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电机制造工艺及装配pdf一、电机制造工艺概述电机作为电气能源转换的核心设备，在我国经济社会发展中具有举足轻重的地位。
电机制造工艺的发展与创新为电机性能的提升、节能减排目标的实现提供了有力保障。
本文将从电机分类及应用、电机制造工艺发展历程和电机制造工艺流程三个方面进行介绍。
1.电机分类及应用电机根据用途、结构、电压等级等多种方式进行分类。
常见的电机类型包括交流电机、直流电机、同步电机、异步电机等。
这些电机广泛应用于工业生产、家用电器、交通运输等领域，为各类设备提供了可靠的驱动力。
2.电机制造工艺发展历程电机制造工艺经历了从传统制造向现代制造的转变。
传统制造工艺以手工为主，生产效率低、质量不稳定。
随着科技的进步，电机制造工艺逐步实现了自动化、智能化，提高了生产效率和产品质量。
现代电机制造工艺主要包括绕组制造、铁芯制造、整机装配等环节。
3.电机制造工艺流程电机制造工艺流程主要包括以下几个环节：（1）原材料采购：根据电机性能要求，采购合适的钢材、硅钢片、绝缘材料等原材料。
（2）铁芯制造：采用先进的硅钢片切割、焊接等技术，制作符合性能要求的铁芯。
（3）绕组制造：选用优质导线，通过焊接、整形等工艺，制作出高品质的绕组。
（4）电机装配：将铁芯、绕组、轴承、机械密封等零部件组装成电机。
（5）电机试验：对电机进行电气、机械性能试验，确保电机性能达标。
（6）包装与出厂：对试验合格的电机进行包装，按规定程序办理出厂手续。
二、电机装配技术电机装配技术是电机制造的关键环节，直接影响到电机的性能和可靠性。
以下是电机装配基本要求、电机零部件装配和电机总装与调试的详细介绍。
1.电机装配基本要求（1）零部件清洗：清洗轴承、绝缘材料等零部件，确保清洁度。
（2）零部件检查：检查零部件尺寸、磨损情况，确保零部件质量。
（3）装配顺序：按装配顺序进行装配，确保电机结构完整。
2.电机零部件装配（1）轴承装配：将轴承与轴承座配合，调整轴承间隙，确保轴承工作稳定。
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电机制造工艺及装配pdf电机，作为现代工业的重要动力源，其制造工艺和装配技术对于确保电机的性能、效率和寿命至关重要。
本文将详细介绍电机的制造工艺和装配过程。
一、制造工艺1. 原材料准备：电机制造的第一步是准备原材料，包括电磁线、绝缘材料、轴承、转子、定子等。
这些材料必须具备优异的电气性能和机械性能。
2. 绕线：绕线是电机制造的关键步骤，涉及到将电磁线绕在定子上。
这一步需要精确控制线圈的匝数、线径和绕线方式，以确保电机性能。
3. 浸渍：绕线完成后，需要对电机进行浸渍处理，以增强电机的绝缘性能和机械强度。
浸渍过程通常使用绝缘漆或树脂。
4. 烘烤：烘烤是使浸渍的绝缘漆或树脂固化，进一步增强电机的性能。
烘烤过程中需严格控制温度和时间，以免对电机造成损坏。
5. 装配：将转子、轴承等部件装配到定子上，形成完整的电机。
这一步需确保各部件安装位置精确，以保障电机正常运行。
6. 测试：完成装配后，需要对电机进行测试，检查其性能是否符合要求。
测试包括耐压测试、负载测试等。
二、装配工艺1. 转子与轴承的装配：将轴承安装在转子上，确保轴承与转子配合紧密，无松动现象。
这一步需使用专用的装配工具，以保证装配精度。
2. 定子与机座的装配：将装配好的转子放入定子中，然后将机座与定子固定在一起。
这一步需确保定子与机座之间的安装位置精确，以保障电机的稳定运行。
3. 引出线与接线盒的装配：将引出线连接到电机接线盒中，并进行固定。
这一步需保证引出线与接线盒之间的连接紧密、安全。
4. 油封与端盖的装配：在装配端盖之前，需先安装油封，以防止电机内部润滑油泄漏。
端盖应紧密地与机座配合，以确保电机的密封性能。
5. 整体调试与检验：完成装配后，需要对电机进行整体调试与检验，检查电机的性能是否符合要求。
调试包括调整电机的旋转方向、振动、噪声等参数。
检验包括外观检查、尺寸测量等。
总结：电机的制造工艺和装配技术是确保其性能、效率和寿命的关键因素。
从原材料准备到整体调试与检验，每一道工序都需要严格控制，以确保电机的品质和可靠性。
电机生产工艺介绍电机是将电能转化为机械能的装置，广泛应用于各个领域，包括家用电器、工业机械、交通工具等。
电机的生产工艺包括原材料准备、加工制造、装配调试等环节，下面将详细介绍电机的生产工艺。
首先是原材料准备。
电机的主要原材料包括铁芯、线圈和绝缘材料。
铁芯是电机的重要组成部分，用于传递和集中磁场，常用的材料有硅钢片和铝合金。
线圈是电机的发电部分，需要用到导电良好的电磁材料，如铜线。
绝缘材料用于对电机进行绝缘，防止电脑短路，常用的材料有绝缘漆和绝缘纸。
在原材料准备过程中，需要对原材料进行仔细筛选和检验，确保其质量符合标准。
然后是加工制造。
首先是铁芯加工。
铁芯通常是由硅钢片或铝合金制成，其加工过程包括剪切、冲孔、弯曲等工序，以形成电机所需的形状和尺寸。
然后是线圈制造。
线圈制造包括绕线、焊接、压合等工序，以将导线制成各个线圈。
线圈的绕制工艺有半自动绕线机、全自动绕线机和手工绕线三种。
绝缘材料加工包括切割、复合、涂覆等工序，以形成电机绕组的绝缘层。
最后是定子和转子的加工制造。
定子是电机的不动部分，转子是电机的旋转部分。
定子的加工制造包括铺绝缘纸、绕线、钢管焊接等工序，转子的加工制造包括磨削、切割、平衡等工序。
加工制造过程中需要严格把控各个环节，确保产品的质量和效率。
最后是装配调试。
装配调试是将各个零部件组装成成品电机的过程。
主要包括定子、转子、轴承、端盖、外壳等部件的组装。
装配过程需要注意零部件的安装顺序和位置，以确保电机的正常运转。
装配完成后，需要进行调试，包括电气性能测试、机械性能测试等。
通过调试，可以检测电机的各项指标是否符合要求。
电机工艺流程电机工艺流程是指在电机制造过程中所采取的一系列加工和装配步骤，以保证电机的质量和性能。
下面将详细介绍电机工艺流程。
电机工艺流程主要包括以下几个步骤：一、电机设计：电机的设计是整个工艺流程的起点，根据用户需求和电机的应用场景，确定电机的结构、尺寸和性能参数。
设计包括磁路设计、绕组设计等。
二、零部件加工：根据电机设计的要求，对各个零部件进行加工。
比如定子铁心、转子铁心、轴心、端盖等，这些零部件的加工工艺包括铸造、锻造、冲压等。
三、磁路组装：将定子铁心和转子铁心进行组装。
首先将定子铁心固定在定子槽中，然后将转子铁心安装在轴心上。
这一步骤需要精确的测量和调整，以保证磁路的准确和紧密。
四、绕组制作：将绕组线材按照设计要求进行加工和制作。
绕组是电机的重要组成部分，它决定了电机的电磁性能。
绕组的制作过程包括切割绕组线材、上漆、绕制绕组等。
五、绕组装配：将制作好的绕组安装到定子铁心的定子槽中。
绕组装配需要非常小心和谨慎，以防止绕组线材的损坏和短路。
同时，还需要对线圈进行绝缘处理，以提高电机的安全性能。
六、机械装配：将磁路组装好的部件和绕组调整好的定子进行机械装配。
这一步包括转子的插入、轴向和径向间隙的调整等。
机械装配需要严格按照设计要求进行，以确保电机的机械性能。
七、电机测试：对装配好的电机进行测试，包括绝缘测试、电气性能测试和机械性能测试等。
通过测试可以验证电机的质量和性能是否符合设计要求。
测试结果可以作为电机出厂的依据。
八、电机包装：将经过测试合格的电机进行包装，包括外包装和内包装。
外包装主要是为了保护电机免受运输和储存过程中的损害，内包装主要是为了防止电机在运输过程中的碰撞和震动。
以上就是电机工艺流程的主要步骤。
电机工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要各个环节的精细操作和严格控制，以确保电机的质量和性能达到最佳状态。
电机制造工艺1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有以下特征：1.2 电机制造工艺内容在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。
）其所以如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。
（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。
在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。
因此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必备的主要条件。
生产量越来越大，采用专用的设备和专用的工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳定。
工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。
2、电机制造常用材料2.1 常用材料种类：A.导磁材料——硅钢片如：50WW540～1300第1页B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子C.其它材料——支架用：08F钢板、锌合金、铝合金含油轴承滚珠轴承弹片：0Cr18Ni9主轴：GCr15、45、1Cr18Ni9Ti 、2Cr13、3Cr13等钼尼龙、塑料、绝缘材料等 2.2 导磁材料：A.无论直流或交流电机都是在磁场和电流的共同作用下工作的；B.直流电机中，磁场是恒定不变的；交流电机中，磁场是交变的，不固定的；C.在电机中，磁场的形成有二种基本形式：永久磁铁形成的恒定磁场和电磁铁形成的非交变或交变的磁场；D.当导体中有电流通过时，在导体周围就有磁场产生，当导体中电流方向改变时，其磁场也相应改变，通电导体所产生的磁场称为感应磁场，这种现象称为电磁感应现象；如下图：（可用右手螺旋法则判定感应磁场的方向）E.通电导体产生磁场的强弱直接与通过导体的电流强度有关，还与通电导体周围的导磁介质有关，在电流不变的情况下：.通电导体周围都是空气——磁场很弱，导磁能力低，导磁系数小。
电机制造工艺流程电机制造工艺流程是指将电机的各个零部件进行加工、组装、测试等一系列工艺过程，最终形成完整可用的电机产品的过程。
本文将从电机的设计、加工、组装、测试等方面详细介绍电机制造的工艺流程。
一、电机设计阶段电机的设计是电机制造的第一步，也是最为重要的一步。
在电机设计阶段，需要确定电机的类型、规格、性能参数等。
设计师需要根据电机的应用场景和要求，通过计算和仿真等手段，确定电机的结构、磁路、绕组等设计参数。
同时，还需要进行热设计、噪声设计、振动设计等，以确保电机在使用过程中能够稳定可靠地工作。
二、电机加工阶段1. 电机铁芯加工：铁芯是电机的重要零部件，主要起到磁路传导和支撑定子绕组的作用。
电机铁芯的加工通常采用数控机床进行铣削、钻孔、打磨等工艺，以保证铁芯的尺寸精度和表面质量。
2. 定子绕组加工：定子绕组是电机的另一个重要组成部分，主要由导线和绝缘材料组成。
定子绕组的加工需要先制作绕组工装，然后将导线按照一定的规律穿过绕组工装，并进行绝缘处理。
最后，将绕组固定在定子槽中，以完成定子绕组的加工。
3. 转子加工：转子是电机的旋转部分，通常由铁芯和永磁体组成。
转子的加工需要先对铁芯进行铣削、钻孔等工艺处理，然后将永磁体粘贴或者固定在铁芯上。
三、电机组装阶段1. 定子和转子的组装：在电机组装过程中，首先将定子和转子组装在电机的机壳中。
定子和转子的组装需要严格控制其位置和相对间隙，以确保电机的运转平稳。
2. 绕组连接：在定子和转子组装完毕后，需要进行绕组的连接。
绕组的连接主要包括定子绕组和转子绕组之间的连接，以及绕组与端子板之间的连接。
3. 机壳封闭：当电机的各个部分组装完毕后，需要对电机的机壳进行封闭，以保护电机的内部零部件。
机壳封闭通常采用焊接、螺栓固定等方式。
四、电机测试阶段1. 电机静态测试：电机的静态测试主要包括绝缘电阻测试、绝缘强度测试、匝间电阻测试等。
这些测试主要是为了验证电机的绝缘性能和导通性能。
微型直流电机生产工艺流程微型直流电机是一种小型的电动机，广泛应用于各种电子设备和仪器仪表中。
下面是微型直流电机的生产工艺流程。
一、原材料准备微型直流电机的制造需要准备一些原材料，包括铁芯、线圈、磁铁、轴等。
这些原材料需要符合相关标准，并经过质量检测。
二、铁芯制造将铁芯的原材料进行切割和加工，制成所需的形状和尺寸。
然后，通过磨削和抛光等工艺，使铁芯表面光滑，以减小能量损耗。
三、线圈绕制将导线按照特定的排列方式绕制在铁芯上，形成线圈。
绕制线圈时需要控制好绕线张力和绕线速度，以确保线圈的质量和性能。
四、磁铁安装将磁铁固定在铁芯上，使其与线圈之间产生磁场。
磁铁的安装需要精确控制位置和方向，以确保磁场的强度和方向符合设计要求。
五、轴和轴套制造制造轴和轴套，使其与铁芯和线圈连接起来。
轴和轴套的加工需要保证其精度和质量，以确保微型直流电机的稳定运行。
六、组装将铁芯、线圈、磁铁、轴和轴套等部件进行组装。
组装时需要注意各部件之间的配合和定位，以确保微型直流电机的正常工作和寿命。
七、测试和调试对组装好的微型直流电机进行测试和调试。
测试包括电流、电压、转速等参数的检测，以确保微型直流电机的性能和质量符合要求。
八、包装和出厂对通过测试和调试的微型直流电机进行包装，然后出厂销售。
包装需要符合相关标准，以保护微型直流电机免受外界损坏。
以上是微型直流电机的生产工艺流程。
通过严格控制每个环节的质量和工艺，可以生产出性能稳定、质量可靠的微型直流电机，满足各种电子设备和仪器仪表的需求。
电机制造工艺 Prepared on 22 November 2020电机制造工艺1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有以下特征：电机制造工艺内容在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。
）其所以如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。
（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。
在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。
因此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必备的主要条件。
生产量越来越大，采用专用的设备和专用的工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳定。
工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。
2、电机制造常用材料常用材料种类：A.导磁材料——硅钢片如： 50WW540～1300第1页B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子C.其它材料——支架用：08F钢板、锌合金、铝合金含油轴承滚珠轴承弹片：0Cr18Ni9主轴：GCr15、45、1Cr18Ni9Ti 、2Cr13、3Cr13等钼尼龙、塑料、绝缘材料等 导磁材料：A.无论直流或交流电机都是在磁场和电流的共同作用下工作的；B.直流电机中，磁场是恒定不变的；交流电机中，磁场是交变的，不固定的；C.在电机中，磁场的形成有二种基本形式：永久磁铁形成的恒定磁场和电磁铁形成的非交变或交变的磁场；D.当导体中有电流通过时，在导体周围就有磁场产生，当导体中电流方向改变时，其磁场也相应改变，通电导体所产生的磁场称为感应磁场，这种现象称为电磁感应现象；如下图：（可用右手螺旋法则判定感应磁场的方向）E.通电导体产生磁场的强弱直接与通过导体的电流强度有关，还与通电导体周围的导磁介质有关，在电流不变的情况下：.通电导体周围都是空气——磁场很弱，导磁能力低，导磁系数小。
.通电导体周围都是铁磁物质——磁场很强，导磁能力强，导磁系数大。
.空气中的导磁系数μ0=4π×107 亨/米，铁磁物质导磁系数μFe 约比空气的导磁系数大2000～6000倍。
即：2000＜μFe /μ0＜6000F.为了使铁磁物质获得更强的感应磁场，可将导线绕成螺旋管线圈，并将线圈套在铁磁物质制成的铁芯上，当线圈通电时，在铁芯内部就可获得很强的磁场。
如下图：第2页G.铁磁物质分类：.硬磁材料——用含碳量高的或某些特种合金钢制成，这些材料一旦被磁化以后，其磁性能很难消失。
适合做永久磁铁（永磁或直流电机）。
.软磁材料——用含碳量低的或某些特种合金钢制成，这些材料在螺线管内，就形成电磁铁，当螺线管通电时，这些材料就被磁化，产生磁性，当螺线管失电时，则这些材料磁性消失，磁性能是可以交变的。
（适合做电动机、变压器的铁芯）。
.软磁材料种类——硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁铝合金、软磁铁氧体等。
H.由于人们日常生活工作中，电能绝大部分是采用220V 及以下的交流电源，所以微型电机基本上均在这种电源内工作，由于交流电动机的磁场是交变的，所以适合于这种交变磁场的铁芯是软磁材料制成的铁芯，由于硅钢片的导磁性能好，制造工艺简单，产量大，所以电动机的磁路采用硅钢片制成，其原因就在于此。
硅钢片硅钢片是一种铁硅合金钢片，品种多、规格全、用量大，按制造工艺分为热轧硅钢片和冷轧硅钢片。
A. 冷轧硅钢片.冷轧硅钢片分为有取向和无取向硅钢片.有取向冷轧硅钢片——材料在轧制时，材料内部的晶格取向是比较一致的，当沿着轧制方向交变磁化时，导磁性能好，铁损少，适合于制作变压器和大型电机，如果磁通方向与轧制的方向垂直，铁损耗将增大到2～3倍。
.无取向冷轧硅钢片——材料在轧制时，材料内部的晶格取向是不一致的，其磁性能比有取向的差，但比热轧硅钢片好得多，顺轧制方向或垂直方向交变磁化时，其导磁性能差不多，是适合于制作中小型电机铁芯的良好材料。
B. 无取向冷轧硅钢片.低硅钢片：含碳＜%，含Si ＜%，导磁率μm ↓，饱和磁感应强度Bs ↑高，铁损较大P ↑，机械强度差↓，生产工艺简单，多适合于家用电器的铁芯。
.含硅钢片：含碳＜%，含Si ＞%，导磁率μm ↑，饱和磁感应强度Bs ↑高，铁损较低P ↓，机械强度好↑，制造工艺复杂，适用于中小型电机，工业用微控电机电器等。
C. 晶粒取向.硅钢是立方晶系的多晶体，每个晶体有3个相互垂直的易磁化方向，如图〔100〕，〔010〕，〔001〕所示。
.多晶体中的晶粒排列是凌乱的，在材料制造过程中，可采取工艺措施将硅钢片晶粒的〔001〕轴沿轧向同一方向排列，而〔110〕轴与硅钢片表面垂直。
这种仅有一个易磁化方向（〔001〕轴）的材料，称为单取向硅钢片，其磁化性能沿轧向最好，其它方向较差。
一般无取向硅钢片的晶粒位置和方向是混乱排列的，各方向.此外，还有一种双取向硅钢片，它有相互垂直的磁性能接近的易磁的磁化性能相差不大。
化方向，且都在轧制面内，第3页其中一个与轧向平行，这种硅钢片虽然很适合制造电机铁芯，但制造工艺复杂，成本较高。
D. 全工艺型冷轧无取向硅钢片，其涂层已在轧钢厂形成，通常是先涂一层硅酸盐绝缘薄膜，再用化学离子反应法把磷酸盐紧覆在其表面上，形成均匀光滑的薄涂层，其机械绝缘和耐热性能极好（能耐750多度左右）。
半工艺型冷轧无取向硅钢片是未经最后退火处理，表面无绝缘涂层的冷轧硅钢片。
E. 50WW（540～1300）T450——表示材料厚度的100倍W（第一个）——表示武汉钢铁集团公司W（第二个）——表示无取向硅钢片540～1300——表示铁损的100倍数字范围T4——表示武钢无取向硅钢产品的绝缘涂层为铬酸盐——有机乳液和有褐色光泽的半有机涂层，通常称为T4涂层。
B——表示宝钢钢铁集团公司50——硅钢片厚度的100倍A——表示无取向硅钢片470——表示材料最大损耗不大于kgA——半有机薄涂层～克/每平方米H——半有机厚涂层～克/每平方米D——无机涂层～μmA.硅钢片含硅量越高，电阻系数越大，但使材料变脆，硬度增加，给冲裁和剪切常带来困难，Si含量很大时，则无法进行轧制加工，通常含硅量≤5%。
B.硅钢片越薄，铁芯损耗越小，但冲片的机械强度减弱，铁芯制造工时增加，叠压后由于冲片绝缘厚度所占比例增加，因而使磁路的有效截面积减少，过薄的硅钢片在电机制造工艺中也是不宜采用的，一般采用的硅钢片。
第4页C.不同牌号和规格的硅钢片，机械性能是不同的，含碳量低的硅钢片韧性较好，适于冷加工，随着含碳量的增加，硅钢片的硬度也增加，使其脆性增加，易使冲模刃口磨钝，使工件的冲断面不光滑，甚至在冲剪处产生裂纹。
A.电磁性能方面由于现有软磁铁心材料沿轧制方向的导磁率比垂直方向大，因此铁心的叠压应考虑其方向性，由于我们公司是采用级进模下料冲制的，其冲制方向已确定，所以冲片的导磁方式已经确定。
其次应考虑材料在外力（冲裁、碰撞、冲击等）作用后，将改变晶格的排列方向，使电磁性能改变。
冲压、叠装、切削加工产生的冷作硬化现象主要分布在距剪切轮廓的边缘～3mm 范围内，易使磁性能恶化。
在交变的磁场中工作的铁心会产生涡流现象，使铁损增加，并产生不希望的附加力矩，这是应该考虑的第三个问题。
要减少涡流引起的铁损，可以减少片厚。
（但铁心片数增多，加工工时延长，铁心叠压系数降低）。
B.机械方面的要求：合理选用铁心材料，表面质量良好，平整光滑，厚薄均匀，冲片的断面整齐，毛刺要小。
（过大的毛刺在叠装后容易形成片间短路，使铁损增加，叠压系数下降）。
导电材料——微电机绝大部分是采用漆包铜圆线，罩极电机的短路环采用裸铜圆线或扁线。
它们的作用主要是为硅钢片铁心提供交变磁场。
铜的纯度≥%，密度为克/立方厘米，抗拉强度为200～220牛/平方厘米A.漆包线的种类（一般采用聚脂薄膜线）B.绕组种类.集中绕组.分布绕组C.罩极电机对绕组的要求.绕组的基本数据应符合技术要求（线经、匝数）.绕组的尺寸形状应符合技术要求.绕组的绝缘结构和绝缘材料应满足耐压、耐热、耐环境条件的要求.焊接质量可靠，焊接处的接触电阻要小.微电机绕组由于匝数多，导线细，有的无层间绝缘，有的无浸漆处理，比较容易出现匝间短路或因绝缘结构的热胀冷缩现象而断线，这些问题必须在绝缘结构和绝缘材料的选择及制造中充分考虑。
A.铝笼——采用铸铝方法，铸出转子槽内导条及端环，使转子成为坚固的整体（电机性能要求高的，采取铸铜方法，甚至采取银笼条），纯铝牌号第5页B.铸铝转子的特点.笼条、端环一次性铸出，结构简单、紧凑，工艺上也较方便。
.转子槽形尺寸和端环尺寸设计比较随便，可根据电气性能要求在一定范围内变化。
.节省铜材。
.但铸造流动性不如铝合金，粘模现象比较严重。
C.鼠笼绕组制造工艺重力铸铝、振动铸铝、离心铸铝、低压铸铝、压力铸铝。
采用耐绝缘处理的多股软质安装线，它起到电机的线圈与外部连接的作用。
其它材料支架用的08F 钢板、锌合金、铝合金及轴承、主轴等材料均为支撑用的材料，骨架也为支撑线圈的材料。
3、 本公司罩极电机制造工艺开卷：开卷的目的主要是将从钢厂购回大卷料，按照本公司产品的需要，按一定的尺寸要求裁剪成条形料卷，给高速冲床提供符合一定要求的坯件，主要要求是裁剪要平直，尺寸要一致，毛刺高度≤。
开卷时如果边料厚度尺寸与中部厚度尺寸相差较大时，应分别标识。
开卷完后，各条料卷应作防锈处理。
冲片：本公司罩极电机冲片基本上是在高速冲床完成的，产品的质量好坏与级进模的制造精度紧密相关，目前由于工艺上的限制，冲床的冲次是300次/分左右，如果条件允许的话，冲次应该提高到400次/分以上。
由于冲片形状和尺寸精度基本上是由模具保证的，所以高速冲应该注意的是冲片毛刺的大小，毛刺高度≤，如果冲片毛刺高度超差，应随时修模。
定子铁芯铆压2m，当冲片面积已知时，就可以估计压装时油压机的吨位。
P=TS/9810P——油压机的吨位，tfT——压装时的压力，N/2m ( 1Pa=1N/2m)S——冲片的净面积，2m±10%，也就是说δ的硅钢片的厚度尺寸在～之间，其公差范围有，因此，以冲片的片数来控制铁芯的厚度是不妥的，应根据硅钢片的实际情况，适当地增减片数，以保证铁芯厚度，铁芯厚度控制不好，将导致总装时虚位调节困难。
