生料粉磨系统的调节控制

粉磨及废气处理系统中控操作规程（初稿）1 主题内容与适用范围本规程适用于原料粉磨及废气处理系统的中控操作、安全要求及有关注意事项2 操作要求2.1 起动前的准备2.1.1接到值班主任开车指令后，通知化验室，并确认物料配比、索取质量控制指标。

2.1.2了解各种原料料仓的料位，在开磨前各料仓的料位必须在仓容的60%以上。

2.1.3通知现场电工和岗位做好中控系统开车前的一切检查，确认系统用电设备已处于中控备妥状态。

2.1.4通知现场班长确认水泵房和压缩空气站运行状态正常并有足够压力，确认车间水、气有足够压力；做好清堵等应急处理工作。

2.1.5 通知电调人员该系统开机用电情况；启动高压电机时还应通知电工到场,联系窑系统操作员并得到许可。

2.1.6 检查并备妥系统操作画面里主机设备的“信息”块内的信息；观察主要设备状态栏内备妥情况。

2.2 系统正常开机2.2.1 废气处理系统正常开机顺序：序号操作步骤检查与调整1确认开车范围2选择启动袋收尘组里相应的袋收尘设备；启动生料入库组据生料磨开停情况选择是否启动取样器及原料粉磨系统设备；3启动窑灰输送组；选择增湿塔需要的排灰方式并组启增湿塔回灰组。

如果湿底应选择外排，正常状态应予以入库。

4确认进、出生料磨系统阀门全关；依次启动废气风机组内设备，必要时应先启动电机加热器；启动窑尾电收尘器组。

1）. 注意观察EP风机的启动电流变化。

2）. EP风机电流稳定后，逐渐打开EP风机进口阀门，调整窑尾高温风机出口气体压力。

3）、窑尾电收尘器须在废气大于露点温度且co小于0.5%下开启。

5当入窑尾电收尘器气体温度大于200℃时，选择要使用的水泵并确认增湿塔水泵出口阀门是否为开；启动增湿塔喷水系统。

1）.须让岗位先确认增湿塔喷嘴的使用情况。

2）.当废气温度高且废气量较大时，逐渐打开增湿塔喷嘴阀门，同时逐渐关小回水阀，调节增湿塔喷水量（可设为自动控制）；控制入气体温度在130～150℃左右(以现场增湿塔不湿底为原则)。

生料磨系统中控操作规程一、目的规范、指导操作，优化操作参数，保障系统的优质、高产、低消耗和安全、稳定运转，为窑的烧成提供合格的生料。

二、系统工艺流程取自圆形石灰石堆场的石灰石和取自联合储库的选矿废渣、选铁尾矿、选铁尾砂分别由1104皮带和1208皮带送至相应的配料库，粉煤灰外购由汽车直接打入粉煤灰库。

以上原料按照一定的配比经由库底的皮带秤或转子秤计量后卸出，再经1908皮带送至生料磨。

生料磨采用烘干中卸磨，进入磨机的物料在来自窑尾废气的作用下，一边烘干，一边破碎和粉磨。

粉磨后物料（循环料）由磨机中部出料锁气装置（2104）卸出，再经由2106斗提，2107斜槽进入2109组合式选粉机。

进入选粉机的物料经过分选后，合格成品经重锤翻板阀（2110）、斜槽（2115、2117、2119）、生料入库系统送入生料均化库均化，较粗的物料经重锤翻板阀（2111），分料阀（2112）分别经皮带（2114）返回磨头和管道返回到磨尾继续粉磨。

出磨的废气从选粉机底部进入选粉机，和从上部进入的物料一并经过分选后由循环风机（2123）送入窑尾电收尘（2202）收尘，净化后由窑尾废气风机（2203）排入大气。

三、系统主机设备参数1、磨机（中卸烘干循环磨）规格：φ4.8 *（10+4.0）m能力：230t/h入磨物料水分：≤5%入磨物料粒度：≤20mm研磨体装载量：190t传动方式：中心传动主电机功率：4000KW电压：10KV电流：273A2、组合式选粉机能力：245-280t/h选粉空气量：320000-360000m3/h 进出口压差：3800Pa调速范围：75-145r/min最大喂料量：840t/h电动机（变频调速）功率：200KW电流：345A3、出磨提升机输送量：835t/h带速：1.9m/s电动机功率：200KW电压：380V电流：359A4、系统风机（循环风机）风量：400000m3/h全压：7500Pa转速：991r/min介质温度：正常100℃电动机功率：1250KW电压：10KV电流：86A5、窑尾电收尘处理风量：550000m2/h烟气温度：150℃（max250℃）入口含尘浓度：≤80g/Nm3出口含尘浓度：≤50mg/Nm3电场有效断面积：198m2电场风速：0.77m/s阻力：＜200Pa6、窑尾废气风机风量：570000m3/h全压：2000Pa转速：594r/min工作温度：150℃（max200℃）电动机功率：560KW电压：10KV电流：35.1A四、系统正常生产操作1、开车前的检查（1）检查确认各润滑装置和润滑点油质正常，油量适中，油路系统各阀门开关正确、油路畅通。

生料粉磨流程及控制电子教材学习要点：重点介绍生料制备的工艺过程及方法，各种生料粉磨系统特点及应用，生料粉磨系统开展特点及开展趋势，生产中生料的粉磨细度及颗粒分布要求；辊式磨的开展历史，不同的辊式磨系统的特点及在生料粉磨系统的应用，辊式磨系统与管磨系统比拟，重点是辊式磨的操作控制要点及异常情况分析；生料制备系统常用的控制方法、控制工程、控制回路和控制原理等。

1 生料粉磨工艺技术粉磨是将小块状粒状物料碎裂成细粉100 μ m 以下的过程。

所谓生料粉磨即是将原料配合后粉磨成生料的工艺。

合理的粉磨流程及设备、适宜的粉磨产品的细度，对保证生料质量、产量，提高熟料产量与质量、降低单位产品电耗及便于操作管理等都具有十分重要的意义。

粉磨流程及特点按一定粉磨流程配置的主机和辅机组成的系统称作粉磨系统。

可根据入磨物料的性能、产品种类、产品细度、产量、电耗、投资以及是否便于操作与维护等因素，通过进行经济技术的比拟选择适当的粉磨系统。

随生产方法不同，生料粉磨流程可分为湿法和干法两大类，而无论是湿法还是干法都有开路和闭路圈流系统之分。

在粉磨过程中，当物料一次通过磨机后即为产品时，称为开路系统，亦称开流；当物料出磨以后经过分级设备选出产品，粗料返回磨机内再磨称为闭路系统，亦称圈流。

烘干兼粉磨系统烘干兼粉磨系统是将烘干与粉磨两者结合在一起，在粉磨过程中同时进行烘干。

在烘干兼粉磨系统中，目前应用最广泛的是钢球磨系统，其中包括风扫磨、提升循环磨和带预破碎兼烘干的粉磨系统。

但近年来，辊式磨〔立式磨〕在国内外得到了较快开展，挤压粉磨技术〔辊压机〕也日益受到重视。

在烘干热源的供给上，那么日益广泛地利用悬浮预热器窑、预分解窑或篦式冷却机的废气，以节约能源。

〔1〕风扫磨系统风扫磨系统是借气力提升料粉，用粗别离器分选，粗粉再回磨粉磨，细粉作为成品；物料被热风从磨内抽出及在别离过程中进行烘干。

该系统多用于煤粉的烘干兼粉磨，有些水泥厂也把它用于烘干粉磨生料。

立磨参数的控制及操作一、立磨参数的控制1磨机通风(1)风量控制①出磨气体中的含尘(成品)浓度应在550~800m3之间。

②出磨管道风速一般要大于20m∕s,避免水平布置。

③喷嘴环处的标准风速为90m∕s o④当物料的易磨性不好，磨机的产量低，喷嘴环风速较低时，根据需要用铁板挡上磨混后喷嘴环的风孔，减少通风面积，增加风速。

挡多少个孔，要通过平衡计算确定。

⑤根据具体情况通风量可在70%-105%范围内调整，但窑磨串联的系统应不影响窑系统的操作。

(2)风温的控制①生料磨出磨风温不许超过120o C z否则软连接受损，旋风筒分格轮可能膨胀卡停，磨机容易产生振动；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高则出磨风温要低，反之可以高些。

一般控制在100。

C以下,以免发生燃烧、爆炸等现象。

②烘磨时入口风温不能超过20(ΓC,以免使磨辑内润滑油变质。

(3)系统漏风系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。

在总风量确定的情况下，系统漏风会使喷嘴环处的风速降低，导致吐渣严重。

出口风速降低，使成品的排出量减少，循环负荷增加，压差升高，总风量减少，易造成饱磨、振动停车，还会降低产量，造成结露。

如果为了保持喷嘴环处的风速，而增加通风量，将会增加风机和收尘器的负荷，浪费能源。

同时也受风机能力和收尘器能力的限制。

德方认为MPS立式磨系统漏风要低于4%,根据我国国情,应按低于10%漏风进行风路设计。

2、拉紧力拉紧力的选用与物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉紧力越大。

在其他因素不变的情况下，液压装置的拉紧力越大，作用于料床上物料的正压力越大，粉碎效果就越好。

但拉紧力过高会增加引起振动的概率，电动机电流也会相应增加。

因此操作人员要根据物料的易磨性、产量和细度指标以及料床形成情况和控制厚度及振动情况等统筹考虑拉紧力的设定值。

生料磨操作规程1 目的完善生料磨操作规程、统一操作，使生料磨系统达到优质、高产、低消耗的最佳状况。

2 开启程序2.1 开启设备2.1.1 配料站有一定的料位，进料系统正常，压气到位。

2.1.2 设备无故障，报警全部清除，设备现场开关全部打至远程控制。

2.1.3 通知总降，现场巡检到位。

2.2 开启顺序2.2.1 启动成品输送设备（顺序开出42.07、42.05、42.03、42.01、41.31、41.23、41.22、41.17、41.15abcd）。

2.1.2 启动排风机41.14，适当开启阀门4114aM，开度5%－10%。

2.2.3 启动磨机稀油站系统（包括磨头滑履、磨尾滑履、主电机、减速机稀油站），启动选粉机系统（先启动稀油站），斜槽41.29。

2.2.4 启动物料提升输送系统（41.10、41.07、41.05）。

2.2.5 启动磨机系统2.2.6 启动喂料系统（预先设定喂料量，顺序开出41.01、35.10、35.24、35.02、35.05、35.08、35.07、35.17）。

需预先现场人工打开35.01、35.06。

2.2.7 打开54.08、54.09、54.10，根据磨机出口温度，调节54.11、54.12开度，调节分料阀41.26至合适的开度，根据系统所需风量调节阀门41.14a M。

3 操作控制3.1 根据磨机功率、磨音、出磨量等确定喂料量，原则上每次产量增加不超过5t/h。

3.2 磨机出口温度控制在90℃－100℃。

3.3 通过调节选粉机转速和调节循环风门54.10Z01来保证出磨物料细度。

3.4 喂料和出料保持平衡，通过调节风机风门4114Z01，分料阀41.26，保持两磨仓物料平衡，使磨机达到最佳粉磨状态。

3.5 密切注意磨主电机电流，切勿过高或过低，每隔一定的时间通知巡检到现场听磨音，特别是细磨仓，以判断磨内情况，一旦发生有闷磨现象及早调节，尽快恢复到正常范围。

生料磨系统的改造措施某厂两台Φ3m×9m生料磨，与Φ3m旋风式选粉机组成闭路粉磨系统。

后来对窑进行技术改造，使回转窑的产量提高了40％左右。

为了适应这种情况，必须相应提高生料磨的产量，因此，对两条生料粉磨系统也进行了技术改造。

自初试车投产以来，其产量和生料质量均比改造前有了较大幅度的提高，满足了回转窑的要求。

现将这次生料粉磨系统改造的内容、效果和体会作一介绍，仅供参考。

注：l．设备9能分别送入两个磨头石膏小仓；2．除设备6、7、8、9、12外其余设备均为相同的两套；3．实线表示物料流向，虚线表示气体流向。

进行的技术改造是建厂以来规模最大的一次，历时50余天，较大的改造项目有10余项：①配料系统由电磁振动给料机改为微机控制的定量给料机。

②磨尾斗式提升机由板链式改为环链式，加大提升速度，从而增大提升能力。

③螺旋输送机规格由Φ600mm改为Φ800mm，加大其输送能力。

④1号磨将衬板、隔仓板的材质，由高锰钢换为42CrSiMn鄄MoRe合金钢；衬板的形式由阶梯形改为沟槽形；双层隔仓板、篦板及出料篦板篦缝加宽30％以上；两台磨磨尾均加装筛分装置。

⑤主机袋收尘器清灰方式由人工振打清灰，通过改造换气阀，增加脉冲阀而恢复自动清灰功能，同时将滤袋材质由玻璃纤维改为CW-300-FCA。

⑥喂料皮带收尘由原来自制的高压静电收尘器改为单机袋收尘器。

⑦磨尾斗式提升机顶部新增1台单机袋收尘器，处理斗式提升机内含尘气体。

⑧增加1套加石膏系统，将加石膏的工作由人工改为机械。

⑨新增两台磨音测量仪。

生料粉磨系统改造后，运行1年多的各种数据表明，其台时产量和质量（合格品占有率）均比改造前有了较大幅度提高。

生料粉磨系统这次所进行的几个主要技改项目中，大部分是比较成功的，取得了比较明显的效果。

表现如下：①用微机控制的DEL0813型定量给料机替代原来的DZ型电磁振动给料机作为配料系统。

该厂的石灰石原料成分波动较大，原来的电磁振动给料机既无量的显示，其下料量的稳定性又受电压波动的干扰，给下料工控制原料配比造成了一定的困难。

130Grinding 技术/粉磨大同煤矿集团建材公司（以下称我公司）日产4500t/d水泥熟料生产线于2010年7月投产。

在试生产过程中，生料粉磨系统发生了多项制约正常生产的问题，经过我们的认真分析和采取适当的措施后，得到了及时的解决，保证了生产的顺利进行。

我们认为这些问题都带有一定的普遍性，现整理如下，希望对大家有所帮助。

主要设备配置情况、原料配合比分别见表1、表2。

工艺流程图见图1。

表1主要设备配置情况表2原料配合比1磨机料层薄，振动大现象：立磨试生产初期，磨机振动很大，料层在30~40mm之间，排渣量很大，磨机不能正常运转，对挡料圈加高后，效果仍不理想。

原因分析及解决措施：进入磨机进行系统的检查后，发现磨盘上非常干净，但是在喷水管的下方，有堆积起来的泥块，其它未发现异常情况。

据此我们分析，磨内喷水并未喷到磨盘中间受压的物料上，也未起到稳定料层的作用，而造成料层薄，振动大等问题。

我们决定对磨内喷水管进行改造，使其直接伸向两个磨辊的中间，喷出的水可直接喷在磨盘的物料上，同时将原来的四个喷水孔增加到6个，加大喷水量。

通过上述改造后，效果明显，料层可稳定在60~70mm之间，磨机振动值及排渣量均控制在合理的范围内，磨机能够长期稳定地运行。

2立磨出磨风温低现象：磨内喷水量增加后，稳定了料床，磨机能够平稳运行，但是接下来的运行中，发现立磨出磨温度较低，平均在65℃左右，造成立磨的烘干效率低，制约了立磨的台时产量。

原因分析及解决措施：我们分析认为磨内喷水量增加后，生料烘干所需的热能增加，要求入磨的热风温度有所提高，并要保证出磨温度在80℃左右,确保立磨的烘干效果。

而出磨温度低，首先应从系统密封上入手，杜绝跑冷风现象。

根据以上思路，我们对系统进行了全面的检查，发现磨机排渣翻板阀重锤活动不灵活，打开检修孔后，观察到翻板不能有效地关闭，一直处于开启状态，此处跑冷风现象非常严重，直接影响了磨内温度。

我们按常规对重锤进行了调节，直到加上全部的重锤，还是不能灵活地关闭。

生料粉磨技术1、生料粉磨作业的功能和意义生料粉磨是水泥生产的重要工序，其主要功能在于为熟料煅烧提供性能优良的粉状生料。

对粉磨生料要求：一是要达到规定的颗粒大小（可以细度、比面积等表示）；二是不同化学成分的原料颗粒混合均匀；三是粉磨效率高、耗能少、工艺简单、易于大型化、形成规模化生产能力。

由于生料粉磨设备、土建等建设投资高，消耗能量大（一般占水泥综合电耗的1/4以上），因此采用高新技术，优化生料粉磨工艺，对水泥工业现代化建设有着十分重要的作用和意义。

2、粉磨的基本原理物料的粉磨是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨克服物料晶体内部各质点及晶体之间的内聚力，使大块物料变成小块以至细粉的过程。

为提高粉磨效率，近百年来许多学者从各个不同角度对粉碎理论进行了研究，提出了不少有价值的学说，在一定程度上近似地反映了粉碎过程的客观现实。

其中，最著名的有三个基本原理：第一粉碎原理即雷廷格的粉碎表面积原理；第二粉碎原理即克尔皮切夫和基克的粉碎容积或重量原理；第三粉碎原理即邦德的粉碎工作指数原理。

但是由于破碎和细磨过程本身受着很多因素的影响，而这些因素在不同的具体条件下又有着不同的变化。

诸如，物料的性质、形状、粒度、产品的细度、设备类型、操作方法等。

3、现代生料粉磨技术发展的特点随着新型干法水泥技术日趋势完善，生料粉磨工艺取得了重大进展，其发展历程历经两大阶段：第一阶段，20世纪50年代至70年代，烘干兼粉碎钢球磨机发展阶段（包括：风扫磨及尾卸、中卸提升循环磨）；第二阶段，20世纪70年代至今，辊式磨及辊压机粉磨工艺发展阶段。

其发展特点如下：1）、原料的烘干和粉磨作业一体化，烘干兼粉碎磨机系统得到了广泛的应用。

并且由于结构及材质方面的改进，辊式磨获得新的发展。

20世纪90年代中期以来，辊式磨及辊压机终粉磨已成为首选技术装备。

2）、磨机与新型高效的选分、输送设备相匹配，组成各种新型干法闭路粉磨系统，以提高粉磨效率，增加粉磨功的有效利用率。

生料磨操作说明书1目的本操作说明书所介绍的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的注意事项。

为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员必须在掌握本工艺操作说明书中内容的基础上，掌握所操作的每台设备的性能，DCS系统的熟练运用，以便在实际操作中，随时解决出现的各类问题，同时达到提高粉磨效率，实现优质、高产、低耗的目的。

2、适用范围本工艺操作说明书，仅供山东鲁南水泥有限公司的原料烘干兼磨系统操作时使用。

3、术语、符号、代号的解释3.1粉碎比粉碎前后粒径的比值称粉碎比。

用下式计算i=D/d式中i—粉碎比D—粉碎前物料的粒径d—粉碎后物料的粒径粒径可用不同的方法表示，如最大粒径、算术平均粒径、80％能过的粒径等。

不同粒径计算出的I值也不一样。

3.2粉磨系统3.2.1圈流系统：当物料出磨后经过分选，细粉部分作为成品，粗粒部分返回磨内进行再次粉磨的称为圈流系统。

3.2.2一级圈流系统：当出磨物料经过分选设备一次分选后，细粉作为成品，粗粉返回磨机再粉磨的称为一级圈流系统。

3.2.3二级圈流系统：当一次分选后的粗粉进入另外的磨机再粉磨，其出磨物料再次经过另外的分选设备分选的称为二级圈流系统。

3.2.4烘干兼粉磨：系统中通入热风，使物料边烘干边粉磨。

3.2.5风扫磨：在烘干兼粉磨过程中，物料靠气体扫出粉磨区，并靠气力提升至分级设备分选的称风扫磨。

3.2.6循环负荷率：选粉机的回粉量与成品量之比。

3.2.7选粉效率：是指选粉后的成品中所含的通过规定孔径筛网的细粉量与选粉机物料中通过规定孔径筛网的细粉量之比。

4、技术内容与要求4.1工作原理我公司的原料粉磨采用的是中卸烘干风扫磨系统，该系统的特点工作原理是利用窑尾预热器排出的废气作生料烘干热源。

由石灰石、砂岩等配合的物料经电子喂料称喂入中卸烘干磨。

经粗磨仓粉磨后的物料送至旋风式选粉机选粉，选粉后的回料小部分返回粗磨仓粉磨，大部分进入细磨仓内进行细磨；从细磨仓排出的物料亦被送至选粉机选粉，选粉后的细粉，即控制细度合格的生料由输送机送至均化库。

生料磨操作程序由于立磨的诸多优点，现已成为水泥生料粉磨的首选设备。

但是在实际操作中，仍有诸多问题值得注意，介绍一些操作经验。

掌握磨机操作控制要点，使系统温度、压力的合理分布，保持立磨压差、料层厚度、主电机电流及磨机振动等参数波动处于正常范围，达到风量、料量、压力之间的平衡状态，稳定操作制度。

1）操作要点（1）稳定料床维持稳定料床，这是辊式磨料床粉磨的基础，正常运转的关键。

料层厚度可通过调节挡料圈高度来调整，合适的厚度以及它们与磨机产量之间的对应关系，应在调试阶段首先找出。

料层太厚粉磨效率降低，料层太薄将引起振动。

如辊压加大，则产生的细粉多，料层将变薄；辊压减少，磨盘物料变粗，相应返回的物料多，料层变厚。

磨内风速提高，增加内部循环，料层增厚，降低风速，减少内部循环，料层减薄。

在正常运转下辊式磨经磨辊压实后的料床厚度不宜小于40～50mm。

（2）控制粉磨压力粉磨压力是影响磨机产量、粉磨效率和磨机功率的主要因素。

立磨是借助于对料床施以高压而粉碎物料的，压力增加产量增加，但达到一定的临界值后不再变化，压力的增加随之而来的是功率的增加，导致单位能耗的增加，因此适宜的辊压要产量和能耗二者兼顾。

该值决定于物料性质、粒度以及喂料量。

在试生产时要找出合适的粉磨压力以及压力合理的风速可以形成良好的内部循环，使磨盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。

在生产工艺中，当风环面积一定时，风速由风量决定。

与生产工艺能力之间的对应关系，来保证粉磨效果。

（3）保证一定的出磨温度立磨是烘干兼粉磨系统，出磨气温是衡量烘干作业是否正常的综合性指标。

为了保证原料烘干良好，出磨物料水分小于0.5％，一般控制磨机出口温度在90~C左右。

如温度太低则成品水分大，使粉磨效率和选粉效率降低，有可能造成收尘系统冷凝；如太高，表示烟气降温增湿不够，也会影响到收尘效果。

（4）控制合理的风速立磨主要靠气流带动物料循环。

合理的风速可以形成良好的内部循环，使盘上的物料层适当、稳定，粉磨效率高。

作业文件分发号: 状态标识:受控φ3.8×7.5m原料磨及废气处理工艺操作指导书序言本操作指导书仅适用于xxxx制造有限公司1000t/d生产线生料制备及废气处理系统的工艺操作。

由于生产时间短、参考资料少，书含内容只限于保证设备正常运转及工艺操作的基本事项，所列工艺参数尚待生产中进一步优化、修改。

为了进一步提高产质量和设备运转率，操作人员必须参阅单机说明书，熟悉每台设备的原理、性能、操作及维护方法。

第一章生料磨系统工艺流程一、原料配料部分：储存于配料站的石灰石、砂土、铁粉、铝矾土经仓底的定量给料机计量后送往原料磨。

各种原料定量给料机及输送设备的起动运行与原料磨主电机和二道锁风阀的运行联锁。

配比将根据各种原料的化学成份及出磨生料率值要求而定，取样装置4112对出磨生料瞬间抽样，由化验室的分析结果经计算后设定和调整配比，以保证出磨生料经MF均化库后达到入窑生料的质量要求。

二、原料磨和废气处理：本系统采用尾卸的方式进行原料的烘干与粉磨，由预热器高温风机5402、原料磨循环风机4107和废气排风机5405组成的三大风机系统，使得系统操作控制方便灵活，易于稳定生产。

来自配料站的原料，由胶带输送机3511、3512和二道阀4101进入风扫磨，物料在磨内经研磨体粉碎研磨，同时被来自预热器的高温废气快速烘干。

粉磨后的出磨生料由风带入粗粉分离器进行一次分离，分出的粗粉由4109皮带重新送回磨头进行再次粉磨，经粗粉分离器选出的合格生料由风送入细粉分离器进行二次分离，分离出的成品由空气斜槽4110送入4203斗式提升机，由提升机送入MF均化库。

而废气由原料磨风机4107抽出，送入窑尾电收尘5403净化，经废气排风机5405和烟囱排入大气。

入磨头的热风风量由调节风门4113控制调节，磨头温度控制是根据入磨原料综合水份变化，通过风门4114调节掺入冷风量来控制。

生料细度由选粉机4103的导向叶片和反射锥控制调节，入磨总风量由原料磨风机阀门4106控制调节。

原料磨中控操作规程一、目的规范中控操作流程，按照回转窑煅烧要求，安全、持续、稳定、低耗生产合格生料。

二、范围本规程适用于 ATOX50立磨三风机中控操作。

生产工艺主要包括：石灰石预均化及输送，原料调配，原料粉磨与制成，废气处理等工艺。

三、基本要求1、按时按要求填写《立磨操作记录》。

2、严格遵守各项安全操作规程，树立安全第一的思想。

3、紧密配合窑操，精心操作，不断优化操作，确保优质、高效、低耗生产。

4、严格控制进电收尘气体温度，确保电收尘稳定运行。

5、密切监视进电收尘气体中CO含量变化，确保系统安全。

6、合理控制均化库的料位，充分利用库位差安排停机及立磨预检修。

四、工艺流程简介1、石灰石经石灰石取料机取料后, 通过胶带送入石灰石调配仓；粘土、砂岩、铁质原料储存在联合储库，经两台行车抓至粘土调配仓、砂岩调配仓、铁质原料调配仓，各调配仓通过板喂机、皮带秤按给定比例送入辅助原料皮带输送至入磨皮带。

石灰石调配仓通过板式给料机、定量喂料机喂入入磨皮带。

各原料经过入磨皮带混合后通过回转阀喂入磨内。

入磨皮带上设有除铁器和金属探测仪，当金属探测仪探测到物料中大块金属件时，打至废料仓。

2、入磨物料经磨辊研磨后，随着入磨热风一起进入选粉机，经选粉机分级筛选，粗物料回到磨内重新粉磨，生料出选粉机进入四旋风筒组，经四旋风筒组收尘后通过主路入库斜槽进入入库斗提，经入库斗提输送至均化库；经四旋风筒收尘后的剩余生料通过窑尾电收尘再次收尘，收集的生料通过旁路拉链机输送至入库斗提或入窑斗提；从磨内刮板腔吐出的物料，通过振动给料机、吐渣斗提输送至入磨皮带，可以随新原料一起入磨，也可进入废料仓储存后通过废料仓下皮带机再次入吐渣斗提或外排。

3、窑尾预热器的热废气通过高温风机抽吸后，通过增湿塔增湿后进入立磨作为烘干热源，也可不经过增湿塔直接进入立磨。

增湿塔收集的回灰经过拉链机进入生料旁路拉链机。

四旋风筒组排出的废气，通过立磨循环风机进入窑尾电收尘，也可通过循环风管再次入磨；窑尾电收尘排出的废气通过窑尾主排风机抽吸进入窑尾烟囱排入大气。

生料粉磨技术生料粉磨技术是水泥生产过程中关键的一环，对于水泥生产的质量和能耗有着重要的影响。

下面将详细介绍生料粉磨技术。

生料粉磨是指将生料粉碎为所需的细度和物理性能的过程。

通过粉磨，可以将原料中的有害杂质去除，并提高生料的反应性能和混合性能。

同时，粉磨还可使原料粒度更加均匀，提高水泥生产的稳定性和品质。

生料粉磨工艺一般包括破碎和粉磨两个阶段。

破碎是将原料从较大的颗粒破碎为较小的颗粒的过程，而粉磨则是将破碎后的原料粉碎为所需的细度的过程。

生料粉磨过程中常用的设备有破碎机、磨机等。

生料粉磨技术的关键是选择合适的粉磨设备和优化磨矿工艺。

常见的生料粉磨设备有球磨机、立磨机等。

不同的粉磨设备适用于不同种类的原料和粉磨要求。

例如，球磨机适用于对较硬的生料粉磨，而立磨机适用于对较软的生料粉磨。

在选择粉磨设备时，还需要考虑产能、能耗和维护成本等因素。

一般情况下，粉磨设备的产能越大，能耗相对较低，但维护成本也相对较高。

因此，需要根据具体情况做出合理的选择。

生料粉磨工艺的优化主要包括以下几个方面：1. 控制磨机的运行条件。

通过调节磨机的进料量、出料量和料层厚度等参数，控制磨机的运行状态，以达到最佳的粉磨效果和能耗。

2. 选用合适的磨石。

磨石的硬度、耐磨性和结构等特性对粉磨效果有着重要的影响。

应根据原料特性选择合适的磨石，以获得较好的粉磨效果。

3. 优化粉磨过程控制。

通过合理控制粉磨过程中的参数，如破碎机和磨机的转速、给料速度、冷却风温度等，使粉磨过程更加稳定和高效。

4. 加强现场管理和维护。

定期检查和维护粉磨设备，及时处理故障和损坏，以确保设备的正常运行和长寿命。

生料粉磨技术的目标是获得所需的细度和物理性能，并降低能耗。

通过选择合适的粉磨设备，优化粉磨工艺和加强管理和维护，可以实现这一目标，并提升水泥生产的质量和能效。

随着科学技术的不断发展，生料粉磨技术也在不断创新和进步，为水泥行业的可持续发展提供了有力的支持。