支架铸造工艺设计

球铁支架的铸造工艺设计及数值模拟AnyCastmg铸造模拟软件系统是专门针对各种铸造工艺过程开发的仿真系统，可以进行铸造的充型、热传导和凝固过程的模拟分析。

通过数值模拟可以较准确地预测铸件可能出现的缺陷大小、部位和发生的时间，从而在实际生产前进行工艺改造以保证铸件质量，减少铸件缺陷，降低生产成本。

l铰链支架的原始铸造工艺方案右铰链支架材质为QT450-10，毛量约为11.676kg，轮廓尺寸为424.5mm×363mm×152.5mm。

铸件安装部位表面需精加工且精度较高，其余为毛坯。

铸件上下部位各有两条肋，肋与铸件连接部位容易产生热节。

支架整体分布在两个平面，平面连接处形成拐角，易产生应力集中。

铸件还有许多需要加工的小孔，由于孔径较小，不直接铸出。

该铸件材料选用自硬呋喃树脂砂，相同生产条件下出品率越高效益越好，但多件排布時横浇道太长将会导致铁液氧化、球化衰退严重，支架铸件采用一箱两件生产。

为提高出品率浇注系统设置一个直浇道，直浇道设置在中间，然后分流出两个对称的横浇道，在每支横浇道上分出4个内浇道。

支架壁较薄，不易安放冒口，支架壁较厚的安装孔部位可利用冷铁加快凝固速度，因此综合参考可采用无冒口铸造方案。

浇注系统设计为封闭开放式，中注式浇注系统，使用这种浇注系统金属液进入型腔时流速大，充型平稳，另外，为了更好的撇渣，选择带过滤网的漏斗形浇口杯，在浇口杯处安放用油砂制成的厚为15mm的滤渣网，网孔上部直径为Φ6mm，下部为Φ7mm，提高金屬液的质量。

球墨铸铁浇注系统各组元的截面积虽可计算，但通常采用经验数据更接近实际，此处取∑F_直：∑F_横：∑F_内=0.8：1.2：1。

2.充型及凝固过程数值模拟右铰链支架在此工艺方案的色温填充模拟结果如图1所示，以色温方式显示浇注过程中液流充型流动和温度变化，表现了流动与换热的实时耦合效果，由此模拟结果可以看出金属液充型过程中的温度变化，铸件在整个充型过程中的温度分布基本上是纵向下部温度低，上部温度高，横向则是中心温度高，边缘温度低。

支架零件铸造工艺设计一、零件的生产条件、结构及技术要求1、生产性质：大批量生产2、材料：HT2003、零件加工方法：零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。

造型方法：机器造型；造芯方法：机器制芯4、主要技术要求：满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，铸件表面不允取有缺陷。

二、零件图及立体图结构分析1、零件图如下：零件主视图零件俯视图2、立体图如下：三、工艺设计过程1、铸造工艺设计方法及分析（1）铸件壁厚为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。

铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。

在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。

表1. 铸件最小允许壁厚查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。

由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。

（2）造型、制芯方法造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，因此，采用湿型粘土砂机器造型，模样采用金属模，采用技术先进的机器造型。

制芯方法：在造芯用料及方法选择中，如用粘土砂制作砂芯原料成本较低，但是烘干后容易产生裂纹，容易变形。

在大批量生产的条件下，由于需要提高造芯效率，且常要求砂芯具有高的尺寸精度，此工艺所需的砂芯采用热芯盒法生产砂芯，以增加其强度及保证铸件质量。

选择使用射芯工艺生产砂芯。

采用热芯盒制芯工艺热芯盒法制芯，是用液态固性树脂粘结剂和催化剂制成的一种芯砂，填入加热到一定的芯盒内，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短的时间内硬化。

而且只要砂芯表层有数毫米的硬壳即可自芯取出，中心部分的砂芯利用余热可自行硬化。

（3）砂箱中铸件数目的确定及排布初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。

一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。

本铸件在一砂箱中高约130mm，长约200mm，宽约110mm，体积约99.7cm^3,密度7.2g/cm^3,重约0.8Kg。

铝合金支架铸造工艺铝合金支架是一种常见的结构支撑材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，广泛应用于建筑、航空航天、汽车等领域。

铝合金支架的制造过程中，铸造工艺起着重要的作用。

一、原材料准备铝合金支架的主要材料是铝合金，常见的有6061、6063等型号。

在铸造过程中，铝合金需要以固态形式进行熔炼。

此外，还需要准备熔炼炉、熔炼剂等辅助材料和设备。

二、模具制备铸造过程中需要使用模具，用以定型铝合金支架的形状。

模具可以根据设计要求进行制作，包括支架的外形、尺寸、孔洞等。

常见的模具材料有铸铁、钢等。

三、熔炼铝合金将准备好的铝合金原料放入熔炼炉中，加热至合适的温度使其熔化。

熔炼过程中需要添加适量的熔炼剂，以提高铝合金的流动性和减少气体夹杂物。

四、铝液处理在熔炼后的铝液中可能含有一些杂质和气体，需要进行处理。

常见的处理方法包括除杂、脱气等。

除杂可以通过过滤、离心等方式去除杂质，脱气则是通过低压处理或加入脱气剂将气体从铝液中排出。

五、浇注铸造将经过处理的铝液倒入准备好的模具中，等待其冷却凝固。

浇注过程需要注意控制浇注速度和温度，以避免产生缺陷。

冷却时间一般较长，通常需要数小时至数天。

六、模具拆卸待铝液完全凝固后，可以拆卸模具，取出铝合金支架。

此时支架还处于未完成的状态，需要进行后续的热处理和加工。

七、热处理热处理是铝合金支架制造过程中的重要环节，通过控制加热温度和冷却速率，改变铝合金的组织结构和性能。

常见的热处理方法包括时效处理、固溶处理等。

八、加工和表面处理经过热处理的铝合金支架可以进行加工和表面处理。

加工包括切割、钻孔、焊接等工艺，以使支架达到设计要求的尺寸和形状。

表面处理可以采用喷涂、阳极氧化等方法，提高支架的耐腐蚀性和美观度。

九、质量检验铝合金支架制造完成后，需要进行质量检验。

常见的检验项目包括尺寸精度、力学性能、表面质量等。

通过检验，可以确保铝合金支架的质量符合要求。

铝合金支架铸造工艺是一个综合性的工艺过程，需要经过多个环节的操作和控制。

支座铸造工艺设计1. 引言支座是一种常见的结构零件，广泛应用于桥梁、建筑物和机械设备等领域。

支座的质量和性能对于保证结构的稳定性和安全性至关重要。

支座的制造过程中的铸造工艺设计是确保支座质量的重要环节之一。

本文将就支座铸造工艺设计进行详细介绍，并探讨其关键步骤。

2. 材料选型支座通常是由钢铁材料铸造而成。

选择合适的材料对于支座的性能和寿命具有重要影响。

常用的支座材料有碳钢、合金钢和不锈钢等。

在材料选型上，需要考虑支座的使用环境、承载能力和使用寿命等因素。

材料的选用需要满足相关标准和规范的要求。

3. 铸造工艺设计铸造工艺设计是支座制造过程中至关重要的一环，它直接影响支座的质量和性能。

铸造工艺设计包括模具设计、熔炼、浇注、冷却和清理等多个步骤。

3.1 模具设计模具设计是支座铸造工艺设计的第一步。

模具的设计应满足支座形状和尺寸的要求，同时要考虑到铸造过程中的收缩和变形。

模具的设计需要考虑到易于制造和使用，并能保证支座的精度和表面质量。

常用的模具材料有铁、铝和砂等。

3.2 熔炼熔炼是将所选材料加热至熔点，使其转化为液态的关键过程。

在支座铸造工艺中，通常采用电炉或高频感应炉进行熔炼。

熔炼过程中需要控制炉温、保持合适的熔化时间，并添加合适的熔剂和熔化助剂，以提高铸件的熔化质量和纯度。

3.3 浇注浇注是将熔融金属倒入模具中的步骤。

在支座铸造过程中，浇注需要控制浇注速度和温度，以避免产生气孔和夹渣等缺陷。

浇注过程中需要确保熔融金属能够充分填满模具腔体，并尽量避免产生温度梯度，以减少应力和变形。

3.4 冷却铸造完成后，支座需要进行冷却过程。

冷却速度的控制对于支座的组织结构和性能具有重要影响。

较快的冷却速度可能导致铸件硬化过深，影响其力学性能；而较慢的冷却速度可能会产生过大的晶粒，导致铸件的强度下降。

因此，需要通过合理控制冷却速度来获得理想的支座性能。

3.5 清理清理是支座铸造工艺中的最后一个步骤。

在清理过程中，需要将模具和浇注系统中的残留物清除，以及对铸件的表面进行抛光和清洗。

一种汽车悬置支架挤压铸造工艺技术汽车悬置支架挤压铸造工艺技术是一种常见于汽车制造业的生产工艺，它通过将熔化的金属材料注入模具中，然后施加压力使其充分填充模具腔体，最终得到所需形状的零件。

本文将详细介绍汽车悬置支架挤压铸造工艺技术的原理、过程和优势。

一、工艺原理汽车悬置支架挤压铸造工艺技术是一种将熔化的金属材料通过机械力作用，使其在模具腔体中充分填充并形成所需形状的工艺。

其主要原理是利用压力将金属材料推动至模具腔体内，同时通过模具的几何形状使金属材料在充填过程中发生塑性变形，最终形成所需的汽车悬置支架。

二、工艺过程汽车悬置支架挤压铸造工艺技术的过程主要可以分为以下几个步骤：1. 材料准备：选择适合的金属材料，并按照一定的比例将其熔化。

通常使用的金属材料有铝合金、镁合金等。

2. 模具设计与制造：根据悬置支架的设计要求，设计合适的模具，并制造出模具。

3. 模具预热：将制造好的模具进行预热处理，以保证在注入熔化金属材料时能够保持合适的温度，避免出现冷热断裂等问题。

4. 注入金属材料：将熔化的金属材料注入至预热好的模具中，并施加一定的压力，使其充分填充模具腔体。

5. 冷却与固化：待金属材料充填完成后，模具中的金属材料开始冷却，并逐渐固化成为所需的形状。

6. 反压与脱模：在金属材料冷却固化之后，通过一定的反压作用，将悬置支架从模具中取出。

7. 修整与加工：取出的悬置支架经过修整与加工，去除多余的材料，并进行必要的加工处理，以达到最终的要求。

三、工艺优势汽车悬置支架挤压铸造工艺技术相比于其他传统的铸造工艺具有以下优势：1. 成型精度高：挤压铸造工艺能够通过模具的设计与加工，实现对悬置支架的高精度成型，保证其尺寸和形状的准确性。

2. 生产效率高：挤压铸造工艺具有高度自动化和连续化的特点，能够实现大规模生产，并且生产效率高，有利于降低制造成本。

3. 材料利用率高：挤压铸造工艺可以有效控制金属材料的用量，并且通过模具的设计，减少废料的产生，提高材料利用率。

xxxxxxxxxxxxxxxxxx课程设计报告课程设计名称：悬臂支架铸造工艺设计学生姓名：xxxxxxxxxxxxxxx学院：xxxxxxxxxxxxx专业及班级：xxxxxxxxxxxxxx学号：xxxxxxxx指导教师：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx摘要铸造生产通常是指用熔融的合金材料制作产品的方法，将液态合金注人预先制备好的铸型中使之冷却、凝固，而获得毛坯或零件，这种制造过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的产品称为铸件。

大多数铸件作为毛坯，需要经过机械加工后才能成为各种机器零件；有的铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件直接应用。

本课程设计是为了获得ZG270-500悬臂支架的合理铸造工艺设计方案，初步设计悬臂支架的铸造工艺方案，包括选择铸件的浇注位置及分型面，确定型芯的数量、定位方式、下芯顺序、芯头形状及尺寸，确定工艺参数（如机械加工余量、起模斜度、铸造圆角级收缩率等）以及浇注系统、冒口、冷铁的形状和尺寸及在砂型中的布置等，通过Pro/e进行仿真，根据模拟结果进行分析，铸造工艺方案的合理性，然后将所确定的工艺方案用文字和铸造工艺符号在CAD零件图上表示出来，绘制铸造工艺图。

关键词：铸造工艺设计，悬臂支架，Creo，CAD。

Usually refers to using the molten alloy casting production material products, the method of the liquid alloy preparation beforehand good mold in injection cooling and solidification, and blank or parts, the manufacturing process is referred to as casting production, referred to as "casting, casting out products are referred to as casting.As most of the casting blank, need after mechanical processing can be all kinds of machine parts;Some castings when to use the dimensional accuracy and surface roughness requi rem ent s, can be di rect l y appli ed as fini shed products or parts.This course is designed to obtain reasonable ZG270-500 cantilever casting process design, preliminary design of cantilever casting process, including selection of casting pouring position and parting surface, determine the number of cores, positioning way, the core order, core head shape and size, determine the process parameters (such as machining allowance, mould level Angle, casting the rounded shrinkage rate, etc.) and the pouring system, riser and chill the shape and size and arrangement in the sand mold, etc, through the Creo simulation, according to the result of simulation is analyzed, the rationality of the casting process, then determine the processing plan in words and casting process representation in the CAD drawing, mapping the casting process.Keywords: casting process design; cantilever; Creo; CAD.目录第一章零件简介 (1)1.1零件介绍 (1)1.2最大尺寸 (1)1.3铸件材料及性能 (1)第二章确定铸造工艺方案 (2)2.1造型方法与铸型种类的选择 (2)2.1.1造型的选择 (2)2.1.2型砂的选择 (2)2.2浇注位置及分型面的确定 (2)2.2.1分型面的选择 (2)2.2.2浇注位置的选择 (3)第三章铸造工艺参数设计 (5)3.1加工余量的选择 (5)3.2铸件孔是否铸出的确定 (6)3.3起模斜度的确定 (6)3.4铸造圆角的确定 (7)3.5铸造收缩率的确定 (8)3.6活块的确定 (8)第四章造型方法设计 (9)4.1型芯的设计 (9)4.1.1空心支座型芯 (10)4.1.2空心轴套型芯 (11)4.2活块设计 (13)第五章木模的设计 (14)第六章浇注系统和冒口设计 (16)6.1浇注系统选择 (16)6.2冒口的计算与选择 (16)第七章铸型装配图设计 (18)设计体会 (21)参考文献 (22)第一章零件简介1.1零件介绍悬臂支架的作用支架是起支撑作用的构架,承受较大的力,也具有定位作用,使零件之间保持正确的位置。

支架铸造工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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毕业设计论文设计（论文）题目：支架铸造工艺设计下达日期：2012 年12 月3日开始日期：2012年12 月 3 日完成日期：2012 年 1 月8 日***师：**学生专业：材料成型与控制技术班级：材料1003 班学生姓名：教研室主任：杨兵兵材料工程学院前言铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。

在金属加工领域中，铸造是世界历史上最悠久的工业之一。

青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜器时代。

伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。

我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。

2500多年以前（公元513年）就铸出270kg的铸铁邢鼎。

我国是最早应用铸铁的国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后，我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。

从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当时贵族权势和地位的标志。

我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公元1418-1422年），全高6.75m，钟口外径3.3m，钟唇厚0.185m，重46.5t。

据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。

先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接成一体。

钟体的内外铸满经文，约227000余字。

大钟至今完好，声音优雅悦耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。

我国古代的钟、鼎等文物，有不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。

铸工精湛、铸件精美，不难看出我国古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。

1953年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今2200-2350年的战国时期的铁范（铁质铸件）等87件，可用于铸造铁锄、铁斧、铁凿和车具等，表明早在战国时期，铸铁件在我国已广泛应用了。

新中国成立以来，铸造工业发展取得了辉煌的成就，2004年我国铸造产量达2300万t/年，年产量居世界第一位，已经成为国家重要的基础工业之一。

课程设计说明书铸件名称：后制动支架学院：材料科学与工程学院专业：金属材料工程班级：金材11-3姓名：王宏博2014.12.16设计说明书目录一、零件铸造工艺要求和特点1.1.零件的生产条件、结构及技术要求1.2.零件的铸造工艺性二、零件铸造工艺方案2.1造型，造芯方法的选择2.2浇注位置和分型面的确定三、铸造工艺参数设计3.1铸件尺寸公差3.2机械加工余量3.3最小铸出孔和槽3.4 拔模斜度3.5铸造收缩率3.6其他工艺参数设计四、砂芯设计4.1芯头的设计4.2压环、防压环和集砂槽芯头结构4.3芯骨设计五.浇注系统设计5.1浇注系统类型的选择5.2浇注时间5.3静压头的计算5.4浇注系统各组元截面面积的计算5.5直浇道窝的设计5.6浇口杯的设计5.7校核最小压力头5.8.砂箱尺寸及造型机选择六、模板模样设计绘制模板装配图6.1.设计原则6.2.模板模具设计6.2.1选择模板类型、结构6.2.2设计模底板、材料、结构尺寸及定位销，销耳尺寸6.2.3设计金属模样结构及尺寸6.2.4模样在底板上的装配，布置、紧固6.2.5模底板、砂箱定位装置6.2.6模底板的搬运结构6.2.7模底板在造型机上的安装6.2.8浇道在模底板上的装配七、设计绘制芯盒装配图7.1芯盒材料的选择7.2芯盒内腔尺寸的确定7.3芯盒的壁厚7.4芯盒的边缘及防磨片7.5芯盒的定位与夹紧7.6金属芯盒的尺寸偏差7.7芯盒的搬运八、铸件缺陷分析与解决方案九、参考文献一、零件铸造工艺要求和特点1.零件的生产条件、结构及技术要求●零件名称：后制动支架●零件生产批量：成批生产●零件材质：球铁（QT450-10）●零件的外型示意图如图1所示，支架的零件图如图2所示，支座的外形轮廓尺寸为365mm⨯280mm⨯138mm，主要壁厚15mm，最小壁厚11mm，最大壁厚32mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。