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图1 流涂装置示意图1一泄流阀, 2一涂料罐, 3一电动机, 4一搅拌杆, 5一滤网, 6一回收槽7一砂型, 8一流涂杆头, 9一控制开关, 10一软管, 11一泵5）静电喷涂法采用粉末涂料，借高压直流电形成强大静电场使粉末涂料微粒在喷枪头部的电晕放电区带电，在电场力和风力作用下向异极性砂芯（型）表面迅速集积成涂层，然后加热使涂料中粘结剂软化重熔建立涂层强度。
此法适用于尺寸较狭小的凹坑或狭缝不易徐敷上涂料的场合。
3.6 工艺分析与设计(工艺分析与参数查询)3.6.1浇注位置的确定根据对合金凝固理论的研究和生产经验，确定浇注位置时应考虑以下原则：1．铸件的重要部分应尽量置于下部。
2．重要加工面应朝下或呈直立状态。
3. 使铸件的大平面朝下，避免夹砂结疤类缺陷。
对于大的平板类铸件，可采用倾斜浇注，以便增大金属液面的上升速度，防止夹砂结疤类缺陷（见图1、2）。
倾斜浇注时，依砂箱大小，H值一般控制在200～400mm范围内。
图1具有大平面的铸件正确的浇注位置图2 大平板类铸件的倾斜浇注4．应保证铸件能充满。
对具有薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不到、冷却等缺陷。
图3为曲轴箱的浇注位置。
5．应有利于铸件的补缩。
6. 避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验。
7. 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致这样可避免变合箱后或于浇注后再次翻转铸型。
此外，应注意浇注位置、冷却位置与生产批量密切相关。
图 3 曲轴箱的浇注位置a)不正确b）正确3.6.2 分型面的选择分型面是指两半铸型相互接触的表面。
除了地面软床造型、明浇的小件和实型铸造法以外，都要选择分型面。
分型面一般在确定浇注位置后再选择。
但分析各种分型面方案的优劣之后，可能需重新调整浇注位置。
生产中，浇注位置和分型面有时是同时确定的。
分型面的优劣，在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。
应仔细地分析、对比，慎重选择。
砂型铸造工艺及工装设计一、工艺流程设计砂型铸造的工艺流程设计是整个工艺的基础，包括以下步骤：设计铸造模具：根据产品需求和工艺要求，设计铸造模具的结构和尺寸。
制作砂型：根据模具和产品需求，制作符合要求的砂型。
浇注：将熔融的金属液体注入砂型，填充模具的型腔。
冷却：让金属液体冷却凝固，形成铸件。
脱模：将凝固的铸件从砂型中脱出，完成整个铸造过程。
二、铸造模具设计铸造模具的设计是整个工艺的核心，直接影响产品的质量和工艺的效率。
设计时需考虑以下几点：模具材料选择：根据产品需求和工艺要求，选择合适的模具材料。
模具结构确定：根据产品形状和尺寸，设计模具的结构和形状。
模具尺寸精度：根据产品要求和工艺条件，确定模具的尺寸精度。
浇口设计：浇口是金属液体注入模具的通道，设计时需考虑浇口的尺寸、位置和形式。
排气口设计：排气口是排除模具内的空气和挥发物的通道，设计时需考虑排气口的位置和大小。
三、砂型制作工艺设计砂型制作是整个工艺的重要环节，其质量直接影响产品的质量和工艺的效率。
设计时需考虑以下几点：砂型材料选择：选择符合要求的砂型材料，如黄沙、石英砂等。
砂型紧实度控制：控制砂型的紧实度，以保证砂型的强度和稳定性。
砂型透气性控制：控制砂型的透气性，以保证浇注过程中金属液体能够顺利填充模具的型腔。
砂型表面处理：对砂型的表面进行处理，以提高产品的表面质量。
四、浇注系统设计浇注系统是金属液体注入模具的通道，其设计直接影响到金属液体的流动和填充效果。
设计时需考虑以下几点：浇注系统结构形式：根据产品要求和工艺条件，选择合适的浇注系统结构形式。
浇注系统尺寸精度：根据产品要求和工艺条件，确定浇注系统的尺寸精度。
浇注速度控制：控制浇注速度，以保证金属液体能够平稳、充足地填充模具的型腔。
浇口位置选择：根据产品形状和模具结构，选择合适的浇口位置。
溢流槽设计：溢流槽是收集多余金属液体的结构，设计时需考虑溢流槽的位置和大小。
过滤网设置：过滤网是过滤金属液体中的杂质和气泡的结构，设计时需考虑过滤网的形式和材料。
铸造工艺说明书设计题目：底座砂型铸造工艺课程设计目录一、浇注位置以及分型面的确定1.1 浇注位置的选择原则1.2 分型面的确定二、铸造工艺参数2.1 机械加工余量和铸出孔2.2 拔模斜度2.3 铸造圆角2.4 铸造收缩率三、砂芯设计四、浇注系统的设计一、浇注位置以及分型面的确定1.1 浇注位置的选择原则（1）重要加工面或要求高的面，置于铸型下部或侧立；（2）将大平面朝下，以免出现气孔和夹砂。
由于底座的底面和侧面都有粗糙度要求，所以应该放置于铸型的下部或者侧立，防止产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，同时也要将大平面朝下放置，以防止气孔和夹砂的出现。
1.2 分型面的确定（1）第一种方案：采用整模造型。
以侧面为分型面，模样放置在下砂箱。
这样可以保证箱体的底面在浇注时位于砂箱的侧面，但是模样的侧面会处在上方，这样的布置会加大机械加工余量也会导致夹砂和气孔等现象的出现；同时也会使得底面上的凸台会影响取模，非平直的分型面都会给造型大师来极大的麻烦。
（2）第二种方案：采用分模造型。
取模样的底面为分型面，把砂芯一部分放在下砂箱，把模样的大部分都集中在上砂箱。
这样既能满足重要加工面或大部分加工或加工基准面在同一砂箱以保证尺寸精度；将加工定位面和主要加工面放在同一砂箱中也可以减少加工定位的尺寸偏差。
也采用了平直分型面来简化造型和方便下芯和起模。
综上讨论，选择方案二比较好，故采用分模造型铸造该零件毛坯。
二、铸造工艺参数2.1 机械加工余量和铸出孔读零件图可以得知，该底座零件的底面、侧面和凸台都有粗糙度要求和材料切削的机械加工符号，所以这些地方要在铸造中留出加工余量。
以底面为基准面时，凸台距底面12mm，浇注时凸台位于顶面，铸件的最大尺寸为146mm，所以可以查铸件机械加工余量表JB2850-80得知凸台的机械加工余量为4mm。
由于底面有粗糙度要求，而且在浇注时底面位于底部。
查铸件机械加工余量等级的选择表（GB/T6414-1999）可知，选H级。
