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qiyekejiyufazhan2020年第9期（总第467期）【摘要】生料立磨在每个工艺环节有很多节能的方法，包括降低磨机主电机电耗、循环风机电耗及其他低压用电，立磨系统的最大负荷主要是磨机主电动机和循环风机，其用电负荷达到立磨系统总电耗的70%左右[1]。
文章介绍如何通过密封磨身及管道的密封、治理漏风等技术措施，有效提高磨机台时产量，降低磨主电动机和循环风机电耗，达到生料台时产量提高到222t/h 、生料工序电耗下降2.5kWh/t 的生产效果。
【关键词】生料；吨生料电耗；料层厚度；喂料系统【中图分类号】TQ172.632.5【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2020）09-0093-02【基金项目】广西重点研发计划项目（项目编号：桂科AB17129024），柳州市重点研发计划（项目编号：2018BB20501）。
【作者简介】黄世鸿，男，任职于广西鱼峰水泥股份有限公司。
生料立磨系统节能降耗技术改造黄世鸿，韦俊美，黄运敏，李芳黎（广西鱼峰水泥股份有限公司，广西柳州545008）图1技改前的生料立磨喂料流程示意图2技改后的生料立磨喂料流程示意三道锁风阀生料立磨生料立磨配料皮带机配料皮带机过渡小仓板喂机排渣皮带机排渣皮带机外排翻版阀外排翻版阀0引言广西鱼峰水泥股份有限公司第四条生产线为2500t/d 水泥生产线，在生料制备加工过程中主要采用立磨终粉磨系统，其中主要设备配置是TLM384四辊立磨，在设计阶段需要达到台时产量为210t/h ，实际功率值是2100kW ，电流为252A ；循环风量为420000m 3/h ，全压是10000Pa ，电流为188A 。
自2008年建成投产以来，立磨系统运行稳定，但长期存在生料工序电耗高的问题。
影响生料工序电耗的主要设备为循环风机和立磨主电机，因此公司技术人员开始摸索降低立磨主电机电流和循环风机电耗，达到进一步降低生料工序电耗的目的。
1能耗高的原因（1）生料立磨喂料系统采用三道锁风阀，其液压传动的故障率较高，经常会出现阀板磨损、非传动侧轴承损坏等问题，漏风率较高，需要及时进行拉风，循环风机接近在额定转速下运行，导致系统电能消耗不断加大，情况严重时还会对磨机基本产量造成影响，持续扩大电能消耗。
如何提高生料立磨产量降低电耗生料立磨是水泥生产过程中重要的设备，它的性能和运行效率直接影响到整个生产线的生料磨细度和电耗。
为了提高生料立磨的产量并降低电耗，可以从以下几个方面进行优化。
1.优化磨辊和磨盘生料立磨的磨辊和磨盘是直接参与磨矿石的部件，其设计和质量对磨矿石的效果有很大的影响。
首先，确保磨辊和磨盘的尺寸和形状合适，以确保有效的磨矿石面积；其次，要选择合适的磨辊和磨盘材料，耐磨性能好，延长使用寿命。
2.合理调整进料速度和粒度分布生料立磨的进料速度和粒度分布对产量和电耗有直接影响。
过高的进料速度会导致磨辊负荷过大，降低磨石的破碎效率，同时也会增加磨矿石颗粒之间的摩擦，增加电耗。
因此，要根据实际情况调整进料速度和控制粒度分布，保持合适的磨矿石层厚度。
3.控制物料湿度物料的湿度对生料立磨的产量和电耗有很大的影响。
过高的物料湿度会导致物料在磨辊和磨盘之间形成泥状物质，降低磨石的破碎效率，同时也会增加电耗。
因此，要控制物料的湿度在合适的范围内，确保磨石能够充分破碎。
4.加强磨石循环系统在生料立磨中，加强磨石循环系统可以有效提高产量和降低电耗。
磨石循环系统包括磨石收集系统、磨石运输系统和磨石喷淋系统。
合理设计这些系统可以确保磨石在磨辊和磨盘之间均匀传递，减少磨石的损耗，并能有效降低电耗。
5.优化磨石破碎过程生料立磨的磨石破碎过程是关键的环节，对产量和电耗也有很大的影响。
优化破碎过程可以有效提高破碎效率和降低电耗。
可以采用适当的破碎比，控制磨石的粒度分布，降低细胞破碎的能耗。
总结起来，提高生料立磨产量并降低电耗需要从多个方面入手。
通过优化磨辊和磨盘的设计和质量、合理调整进料速度和粒度分布、控制物料湿度、加强磨石循环系统、优化磨石破碎过程等措施，可以提高生料立磨的产量和降低电耗，从而提高水泥生产的效益。
水泥粉磨节能降耗的技术措施目前，我国水泥年生产总产量已经突破16亿t，约占世界水泥总产量的50％，水泥工业是我国工业领域中的能耗大户。
在水泥生产过程中，粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65％～75％，粉磨成本占生产总成本的35％左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60％，因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。
因此大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排具有重要意义。
该文从3个方面介绍水泥粉磨中节能降耗的重要的技术措施。
1粉磨工艺技术及选择1．1不同粉磨技术及设备能耗比较1)球磨机系统影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。
应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10％～20％，成品越细优势越明显。
2)辊压机预粉磨系统辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。
辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh／t，主机电耗(辊压机球磨机)可降低0．8～1kwh／t。
1．2粉磨系统的选择从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案。
2水泥粉磨技术的改造措施2．1开流磨的技术改造2．1．1衬板国外公司推出的衬板有逐渐统一的趋势。
一仓一般采用提升衬板即所谓的阶梯衬板，二仓则采用分级衬板。
但这种分级衬板不是国内常见的锥形分级衬板或平衬板加锥形分级衬板，而是2种甚至3种衬板的组合或复合体。
经过优化组合或复合，一种衬板可发挥不同形式衬板的优势，从而保证了最大限度地将能量输入装球区，并尽量消除磨内死区。
2．1．2隔仓板对于隔仓装置的改进，除了要关注于篦板的耐磨、耐冲击及防堵等方面外，加大中心件通风面积对于加大整个隔仓装置通风面积的影响最大，也是最可行的方案。
2024年煤磨节能降耗改造方案一、背景分析随着全球环境问题的日益严重，煤磨行业也面临着巨大的压力和挑战。
煤磨是煤炭行业的核心设备之一，其能源消耗和环境污染一直是人们关注的焦点。
为了应对当前的能源和环境问题，加快煤磨节能降耗改造是非常必要的。
二、目标确定1. 目标：2024年底前，实现煤磨能耗降低20%以上。
2. 原则：改造方案要符合节能减排要求，技术可行性和经济可行性。
三、改造方案1. 优化煤磨系统结构(1) 提高煤磨系统的自动化程度，减少人为操作的干预，降低能耗和损失。
(2) 优化煤磨系统的工艺流程，减少能源消耗，提高煤粉细度和产量。
(3) 更新煤磨系统中的关键设备，采用节能的进料和排料系统，提高系统的运行效率。
2. 引进先进的煤磨技术(1) 引进高效节能的煤磨设备，如新型立式磨、高压悬辊磨等，提高磨煤效率，减少能耗。
(2) 引进先进的自动控制技术，实现对煤磨系统的精确控制，提高设备的运行效率和稳定性。
3. 优化煤粉收集与输送系统(1) 优化煤粉收集系统，减少粉尘泄漏，提高粉尘回收率。
可采用高效的除尘设备或湿法除尘技术。
(2) 优化煤粉输送系统，减少压力损失和能耗。
可采用低压输送系统或优化管道设计。
4. 提高能源利用效率(1) 引进余热回收技术，利用煤磨系统产生的热量进行余热回收和利用。
(2) 优化供煤系统，减少煤炭燃烧过程中的能耗和污染。
5. 引进智能化监测与管理系统(1) 引入智能化煤磨监测系统，实时监测煤磨设备的运行状态和能耗指标，及时发现并处理设备故障。
(2) 引入智能化能源管理系统，对煤磨系统的能耗和能源利用情况进行实时监测和管理，提高能源利用效率。
四、实施步骤与措施1. 技术方案论证阶段(1) 评估煤磨系统的能效现状和存在的问题，确定改造方案的技术可行性和预期效益。
(2) 针对不同的煤磨系统进行技术论证，确定具体的改造方案和措施。
2. 设备采购与安装阶段(1) 根据改造方案和具体的技术要求，进行设备的采购和供应商选择。
Φ5m×11.5m生料磨的技术改造刘玲珊郝鹏江苏省徐州市淮海水泥厂(221168)1概述我厂为大型干法水泥生产厂，生料制备系统由1台Φ5m×11.5m带烘干仓的尾卸球磨机，1台Φ2.8m×35.5m入磨前立式烘干塔，2台Φ8mCV型离心式选粉机为主组成的用窑气烘干物料的闭路粉磨系统。
自投入试生产以来，因窑系统运转率低和产量低而长期负荷不高；同时其自身故障率也很高：相对于窑的运转率不到80%。
在烧成系统进行了技术改造后，窑的生产能力和运转率大幅度得到提高，生料制备系统从生产平衡的角度更暴露出能力不够和故障率高的问题，影响并制约窑的运转，因此必须对生料磨系统进行分析和研究，以找出改造的目标和途径。
生料磨的有关数据磨机规格：Φ5m×11.5m带Φ4.57m×1.8m悬臂烘干仓；磨主电机：功率4200kW，转速496r/min，额定电流490A；主减速机：功率4050kW，入轴转速496r/min，出轴转速14.1r/min；入磨物料细度：25mm筛余<10%；成品细度：4900孔筛余<12%±2%；磨机设计装球量：270t；设计产量：270t/h。
生料磨由1986年至1993年最高年平均运转率为53.8%，最高台时产量为240t/h，达不到设计能力。
2对生料磨进行技术标定及分析2.1技术标定为了分析解决磨机及系统存在的问题，1991年至1993年，工厂、设计院分别进行了技术标定，标定时磨机稳定喂料量为260t/h，图1为对磨机作的筛余曲线，原料情况如表1所示。
图1 改造前、后生料磨的筛余曲线表1 标定时入磨原料情况2.2对标定的分析(1)从筛余曲线分析，一仓入料端前2m处倾斜度较小，约为0.1，整个一仓粉磨曲线斜率过低(约为0.3)，表明一仓前部粉碎能力不足，物料细度变化不大，粉磨效率不高。
分析推断为钢球反向分级和一、二仓分配不合理所致。
水泥粉磨节能降耗的技术措施摘要：文章首先对水泥粉磨节能降耗技术的现状进行了阐述，接着对不同粉磨技术及设备能耗比较进行了分析，最后讨论了水泥粉磨节能降耗的技术措施。
关键词：水泥粉磨；节能降耗；技术措施一、前言为了节能降耗，水泥生产企业均采取新型干法窑、节能磨机系统、低温余热发电的建设。
水泥（熟料）的粒度控制在节能、降耗及增加混合材掺量等方面作用显著，个别企业对此有较深认识并采取一定措施。
水在通过改善水泥的粒度，来充分发挥熟料的性能，对整个水泥行业节能降耗的作用是非常巨大的。
二、水泥粉磨节能降耗技术的现状我国目前中小型水泥厂的生料制备和水泥粉磨设备一般采用球磨机一级圈流工艺，球磨机的规格多是Ф2.2～3.2m×6.5～13.0m的2仓磨，选粉机多为传统的离心式或旋风式选粉机，普遍存在生产能力低、能耗高、产品质量不尽如人意，特别是实行ISO水泥检验标准后，问题更为突出。
使用新型干法熟料后，问题就转移到粉磨的系统工艺、主机设备及其内部结构等方面。
主要表现在：①物料（熟料）入磨粒度大、磨机长径比小、仓数少、研磨体（钢段）规格偏大、表面积小和耐磨性差，导致物料在磨内研磨时间短，水泥成品比表面积小（一般不超过300m2/kg）。
②磨机内部结构不合理，单层隔仓板对物料没有筛分作用，水泥颗粒分布范围宽，粉磨效率降低。
③选粉机选粉效率低，不能及时将3～32μm的微粉选出。
虽然80μm筛余<4%，但产生的3～32μm颗粒（特别是熟料、矿渣等易磨性差的物料）少，比表面积小。
同时从众多的水泥厂经了解，存在着降低产品内在质量、袋重严重不足，浪费资源等现象。
没有从内部挖潜，使用新技术、新设备、新工艺，从加强内部管理等方面进行工作。
诸如这种降低成本的做法是极不正确的，损害了消费者的利益，危害着工程质量，严重违背职业道德。
三、不同粉磨技术及设备能耗比较水泥粉磨是把电能转换成机械能，再把机械能转换成物料的表面能的过程。
水泥厂粉磨系统的节能降耗措施水泥厂的生产工艺主要是两磨一烧，生料和水泥磨的电力消耗约占水泥厂电力消耗的2/3 左右，占水泥成本的1/3 左右，要大幅度降低电耗，降低成本，提高市场竟争力，必须加强日常生产管理，采用新技术，新工艺来大幅度提高磨机产量，降低单位产量电力消耗，达到提高经济效益的目的。
以下从工艺、电气、设备、运行等多角度谈一下，降低磨机电耗的措施。
一、从工艺角度降低电耗的措施1.磨机的设计与选择是关键因素一般而言，以大磨机取代小磨机，可以增产节电，用效率高的粉磨机取代效率低的球磨机，也可收到显著的节能效果，如立磨、辊压磨、挤压磨、高细磨等，它们的效率都比球磨机高。
2.降低入磨物料粒度，采用“多碎少磨”工艺改造可降低粉磨电耗系统。
在生产实际中入磨粒度不是越小越好，当把入磨平均粒径降低到10mm 以下时，对于磨机产量的增加并不明显。
入磨物料粒度不宜过小，因随着破碎产品粒度的减少，破碎单位产品所消耗的功率在增长。
对于特定的物料而言，进入磨机的粒度存在一个最佳值，在这一点物料的碎、磨能耗最低，根据经验，最佳入磨粒度一般为0.005D（D为磨机筒体有效内径）左右。
原因是当入磨物料小于一定粒径后，即使再减小入磨粒径，增产的效果也不会明显。
特别是对于闭路系统，管磨机至少设为两仓，大球仓是破碎而不是研磨。
当物料小于一定粒径后，只要一仓的级配合理、仓长到位，物料进入二仓完全能够达到所需粒径要求。
3.严格控制物料水分，使入磨物料平均水分在0.5%~1.5%。
若水分大，细粉易糊在研磨体，衬板和隔仓板的篦孔上，使粉磨效率降低，磨机产量降低，当水分达到5%左右时，磨机基本上不能进行工作。
但水分偏低时易出现静电效应，形成静电吸附，从而影响磨机产量，这也是大型水泥磨机粉磨回转窑熟料时，在磨内喷水的原因之一，实践证明入磨物料平均水分在1.0%左右为宜。
4.控制入磨物料温度水泥磨物料温度高，将对水泥磨的产量、质量、能耗产生较大影响。
关于生料磨系统节能技术改造的分析
摘要】本文笔者结合工作经验，首先对公司生料磨系统节能改造基本情况进行
了阐述，并对其采用的技改方案与项目预期效果进行了分析，最后对其经济及社
会效益进行了总结，以供参考。
【关键词】生料磨系统；节能技术；改造
一、基本情况
公司现有两条熟料生产线，一线是2000t/d熟料生产线（一线主要生产品种
G级油井水泥、高抗硫水泥和中（低）热水泥、道路水泥、核电水泥等特种水泥），二线是2500t/d熟料生产线，原料粉磨系统均采用球磨机粉磨工艺。
由于
两套原料粉磨系统设备陈旧，工艺相对落后，存在粉磨能力不足、粉磨电耗高（2014年累计：一线生料粉磨系统电耗23.21kWh/t、二线生料粉磨系统电耗
22.06kWh/t）、避峰产能不足及生产维护费用高等问题，分两步实施生料粉磨系
统节能改造，先对2#线的原料磨系统技改，再对1#线的原料磨系统进行技改，
达到节能降耗、提高系统连续运转率、降低运行时间、减少生产运行成本的目的。
现有的生料粉磨系统的主要配置如下：
由上表看出：新的辊压机系统吨装机功率远远低于球磨系统，要降低生料电
耗必须对生料粉磨系统进行辊压机终粉磨改造。
二、采用的技改方案
具体技改思路为：
1、拟在原1#原料磨车间的南侧对面空白场地上，新增一套HFCG160-140辊
压机+HFV4000型气流分级机+高效选粉机形成独立框架，充分利用原有球磨机系
统中的废气处理等设备，形成新的辊压机终粉磨系统。
依据同力公司提供原料及
配比所做的易磨性试验结果，该方案技改完成后原料粉磨系统产能≥220t/h，单位产品电耗～14.0kWh/t（从原料配料到生料入库）；
2、拟在原2#原料磨车间的南侧对面空白场地上，新增一套HFCG160-140辊
压机+HFV4000型气流分级机形成独立框架，充分利用原有球磨机系统中的风路、选粉、废气处理等设备及土建设施，形成新的辊压机终粉磨系统。
依据同力公司
提供原料及配比所做的易磨性试验结果，该方案技改完成后原料粉磨系统产能
≥220t/h，单位产品电耗～14.0kWh/t（从原料配料到生料入库）。
三、项目预期效果
1、①2#生料磨系统的台时产量从原来的193t/h提高至220t/h以上，生料粉
磨系统电耗（自入磨皮带到生料库顶，不含废气排风机）从目前的22.06kWh/t降低至14kWh/t；1#生料磨系统的台时产量从原来的146t/h提高至220t/h以上，生料粉磨系统电耗（自入磨皮带到生料库顶，不含废气排风机）从目前的
23.21kWh/t降低至14kWh/t；极大的提高了劳动生产率和能量利用率，降低了企
业的单产能耗等水泥生产运行成本；②生料粉磨系统能力大幅度提高，从而与窑系统能力相匹配，有利于熟料烧成系统的连续稳定运行；同时采用辊压机终粉磨
系统有利于增加颗粒裂隙、提高生料易烧性，降低f-CaO，提高熟料中C3S矿物
成分，提高熟料强度和安定性，并改善熟料易磨性，从而增加水泥中混合材掺量，降低水泥生产电耗；③生料磨生产能力的大幅提高可实现利用平谷电生产，进一步降低运行成本；④根据类似企业的运行实例，本工程实施后，可大幅度提高生
料磨系统的运转率，生产高峰时系统可达到95%以上的月运转率。
同时生产维护成本大幅降低；⑤由于后续熟料煅烧环节不做提产改造，本项目的实施不会新增熟料产能。
现有的2#生料粉磨系统的主要配置和改造预期：成品入库斗提输送能力为240t/h，最大可达到280t/h，故其提升能力可以满足改造后的产能要求，如果该设备目前运行状况良好，则可以不需更换。
至于其它输送设备，如空气输送斜槽等，具体设计时，可根据原有设备输送能力进行适当校核。
2．1#生料磨技改
1、原料配料
由于技改后，生料粉磨系统台产会较现有的有所提高，故原1#线的原料配料库底各原料秤及配料皮带机的计量输送能力需进行重新核算，按照“以大换小”的递进原则，尽可能保持原有的配料秤调换品种使用，以节省投资。
原配料库底的工艺线路基本不做改变，仅仅就配料后的出料皮带机做相应改造，由以前的入1#球磨机改为入1#辊压机稳流称重仓。
2、生料粉磨系统
采用完全新建方案。
即在原1#原料磨房南侧对面的空场地新建辊压机生料终粉磨车间，采用HFCG160-140辊压机，并配套HFV4000气流分级机及HFX4000高效选粉机的辊压机终粉磨系统。
通过对原料的高效辊压、选粉，实现节能降耗，技改完成后原球磨系统停用。
依据同力公司提供原料及配比所做的易磨性试验结果，业主生料邦德功指数13.46kWh/t属难磨型生料（特种生料更达到
14.84kWh/t属极难磨型生料）。
该方案技改完成后原料粉磨系统产能≥220t/h，单位产品电耗~14kWh/t。
来自原料配料库的混合原料（石灰石、砂岩、硫酸渣和粉煤灰）通过皮带机输送至辊压机车间气流分级机进料口，新鲜物料汇同辊压机辊压后的物料进入气流分级分选、烘干，经分选后的粗粉通过提升机返回辊压机称重仓，称重仓内物料经辊压机再次辊压后，通过提升机喂入静态气流分级机入口，形成一个闭路辊压粉磨系统；气流分级机细粉随气流进入高效选粉机，经高效选粉机二次分选，粗粉返回辊压机称重仓再次粉磨，细粉则作为成品，随气流进入旋风筒，通过旋风筒旋风收集下来后，由空气输送斜槽输送至入生料均化库提升机。
出旋风筒的含尘气体通过循环风机排出后，部分作为循环风返回气流分级机进行物料分选，部分汇通废气进入现有窑尾收尘器，经收尘净化后由风机排入大气。
窑尾收尘器收集下来的粉尘利用原有输送系统入生料均化库提升机。
本系统采用“细料烘干”方式，烘干作业主要针对循环细料以悬浮换热进行，烘干效率优于管磨。
改造后1#原料粉磨粉磨系统台时产量~220t/h，烘干热风温度210℃。
热平衡计算结果见下表（按照最大提供热风)
说明：辊压机终粉磨系统成品产量按220t/h，成品水份0.5％计算。
从上述中可以看出：正常情况下，原料综合水分~2.5%，现有1#窑的热风完全可以满足烘干需要。
四、经济及社会效益
（1）本次技改工程对增强企业竞争力，促进当地水泥产业发展及水泥生产技术进步，具有非常重要的意义。
（2）本工程充分利用区域条件，发挥同力集团技术及管理优势，在河南省同力水泥有限公司的先进技术及管理经验的基础上，采用更先进的水泥生产技术及质量过硬的新型节能生产设备，保证水泥生产技术经济指标先进、水泥品质稳定
可靠。
（3）本项目经济效益良好，两条线技改的财务内部收益率（税前）16.78%年（选用铸钉辊面），全投资回收期，高于建材行业基准投资收益率11%，说明本项目具有较好的盈利能力。
并且本项目完成后对环境的压力将大大改善，能源消耗也将降低，具有良好的社会和环境效益。
参考文献:
[1]薛占海.关于水泥粉磨工艺改造技术的分析和研究[J].河南科技.2013(06)
[2]秦松.生料粉磨系统技术改造项目能效水平分析[J].建材发展导向.2016(08)
作者简介：孙国玉，男，鹤壁市人，本科，节能减排专业，鹤壁市节能监察中心
王建华，男，鹤壁市人，本科，水泥工艺专业，河南省同力水泥有限责任公司
胡泰然，男，鹤壁市人，本科，热能动力专业，鹤壁市节能监察中心
马罗昊，男，鹤壁市人，本科，电气工程及其自动化专业，鹤壁市节能监察中心。
