柳钢150t转炉轴流煤气风机

柳钢转炉干法改造工程煤冷水封管道在线切换文章以柳钢转炉干法改造工程为项目背景，阐述柳钢一区3×150t转炉烟气干法净化与回收系统改造中，煤气冷却器（GC）出口水封管道的在线切换要求、在线切换准备工作和在线切换过程，以及施工安全保障措施，希望在今后的改造工程中能够给大家起到提供的指导。

标签：干法改造；转炉烟气干法净化与回收；煤冷水封；在线切换；安全措施1 概述广西柳州钢铁集团有限公司，坚持绿色发展理念，遵守法规、清洁生产。

近十年来，累计投资40多亿元建成50多项技术先进的环保项目，有效确保工业废水“零”排放、废渣与废气全部综合回收利用，实现了现代钢铁企业与城市的和谐发展，为推进柳州市“碧水蓝天”工程，建设最美的山水工业城市作出了重要贡献。

2014年09月份，西安西矿环保科技有限公司承接广西柳州钢铁集团有限公司炼钢厂3×150t、3×120t转炉原OG湿法除尘系统的干法改造工程，采用全新设计理念和创新的干法工艺布置，以保证转炉烟气含尘浓度降低至15mg/Nm3以下排放，并回收热值高、含尘量≤10mg/Nm3的转炉煤气再利用。

2 在线切换要求柳钢一区3×150t转炉原OG湿法系统，风机房后三条湿法线的各自煤气回收管道汇集于净煤气总管通往煤气柜，使得煤气管道相互连通。

而在转炉烟气干法净化与回收系统的改造过程中，煤气冷却器（GC）出口的新水封管道是在原有湿法水封管道上进行改造和对接，同时每次管道切换时暂未改造的原有湿法除尘系统一直处于炼钢运行状态，净煤气总管与煤气柜连通造成在线切换难度大，且水封管道切割作业时，存在煤气着火爆炸和煤气中毒等安全隐患，严重威胁人员生命和生产安全。

因此对于煤气水封管道的在线切换和使用，必须做好安全检测、安全准备和安全防护措施后，方可施工作业。

3 在线切换准备工作（1）随身携带煤气报警仪，检查原OG湿法管道的水封可以正常使用，并保证水源充足。

电力系统2020.16 电力系统装备丨39Electric System2020年第16期2020 No.16电力系统装备Electric Power System Equipment1 工程概述150 t 转炉35 kV 变电站工程是为了满足柳钢转炉厂优化电力网络结构，适应1000万吨级钢铁生产规模的核心供电工程，是柳钢提高核心竞争力的重点配套工程项目之一，为柳钢150 t 转炉的生产提供了可靠的供电保障，对扩大柳钢生产规模、实现柳钢做大做强具有重要意义。

150 t 转炉35 kV 变电站为35 kV/10 kV 降压变电站，两路35 kV 电源引自盘龙220 kV 总降变电站，35 kV 和10 kV 均采用单母线分段接线方式。

为确保动力电源的可靠性，主变压器采用两台40 MV A 35kV/10 kV 无载调压变压器，系统以35 kV 及10 kV 电压等级供电，充分满足用电设备的安全可靠供电要求。

供电范围包括转炉本体、连铸机、LF 精炼炉、除尘风机、厂房行车、转炉及连铸水处理及空压站等。

2 变电站设计原则（1）严格执行国家和地方环保及安全法规；（2）系统布局紧凑合理，占地少，充分考虑与现有系统的结合；（3）在满足供电要求的前提下，方便管理，降低运行费用；（4）设计系统先进、安全、可靠，运行成本低；（5）施工、运行和维护方便。

3 设计主要内容3.1 主要设备选择3.1.1 主变压器选择为确保动力电源的可靠性，主变压器采用了两台三相双绕组风冷式无载调压电力变压器。

型号：SF10-40000/35；容量：S N =40000 kV A ；变比：35±3×2.5 %/10.5 kV ；组别：Y ，d 11；阻抗：U k =8 %。

3.1.2 35 kV 开关柜35 kV 开关柜选用箱形固定金属封闭真空断路器型高压开关柜，真空断路器采用弹簧储能机构，采用微机综合保护器保护。

合闸及控制信号回路采用免维护直流屏供电，直流电压220 V 。

转炉煤气干法（LT）净化回收技术的国产化应用我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，节能减排潜力巨大。

目前我国绝大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（以下简称老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。

除了老OG除尘之外，近年来我国新建转炉采用了第四代湿法（以下简称新OG法），以及引进的千法（以下简称LT法）：使转炉煤气净化技术取得了突破性进展。

在转炉煤气净化技术引进的同时，国内多家设计研究单位进行了吸收开发，目前转炉煤气净化的LT法、新OG法除引进少量关键技术和部件，大量的设备设计、系统设计立足于国内，甚至新OG法基本实现全国产化。

对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。

但是我们仍清醒看到，转炉煤气净化发展到今天，这些技术包括引进技术都不同程度的存在一些问题、或有值得改之处，这是我国钢铁工业节能减排要追求和持续研究的新目标和新课题。

正是由于目前各种除尘方式的利弊所在，使新建转炉除尘设计选择ＬＴ法还是新OG法似乎难以确定。

本文就两种除尘方式进行比较，提出自己的建议。

1.国内外转炉烟气除尘技术的发展和现状当前,转炉烟气净化及煤气回收技术主要有两大类型:即日本的湿法系统(OG法)和德国的干法系统(LT法)。

1.1 湿法系统图1 OG法工艺流程OG法是以双级文氏管为主,抑制空气从转炉炉口流入,使转炉煤气保持不燃烧状态,经过冷却而回收的方法,因此也叫未燃法,又称湿法。

在湿法方面,日本从60年代起开发了OG法,这是世界上普遍采用的流程。

1962年,日本新日铁公司的转炉首次成功地应用该法对转炉烟气进行除尘并回收,合理地利用废气中的化学能和显能及含铁粉尘。

目前己成为世界上最广泛采用的转炉烟气处理方法,在保护环境、回收能源方面发挥了积极作用。

OG法装置主要由烟气冷却系统、烟气净化系统及附属设备组成(见图1)。

在冶炼中生成高一氧化碳浓度且含150～200mg/m3粉尘的煤气,温度达1600℃。

承钢150吨转炉煤气回收系统和风机节能概述摘要针对转炉煤气回收系统在炼钢生产中节能的重要性，本文重点介绍了承钢150吨转炉煤气回收的生产工艺和一次除尘风机高压变频调速系统的应用，即最优控制能量消耗，实现节能降耗、环保炼钢，提升转炉系统整体经济效益。

关键词转炉煤气回收；风机节能；环保炼钢引言在环境污染、能源消耗如此严重的当前，对于钢铁企业来说，解决环保问题更为重要。

在钢铁企业中炼钢和炼铁的污染更为严重。

现如今全国钢铁企业都纷纷进行环保设备改造和新建，以便于今后更好的发展。

转炉煤气净化回收系统又是国家和企业的重点节能环保项目之一，是炼钢工艺实现节能降耗、挖潜增效的主要措施。

本文以承钢150T转炉煤气净化回收系统为例，研究煤气回收与转炉工艺相结合从而实现挖潜增效，节能降耗。

重点介绍利用变频器和西门子PLC 程序，通过网络传递生产状况，建立多个数学模型，最优控制能量消耗，实现节能环保。

1 环保炼钢的意义近几年来，随着世界经济的繁荣，钢铁消费和钢铁产量逐年递增，尤其是中国和东亚地区产钢量的大幅度增长，造成世界范围内资源和能源紧张。

随着钢铁企业设备的大型化和集约化技术改造的进程的逐步加快和力度的逐步加大，使钢铁厂的吨钢可比能耗大幅度降低。

国内钢铁产量翻一番，但总的能源消耗基本保持不变。

通过对钢铁生产过程中各工序的能耗水平与国外先进水平的差距的对比可知，炼钢工序吨钢可比差距较大。

因此，国内钢铁企业尽快实现转炉环保炼钢，可以降低钢材的生产成本和吨钢可比能耗，实现炼钢余能的回收利用，可使我国钢铁工业整体吨钢可比能耗达到或接近国际先进水平。

2 概述承钢150吨转炉车间投产于2008年，设计为2座公称容量为150吨转炉和一座公称容量为150吨提钒转炉，该厂现主要工艺设备有：3座转炉，2座脱硫站，2座110吨LF炉，2座RH炉，一座80000m3气囊式煤气柜。

连铸车间现有2台2机2流板坯连铸机。

3座转炉分别设置新的独立的烟气净化（装置）系统（又称转炉一次除尘系统），共用4套煤气回收（装置）系统，其中一套备用。

150T转炉（干法除尘）汽化冷却烟道烟气流场的数值模拟摘要:对转炉汽化冷却烟道进行建模,然后进行了数值模拟,得到了烟道内的速度场和温度场分布,为深入了解研究汽化冷却烟道内的烟气流动与传热提供了方便。

关键词:汽化冷却烟道烟气流场数值模拟汽化冷却烟道是转炉炼钢尾气处理的重要设备,它起着收集,输送与冷却烟气,导流等多方面的作用。

目前,转炉烟道的使用寿命很不理想,上段烟道的使用寿命一般为6年,下段烟道约为2～3年。

在使用寿命期内,事故率高,经常需要检修,不仅检修工作量大,而且在安全生产上也是一大隐患[1]。

研究发现,热负荷过大的过热损坏,热疲劳,烟气冲刷腐蚀等问题是目前转炉汽化冷却烟道使用中所存在的主要问题,同时,蒸发冷却器内经常结垢,这与烟道的降温导流有一定关系。

汽化冷却烟道实质是余热锅炉,烟道有水冷管排列而成,烟气自转炉出来,以10m/s的速度直接进入烟道,水冷管内水吸热蒸发带走一部分热量,产生的蒸汽进入汽包可供生产生活使用,同时烟气温度降低到确保蒸发冷却器不被高温烟气损坏,到烟道尾端时大约可把烟气由1500℃左右降到800℃～1000℃,然后烟气进入蒸发冷却器进行初次除尘[2]。

本文结合国内某钢厂150T转炉汽化冷却烟道结构特点,在进行了一定的简化和假设的基础上,建立了汽化冷却烟道的物理模型,应用CFD的方法对烟道内的烟气流场进行数值模拟分析。

1 物理模型的建立及方法模拟对象按照烟气的流动方向取汽化冷却烟道的炉口固定端,可移动端,中Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ段,以及末段烟道,整个流场在X方向跨度为18.5m,Y方向跨度为11.5m,Z方向跨度为35.5m,烟道直径入口处3.7m,中段及以后为恒定的3.05m,示意图如图1所示。

转炉炼钢分为前中后三期。

前期为吹氧期,随着铁水的燃烧,温度逐渐升高,烟气流量逐步增大,吹炼中期烟气量烟气温度流速达到最大。

我们取烟气量最大的冶炼中期为研究对象,模拟是三维稳态定常运动。

在划分网格时采用分段划分,规则段采用六面体网格,不规则段采用四面体不规则网格,共划分为网格288867个网格单元。

----------------------------------------------------------------◎工作实践2019年柳钢全年铁、钢、材产量分别完成1281万吨、1440万吨、1542万吨，再创历史新高。

2020年公司本部目标粗钢产量为1330万吨，柳钢转炉一区作为炼钢主力车间，将面临更大的挑战，需加快冶炼节奏提高转炉生产效率。

转炉一区有3座150t转炉，铁水装入量为(140±2)t,废钢装入量为(25±2)t,平均出钢量为154t,随着连铸机改造提速伴随的高效率、高拉速及转炉低铁耗生产的开展，转炉冶炼原有氧枪参数及炼效果及时间，效能的发挥。

因此，必须过、提高，彳冶炼效的加快速，耗，低吨钢成本，炼间、提高炼钢产量的目标优化与改进氧枪喷头参数冶炼为5拉，提高转炉的，需大的，加大出量，1，力，量大，作在0.80MPa时，由原先的氧流量28000m3/h提高到了将近30"""皿咖。

供氧强度大主冶平及，原件、冶炼钢、炉、率。

,一的原成、造及，应有的。

目前国内120〜150t转炉的供氧强度一般在2.6〜3.6 m3/t・min。

一区转炉原喷头供氧强度为2.91m3/t・min,对应吹炼氧气流量为28000m3/h，优化氧,炉，选择氧强度在3.23m3/t・min，对应氧流量在30000〜31000m3/h o优化效果改善熔池动力学条件提高意味着量的加口，在同一枪位，熔池的冲击深度提高、搅拌改善，炼过中钢之间的乳过，改善熔池反应动力学。

原先吹炼 2.91 m3/t・min时，吹炼枪位为1300〜1500mm，穿透2020年第4期|41◎工作实践表1氧枪喷头参数优化对比氧枪喷头各参数/mm喷头外径喷头内径喷头长度喉口直径出口直径喷孔夹 〜聊疥优化前29923729737.248.314.3。

2.00优化后29923729740.253.514.0。

150吨转炉倾动机构设计转炉倾动机构是转炉中重要的关键组成部分，它负责控制和实现转炉的倾动运动。

本文将对150吨转炉倾动机构的设计进行详细介绍。

一、机构总体设计1.能够精确控制转炉的倾动角度和倾动速度。

2.具备良好的结构刚度和稳定性，能够承受大的工作负荷和外载荷。

3.结构紧凑，占用空间小，便于维修和保养。

根据以上要求，可以采用液压倾动机构设计，结合电液伺服控制系统实现转炉的精确倾动控制。

二、主要机构设计1.倾动油缸：为了满足150吨转炉的工作负荷，倾动油缸应具备较大的推力和工作行程。

同时，油缸的密封性能要良好，以确保油液不泄漏。

另外，还需要考虑油缸的结构刚度和稳定性。

2.倾动支撑：倾动支撑主要由液压缸支撑杆和转炉的支座构成。

支承装置需要具备良好的可靠性，并且能够承受转炉的工作力和外载荷。

此外，需要采取防倾倒装置，确保倾动过程中的安全。

3.控制系统：倾动机构的控制系统采用电液伺服控制，主要由液压系统、传感器和控制器构成。

通过传感器对转炉的倾动角度进行实时监测，然后通过控制器对液压系统进行控制，从而实时调节液压缸的工作状态，实现精确的倾动控制。

三、安全保护措施为了确保转炉倾动机构的安全可靠运行，应采取以下安全保护措施：1.安装倾动限位装置和位置传感器，确保倾动角度的范围在设计要求内。

2.安装倾动过程中的紧急停止按钮和紧急刹车装置，以确保在紧急情况下能够迅速停止倾动运动。

3.安装机械和液压压力保护装置，确保转炉倾动机构不会超载。

4.设置防坠落装置，确保在发生意外情况时能够有效防止转炉倾倒。

四、结论设计150吨转炉倾动机构，需要考虑转炉的工作负荷、倾动精度和安全性等因素。

采用液压倾动机构设计，配合电液伺服控制系统，能够实现精确的倾动控制。

同时，还需要设置合理的安全保护装置，确保倾动过程的安全可靠性。

以上就是150吨转炉倾动机构设计的详细介绍。