磨效率会有较大的降低，而轮胎（鼓)形和柱形的辊套(皮)由于结构对称，在单边产生一定量的磨损后，可以换面使用，反复地换面可保证磨辊外形磨损均匀，因此可以一直维持较高的粉磨效率，直至辊套报废为止。
磨盘衬板及磨辊的辊套(皮)在生产一定的时间后会产生磨损，需要检修维护或需要更换，磨盘衬板的更换相对来说较简单，只需拆除压环，以撬棍松动各衬板即可更换，而磨辊的检修维护相对于来说工作量要大上一些。
不同结构的立式磨装备，其磨辊的检修有不同的操作方法，基本上可规纳为以下三种：(1)整体移开法这种方法要求必须整体吊开立式磨顶部的分离器及立式磨的中壳体，再吊出磨辊进行维护作业，需要耗费较多的人力、物力及时间。
作业强度及工作量相当大。
(2)中心架旋转法这种方法要求在磨盘上放置中心支架，将磨辊压力框架支起后吊于中心支架上，再利用立式磨的辅助传动装置慢转磨盘，将某一个磨辊副慢转至检修门处，联接磨外设有的升摆装置，拆除该磨辊和压力框架的联接，再由液压系统通过升摆装置将该磨辊水平旋转l80°从而旋出磨腔，由起吊设备整体起吊磨辊，维护完毕后复原该磨辊，再进行下一个磨辊的维护作业。
采用这种检修方法的立式磨有三只磨辊，一次只能维护一只磨辊，因此比较费时费力，工序也比较复杂，但相对于整体移开法，应该说已有了一定的进步。
(3)液压翻转法这种方法设有专门的检修油缸，只需拆除筒体上的检修门，退出动臂和摇臂之间的联接销钉，即可在液压的作用下，将磨辊垂直翻转90°从而翻出磨腔，无论是两辊磨、三辊磨或是四辊磨，磨辊的翻出可单独操作也可同时操作，目前来说，这是磨辊维护作业中最便捷、最快速、最实用的方法。
辊套及衬板材质一般采用高铬铸铁合金或镍硬Ⅳ合金，铸件的硬度应该达到一定的要求，但过高硬度的辊套及衬板难以进行车削加工，而且在使用中容易产生崩溃，所以控制好铸造的工艺制度，确保硬度及韧性的合理匹配是非常重要的。
铸件还应进行内部探伤，铸造缺陷或内部裂纹都有可能影响其使用寿命，仅从铸件表面是否平整或光滑来判断其质量的优劣是不全面的。
辊套的维护基本上有整体更换和堆焊两种方法，整体更换的辊套其材质一般为高铬铸铁。
由于其特殊的脆性，一般不宜采用堆焊方法，如果温度控制不好，可能会造成辊套的崩裂，所以在辊套磨损到一定量以后，就必须整体报废。
堆焊的好处在于辊套的基材不用报废，而只需在磨损的表面上直接堆焊，示物料磨蚀性的不同，一般每隔2～3个月需要堆焊一次，对立式磨的运转率有一定的影响。
堆焊时必须严格控制适宜的温度，否则堆焊层容易产生裂纹和剥落，而且焊接的人工及材料成本也很高。
堆焊作业一般采用自动焊机较好。
通常情况下，辊套及衬板应同时更换，才能保证其发挥较高的粉磨效率。
磨辊轴承的润滑基本上有浸油润滑和强制循环润滑两种结构型式，浸油润滑结构简单，省去了专门的润滑装置，但更换润滑介质不甚方便，而强制循环润滑可及时带出磨辊腔内的热量，无论采用何种润滑方式，磨辊腔内应设计有测温元件，并将信号送至中控室进行监控。
磨辊的密封是为了防止磨腔内的高浓度粉尘进入磨辊腔内。
保护磨辊轴承的免遭损伤。
磨辊密封基本上有机械密封和风压密封两种结构型式。
机械密封作为常规的密封结构因其维护量低、使用安全可靠而在机械行业得到广泛的应用。
早期的磨辊机械密封，其密封位置处于磨腔内，无法绝对杜绝粉尘的进入，因此在设计时应将其密封位置从工况恶劣的磨腔内移至处于大气环境中的磨腔外，这种设计理念可绝对保证磨辊腔内不会进入粉尘，这种密封方式已在某种型号的立式磨上普遍采用并已为实践所检验。
风压密封则必须采用各自独立的密封风机，向磨辊腔内鼓入高压风，以造成磨辊腔内呈正压状态，从而达到阻止粉尘进入的目的，但由于磨腔内的工况十分复杂，悬浮状态的粉尘的浓度很高、在立式磨生产不正常时磨腔内会出现正压现象、在立式磨刚投料运行或停机状态下由于磨腔内和磨辊腔内的温度场不均匀都有可能在磨辊腔内产生微负压状态，再加上工艺管理措施若有不当，风压密封不能绝对杜绝粉尘的进入，另外，由于增加了密封风机，也就增加了设备故障点，密封风机及具有动静接合点的风管若出现任何一个小小的故障就必须停机处理，否则就会造成磨辊腔内进入粉尘，有可能引发磨辊轴承的损伤。
1．3选粉机构物料分级的关键性部件，目前主要有静态、动态、动静态组合及高效多转子四种结构型式的分离器。
粉磨细度要求不高的物料时静态分离器就可以满足要求，在水泥行业原料、原煤或熟料的粉磨工艺中，以动态或动静态组合式的分离器应用较多，而在非金属矿的高细粉磨领域，则必须应用高效多转子分离器(分级机)，以控制出料细度达800～1 250目。
分离器转子的转速，一般采用变频器控制，普通电机变频驱动时，在低转速情况下温升较快，热量不易散发，所以分离器电机应选用变频电机。
1．4 加压及润滑机构加压机构由油缸、动臂摇臂或压力框架、蓄能器、液压管道以及液压站组成。
润滑机构由润滑油站及润滑油管组成。
值得注意的是，在安装之前，液压管道及润滑油管必须进行严格的酸洗，以除尽管道内壁的铁锈，残余锈渣进入液压回路极易造成油缸密封件损坏及各类液压阀动作失灵。
蓄能器的容积必须与液压系统的流量、压力相匹配，容积不够，不能很好地吸收液压回路中油压的波动，蓄能器内的氮气压力也必须维持在合适的范围，否则不能起到良好地蓄能作用。
液压站应该具有良好的保压功能。
液压管道与油缸的联接一般采用高压软管，在满足油缸摆动幅度的前提下，软管长度应尽可能地短，而直径要相应地加大，细长的软管必定产生剧烈地摆动，严重缩短其寿命，尽管固定后情况有所改善，但那也是不得已而为之。
设备设计应该考虑并解决这一并不难以解决的问题而不能安于现状。
润滑及液压系统的所有参数应送至中控室进行集中监测控制。
1．5壳体及机架壳体内易磨损部位应设有耐磨的易于更换的保护衬板，机架则必须有足够的刚度和强度，能承受筒体的重量及运行过程中所产生的动载荷。
随着立式磨装备向大型化方向的发展，越来越多的立式磨主机采用了露天布置，考虑到防雨防尘的特别要求，电机的防护等级均提高到IP44以上，可是有一点设备设计人员却忽视了，那就是立式磨机架的“防护等级”是多少呢?就这一点来说，似乎国外的立式磨设备做得比较好，磨机壳体和机架上基本上不存在积水的可能，而有些国产的立式磨，在设备设计上考虑得就有欠缺，雨水会积聚在机架的框架结构内不能自由排出。
对于煤磨来说，考虑到煤粉的易燃易爆特性，必须在壳体的适当位置设计2～3只防爆阀门。
立式磨设计改进及应用(作者：佚名本信息发布于2008年05月29日，共有63人浏览) [字体：大中小]2 立式磨的选型作为业主来说，经过经济和技术多方面的的比较以及到业已使用立式磨设备的厂家考察后，一旦决定采用立式磨设备，首先要碰到的问题就是，该选用哪种型号哪种规格的立式磨?一般来说，业主要综合考虑以下几种要素：2．1 物料的易磨性和磨蚀性物料易磨性是判断物料是否容易粉磨的重要指标，测定物料易磨性有多种方法，包括美国的哈德哥罗夫(Hradgrove)法、美国的邦德(Bond)功指数法、前苏联的相对易磨性法、前苏联的米塔格(Mittag)法、德国的蔡赛(Zeisel)法，它们都是以粉磨物料获得一定的成品量或达到一定的成品量所产生的扭矩来计算或判断物料的可磨性，但相对于拟用立式磨粉磨的物料来说，主要有以下三种方法测定：（1）邦德(Bond)功指数法邦德功指数法是国际通行的测定物料易磨性能的重要方法，我国颁布的功指数国家标准与此类似。
