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第七讲切槽循环G75分解

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径向切槽多重循环 G75

径向切槽多重循环 G75

径向切槽多重循环G75指令格式：G75 R（e）；G75 X（U）Z（W）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F；指令意义：轴向（Z 轴）进刀循环复合径向断续切削循环：从起点径向（X 轴）进给、回退、再进给……直至切削到与切削终点X 轴坐标相同的位置，然后轴向退刀、径向回退至与起点X 轴坐标相同的位置，完成一次径向切削循环；轴向再次进刀后，进行下一次径向切削循环；切削到切削终点后，返回起点（G75 的起点和终点相同），径向切槽复合循环完成。

G75 的轴向进刀和径向进刀方向由切削终点X（U）Z（W）与起点的相对位置决定，此指令用于加工径向环形槽或圆柱面，径向断续切削起到断屑、及时排屑的作用。

相关定义：径向切削循环起点：每次径向切削循环开始径向进刀的位置，表示为An(n=1,2,3……)，An 的X 轴坐标与起点A 相同，An 与An-1 的Z 轴坐标的差值为Δk。

第一次径向切削循环起点A1 与起点A 为同一点，最后一次径向切削循环起点（表示为Af）的Z 轴坐标与切削终点相同。

径向进刀终点：每次径向切削循环径向进刀的终点位置，表示为Bn(n=1,2,3……)，Bn 的X 轴坐标与切削终点相同，Bn 的Z 轴坐标与An 相同，最后一次径向进刀终点（表示为Bf）与切削终点为同一点；轴向退刀终点：每次径向切削循环到达径向进刀终点后，轴向退刀（退刀量为Δd）的终点位置，表示为Cn(n=1,2,3……)，Cn 的X 轴坐标与切削终点相同，Cn 与An X 轴坐标的差值为Δd；径向切削循环终点：从轴向退刀终点径向退刀的终点位置，表示为Dn(n=1,2,3……)，Dn 的X 轴坐标与起点相同，Dn 的Z 轴坐标与Cn 相同（与An Z 轴坐标的差值为Δd）；切削终点：X（U）Z（W）指定的位置，最后一次径向进刀终点Bf。

R（e）：每次径向（X 轴）进刀后的径向退刀量（单位：mm），无符号。

R（e）执行后指令值保持有效，并把系统参数NO.056 的值修改为e×1000（单位：0.001 mm）。

数控_车床_编程_G75_课题五__切槽加工

数控_车床_编程_G75_课题五__切槽加工

• 3）编程示例一
• 外圆槽的加工程序（切槽刀宽为4mm）如下：
• O0002
• T0202 M03 S500
• G00 X42 Z-29；
• G75 R0.3；
• • G75 X32 Z-35 P1500 Q2 F0.08；
• G00 X100 Z100；
图3—46 径向切槽循环.
• 如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm
2）指令说明
◆ G75指令的刀具轨迹
• ◆ Δi、Δk、Δd的单位为最小编程单位（脉冲当量）。
• ◆ Δi、Δk、Δd为不带符号的值表示。 • ◆当G75 指令中Z（w）省略不写，刀具仅作X向进给而
不 作Z向偏移。
• ◆ e值大于每次切深量Δi，报警。 • ◆F值应略小。
数控组:韦洪喜
●上节课内容回顾 1、G71内孔车削循环的指令格式、及各参数的含义？
G71 U（Δd） R（e） G71 P（ns） Q（nf） U（Δu）w(Δw） F S T Nns G00/G01 X--- f--- s---- t------
Nnf……
2、内孔加工时，如何解决排屑问题？
(1)精车通孔时，要求采用正刃倾角，使切屑流向待加工表面（前排屑） (2)加工盲孔时，采用负刃倾角，使切屑从孔口排出
• 编程示例二 （编程示例2）
• 四、操作实践
• 1、编写图如图3-51零件的加工程序，并进行加工。
2、综合练习（图7—7）
五、小结:
一、径向切槽循环G75 1、指令格式
G75 R（e） G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（）
2、指令说明
六、断课：
•
本节课我们讲授了径向切槽的加工方法即：径向切槽

上课G75 切槽指令

上课G75 切槽指令

例7-11 切多槽如图7-17所示，不精车，毛 坯为φ42mm。
O1112; T0101; G00 X150 Z100; G99X43 Z2; M03S800; G90 X40.3 Z-53 F80; X40 F30; G00 X80 Z80; T0202; G00 X42 Z-8; G75 R0.5; G75 X20 Z-43 P4000 Q7000 R0 F50; G00 X42 Z-9; G75 R0.5; G75 X20 Z-44 P4000 Q7000 R0.5 F50; G00 X42 Z-52; G75 R0.3; G75 X10 Z-53 P4000 Q1000 R0 F50; G01 X42 Z-52 F100; G01 X0 Z-52 F30; G00 X43 Z-52; X80 Z80; M05 T0100; M30;
1.切槽（切断）加工
（1）安装刀具的刀尖一定要与工件旋转中心等高， 且安装必须是两边对称，否则在进行深槽加工时会出现 槽侧壁倾斜，严重时会断刀。
（2）注意刀位点的定位和安排切槽进、退刀路线：
①切槽刀有左、右两个刀尖及 切削刃中心处等三个刀位点， 在整个加工程序中应采用同一 个刀位点，一般采用左侧刀尖 作为刀位点，对刀、编程较方 便。如图2-12所示。
1.刀具从G00定位开始切削加工。
2.向X方向切削一个P值后，退一个R(e)值，再切削Байду номын сангаас个P值，退一个R(e)值， 一直循环切削到X的尺寸。
3.退一个R（Δd）值，再返回到G00定位点的X位置。 4.进一个Q值（Z方向），再向X方向切削一个P值，退一个R(e)值，重复步 骤2和3，循环车削到X、Z终点位置的尺寸。 5.刀具快速返回到G00起点位置。

10-G74、G75指令

10-G74、G75指令
2、格式
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F（f）；
凹槽加工指令
G74 R（e）； G74 X（U） Z（W） P（i）Q（k）R（d）F（f）；
式中：
e：每次沿Z方向切削k后的退刀量。没有指定R(e) 时，用参数也可以设定。
根据程序指令，参数值也改变。
X：B点的X方向绝对坐标值。 U：A到B沿X方向的增量。 Z：C点的Z方向绝对坐标值。 W：A到C沿Z轴方向的增量。 i：X方向的每次循环移动量（无符号，单位：微米）（直径）。 k：Z方向的每次切削移动量（无符号，单位：微米）。 d：切削到终点时X方向的退刀量（直径），通常不指定，省略X(U) 和i时，则视为0。 f：进给速度。
凹槽类零件加工指令 ——G74、G75
切槽基础知识介绍

凹槽加工指令
1、凹槽加工的特点
外圆切槽加工：对于粗加工宽槽或方肩间的车削，最常用的加工方法为多步切屑、陷入车削和坡走车削，需 要单独的精加工。如果槽宽比槽深小，则推荐执行多步切槽工序；如果槽宽比槽深要大，则推荐使用陷入车 削工序；如果棒材或零件细长或强度低，推荐进行坡走车削。
刀片宽度的选择：一方面要考虑到刀具强度和稳定性，另一方面又要同时考虑到节省工件材料和降低切削力。对于小 直径棒材或零件的切断，选择较小的刀片宽度和锋利的切削刃来降低切削力。切断薄壁管材时，可使用宽度尺可能小 的锋利刀片来降低切削力。
G74指令介绍
凹槽加工指令
端面深孔加工循环指令—G74
1、功能： 用于端面深孔加工
根据程序指令，参数值也改变。
X：C点的X方向绝对坐标值。 U：A到C的增量。 Z：B点的Z方向绝对坐标值。 W：A到B的增量。 i：X方向的每次循环移动量（无符号单位：微米）（直径）。 k：Z方向的每次切削移动量（无符号单位：微米）。 d：切削到终点时Z方向的退刀量，通常不指定，省略X(U) 和i时，则视为0。 f：进给速度。

外径切槽循环G75

外径切槽循环G75
外径切槽循环G75
格式G75 X(U)__Z(W)__R(e)__Q(△K)__I(i)__F__
说明G75指令可以实现三种切槽方式 每种方式的编程说明如下
1、逐次进给到槽底方式 其动作顺序如图1.4所示A->B->C->D->E->F->G->H->I->J->A->K->.
X绝对值编程时 为槽底终点在工件坐标系下的坐标
X绝对值编程时 为槽底终点在工件坐标系下的坐标
增量值编程时 为槽底终点相对于循环起点的有向距离 图形中用U表示。
Z绝对值编程时 为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标
增量值编程时 为槽的宽度 没有考虑刀具宽度 图形中用W表示。
e为
i轴向进刀次数;
F进给速度
3、有一定槽宽的切槽 其动作顺序如图1.6所示A->B->C->A->D->E->F->D……
X绝对值编程时 为距离槽底的任意点在工件坐标系下的坐标
增量值编程时 为距离槽底的任意点相对于循环起点的有向距离。
Z绝对值编程时 为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标
增量值编程时 为槽的宽度 没有考虑刀具宽度 图形中用W表示。
e为0或不填
△K每次进刀的深度 只能为正值
i轴向进刀次数
F进给速度;
增量值编程时 为槽底终点相对于循环起点的有向距离 图形中用U表示。
Z绝对值编程时 为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标
增量值编程时 为槽的宽度 没有考虑刀具宽度 图形中用W表示。
e切槽每进一刀的退刀量 只能为正值
△K每次进刀的深度 只能为正值
i轴向进刀次数
F进给速度;
2、直接切到槽底 然后回退 其动作顺序如图1.5所示A->B->A->C->D->C->……

6、G75外径、内径沟槽(切断)复合循环指令

6、G75外径、内径沟槽(切断)复合循环指令

目标展示：题一 程序编制
• O0011
• M03 S400 T0202 G98 • G00 X38 Z-17 • G75 R1 • G75 X20 Z-36 P3000 Q4500 F50 • G00 X100 Z100 • M30
蒙城县职业教育中心 数控车床加工技术
拓展提升：题2：利用G75指令编制下 图槽加工程序（切断刀宽4mm）
蒙城县职业教育中心
数控车床加工技术
课题七 G75与G28、G29
1）自动返回参考点（G28）： 编程格式：G28 X(U)___;
G28 Z(W)___;
G28 X(U)___ Z(W)___;
蒙城县职业教育中心
图2- 11 G28返回示意图
数控车床加工技术
课题七 G75与G28、G29
图2- 12 G28、G29、G00轨迹
二、指令G28、G29功能： G28指令的含义是命令机床移动部件经中间点自动返回参考
点；G29指令的含义是命令机床移动部件经参考点返回。返回参
考点有下面两种方法： 方法一：手动返回参考点； 方法二：自动返回参考点，该功能是用于接通电源已进行 手动返回参考点后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用
自动返回参考点功能。
蒙城县职业教育中心
数控车床加工技术
复习：G74复合循环指令
• 1、FANUC系统数控车床G74的含义是什么？ • 2、G74中R（e）参数的含义？ • 3、G74中P参数的含义？ • 4、G74中Q参数的含义？ • 5、循环结束后刀具停止在哪里？
蒙城县职业教育中心
数控车床加工技术
例题：FANUC系统中编制槽加工程序，刀宽4mm ，X向每次切入10mm（直径），Z向每次移动量 3.5mm，进给速度50mm/min

问径向切槽复合循环指令G75的格式是怎样的


（2）使用刀尖圆弧半径补偿的注意事项
①刀具半径补偿的建立与取消只能用G01、GOO来实现， 不得用G02和G03。
②建立和取消刀具半径补偿时，刀具必须在所补偿的平 面内移动，且移动距离应大于刀具补偿值。
③G41/G42不带参数，其补偿号由T指令指定。刀尖圆弧 半径补偿号与刀具偏置补偿号对应。
④设置刀尖圆弧自动补偿值时，还要设置刀尖方位号。 刀尖方位号定义了刀具刀位点与刀尖圆弧中心的位置关 系。
1.刀尖圆弧半径补偿指令G41、G42、G40：
18.2 知识链接
18.2.2 编程指令
1.刀尖圆弧半径补偿指令G41、G42、G40：
刀具半径补偿指令
（ 1）格式
①建立 ②取消
（ 2）注意事项
①建立刀尖圆弧半径补偿指令格式
G41 G42
G00 G01
X_Z_
1）外圆粗车循环指令G71：
G71 U(△d) R(e)； G71 P(ns) Q (nf) U(△u) W(△w) F＿；
指令说明： ①ns～nf程序段中的F、S、T只 是对精车循环有效，而粗车循环 的F、S、T功能需要在G71程序 段前和程序段中指定才有效。 ②精加工余量△u、△w有正负 之分，当余量方向与坐标轴正向 一致时为正；否则为负。 ③在顺序号为“ns”的程序段中 必须有G00或G01指令，且不可 有Z轴方向移动指令。 ④在G71循环中不允许调用子程 序。
2.圆弧插补指令G02、G03
顺、逆的判定：以后置刀架为标准，前置刀架则反之。
2.圆弧插补指令G02、G03
I、K─等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标 。
【例18-1】如图18-11所示，使用圆弧插补指令编写A 点到B点程序。
参考程序： ①R编程方式 绝对编程：G03 X56.6 Z12 R20 F0.2； 增量编程：G03 U16.6 W-25.3 R20 F0.2。

G75径向切槽循环指令教案

数控编程及操作2.2径向切槽循环G75编程及仿真加工教学目标知识目标：1、记住G75指令格式并会描述其运动轨迹1、学会正确用G75指令编写槽的加工程序能力目标：2、能正确正确用G75指令编写槽的加工程序2、能熟练使用仿真软件进行槽的加工情感态度价值观：培养学生安全文明生产的态度及严谨细致的工作作风。

教学重点：根据图纸，用G75指令编写槽的加工程序教学难点：G75指令运动轨迹及编程方法教学方法：讲授、演示、练习教学准备：课件、视频、数控加工仿真软件教学时间：1课时教学过程一、导入（一）复习提问：1、切槽的概念？2、槽的分类？3、切槽刀的刀位点?4、外沟槽窄槽的加工程序编制?回答：1、切槽所有的刀具切削中，包括金属的以及非金属类的，工件回转或者刀具回转，使用槽型工具，在工件上，切出沟槽，统称为切槽。

2、槽的分类（1）按作用分：退刀槽、储油槽、密封槽（2）按轴上位置分：外沟槽、内沟槽、端面槽（3）按形状分：窄槽、宽槽3、切槽刀刀位点：左刀尖4、外沟槽窄槽的加工程序编制?O1;（刀宽4mm）G97 G99 G21 G40;T0101G0 X100.0 Z1000.0;M03 S400;G0 Z-19.0;X32.0;G01 X26.0 F0.05;G04 X1;G01 X32.0 F0.2;G0 X100.0;Z100.0;M30;总结：用G01指令切槽一般要写四句指令，刀具准备到位——切削槽——槽底停留——退刀。

（二）新课导入从窄槽加工引出外沟槽宽槽的程序如何编制？观看用G01 加工宽槽的视频，提出用G01 加工比较麻烦，那该如何简化编程呢？这就是今天我们要学习的径向切槽循环G75编程及仿真加工。

二、新课导学（一）观看仿真操作过程，提出问题，小组讨论仿真软件演示G75指令的加工过程，同学们观察并思考在运动过程中会用到那些参数或坐标来实现切槽加工？仿真演示时用通俗的语言描述运动过程。

首先刀具快速靠近工件，开始加工切一些，退一些，再切一些，再退一些，直到槽底的直径，然后推出工件外面，Z向移动刀具，重复之前的过程切削，切削完成后退刀，移刀，直到切削到槽Z向终点处，退刀，退回到刀具的起始位置。

外径切槽固定循环G75及实图编程实例(精选)

外径切槽固定循环G75G75是外径切槽循环指令，G75指令与G74指令动作类似，只是切削方向旋转90°，这种循环可用于端面断续切削，如果将Z(W)和KD省略，则X轴的动作可用于外径沟槽的断续切削。

其动作如图a所示。

G75指令格式为：G75 R;G75 X(U) Z(W) PQ F；X：B点X坐标；U：A→B增量值；Z：C点的z坐标；W：A→C的增量值；P：x方向的移动量；Q：z方向的切削量，如图中K；R：切削到终点时的退刀量；F：进给速度。

如下图所示为切刀路径：例：如图3.10所示内孔切槽刀4mm外圆切槽刀4mm% O1234G00 G97 G40 T0101; T0101外圆切槽到 刀宽4mmM03S160; M08;G00 X105.Z100. ; G00 Z35.; 定位到B 点G75 R0.5;G75 X80.Z14. P2000 Q3500 F0.1; 切槽从B 点开始到A 点 Z14包括4mm 刀宽 实际为Z10G00 X150.; G28 U0. W0.; M01 M09; M00;G00 G97 G40 T0202;T0202内孔切槽刀刀宽4mm M03S160;M08;G00 X38.Z100. ;G00 Z49.;Z49包括4mm刀宽实际为Z45 G75 R0.5;G75 X50.Z85. P2000 Q3500 F0.1;切槽从D点开始到E点G00 Z200.;G28 U0. W0.;M01 M09;M30;%[感谢您的阅览以及下载，关注我，每天更新]。

G75径向切槽循环


三、仿真加工
1、安全文明生产 2、仿真加工步骤：
（1）机床准备 开机——回零 （2）刀具、工件准备 （3）对刀 （4）程序输入 （5）程序检验仿真加工
数控编程与操作
课堂小结
数控编程与操作
1 G75的指令格式及运动轨迹 2 用G75指令编写槽的加工程序 3 G75切槽仿真加工
课后作业：
1、写出径向切槽循环G75指令格式并说明各参数的含义。 2、习题册P49页第10题。 3、思考如图工件沟槽如何加工程序如何编写。（提示利 用左右刀尖）
数控编程与操作
拓展练习:编写下图切槽程序,切断刀刀宽3mm.
G75ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ工等距槽
O001; G97 G99 G21 G40; T0101; G0 X100.0 Z1000.0; M03 S400; G0 Z-10.0;（循环起点） X32.0; G75 R0.3； G75 X26.0 Z-40.0 P1500 Q10000 F0.1； G0 X100.0; Z100.0; M30;
数控编程与操作
1、练习:编写下左图切槽程序,切断刀刀宽3mm.
2、拓展练习：编写下左图切槽程序,切断刀刀宽3mm.
数控编程与操作
练习:编写下图切槽程序,切断刀刀宽3mm. O001; G97 G99 G21 G40; T0101; G0 X100.0 Z1000.0; M03 S400; G0 Z-10.0;（循环起点） X32.0; G75 R0.3； G75 X26.0 Z-40.0 P1500 Q2500 F0.1； G0 X100.0; Z100.0; M30;
2、运动轨迹
数控编程与操作
3、指令说明
数控编程与操作
G75切削起点和切削终点相同。
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数控车削技术
任务拓展：
利用G75指令编写下图零件程序
数控车削技术
数控车削技术
数控车削技术
任务实施：
分析零件图纸，工件坐标系建立在工件右 端面的中心。选择4mm的切槽刀，编程时以左刀 尖编程。
程序如下：
O222 G99G97； T0101 ； M03 S800； G00 X105. Z2.； X105. Z-22.； G75 R2. ； G75 X90. Z-60. P3000 Q3000 R0 F0.1； G0 X100. Z100.； T0100 ； M05； M30；
数控车削技术
第七讲
切槽、切断循环指令（G75）
数控车削技术
任务描述
数控车削技术
任务目标：
掌握G75指令的含义、走刀路线及用法。 任务难点重点： G75指令的含义、走刀路线及用法
数控车削技术
任及应用 指令格式： G00 X(U)αZ(W)β; G75 Re； G75 X(U)＿Z(W)＿P⊿i Q⊿k R⊿d Ff Ss；
数控车削技术
指令说明: ① α、β表示切槽刀起始点坐标。 α应比槽口最大直径 大2-3mm，以免在刀具快速移动时发生撞刀； β与切槽起 始位置从左侧或右侧开始有关； ② e表示切槽过程中径向的退刀量，半径值，单位mm； ③ X(U) 表示槽底直径Z(W) 表示切削Z向终点坐标值； ④ Δi 表示切槽过程中径向的每次切入量，半径值，单 位μm ⑤ ΔK 沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单 位μm ⑥ Δd表示刀具切到槽底后，在槽底沿-Z方向的退刀量， 单位μm。注意：尽量不要设置数值，去0，以免断刀 ； ⑦省略Z(W)＿和Q ，则只沿X轴方向进行加工(深槽)。