热流道品牌公司讲解热流道拉丝原因及解决方案

热流道常见故障分析及解决方案分享，拿去不谢！与普通流道模具相比,热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。

随着模具工业的技术进步,热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可*性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步,这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。

在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。

因此,对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。

1热流道模塑常见故障分析及其对策1.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差1.1.1主要原因浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大残留压力。

1.1.2解决对策(1) 浇口结构的改进。

通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。

当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。

热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。

主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象,且浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件质量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。

浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。

易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。

结晶型树脂成型温度范围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。

东莞热恒针对塑料模具进胶口拉丝原因分析文/热恒热流道随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。

很多注塑模具厂的工程师为热流道进胶口出现拉丝的问题头疼，现由热恒为广大的注塑模具厂提供进胶口拉丝的原因分析和解决方案。

开放式拉丝问题点分析产生原理：在热嘴嘴头处由大到小的流径变化，导致在注塑完成后嘴头内那段胶的温度高于正常熔胶温度，或位于正常熔胶温度的高点。

常规解决方案有三种：•在断胶处用断胶针的方式，即通嘴改尖嘴，但这种方式可以解决的成功率为50%，而且会影响出胶量。

•在嘴头流径变化处加一挡片，挡片可以吸收一部分剪切热能，用这种方式的成功率有70%以上。

•在靠嘴头处大概50—100MM采用一段单独加热，如果温控灵敏度够高的情况下，可以有90%以上成功率。

•综上所述，我们不能保证所有的案子，第一次试模就不出现拉丝现象，但如果有第三种方式的加热，再加上第二种方式的改善，就可以解决所有开放式拉丝问题。

针阀式拉丝问题点分析针阀式的拉丝问题一般都出现在阀针打在水口料上且是油压的封胶方式，其形成原理是：由于油压的动作相对于气压来说压力大但速度慢。

所以在阀针封水口料的情况下，因为当阀针封胶时会将热咀内一段加热的塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩。

所以热咀内被挤出的胶会沾在阀针表面形成拉丝。

在气压驱动时，由于阀针动作速度很快，在水口料收缩前已封到位，所以热嘴内的胶很好的和浇口司内的塑胶熔合，不会沾在阀针表面形成拉丝，而阀针打在产品表面时，由于水口处胶位不厚，也会使热嘴内的塑胶很好的熔合在产品表面，而不易形成拉丝。

解决方案：1、减小浇口2、缩短行程3、冷却阀针4、采用2段加热方式。

热流道售后服务部讲解热流道注塑模的维修要点
文/热恒热流道热恒热流道秉承“顾客至上，服务优先”的理念，热恒热流道的服务体现在售前、售中、售后三个方面。

售前在线客服热心的为您解答技术、价格、方案等多方面的问题，售中由热流道设计师为您量身定做合理的方案，售后承诺客户终身保修，只要您的一个电话，售后工程师立即上门为您解决难题。

热恒热流道维修热流道注射模的技术人员，上岗前必须经过培训学习，了解热流道系统的工作原理和熟知热流道注射模的结构。

热恒热流道售后经过多年的发展，已经有着丰富的经验，形成一定的规范，比如热流道注塑模的维修有七项规则：
（1）喷嘴的顶端和加热器的引线端，伸出在外容易碰坏，要注意保护。

（2）可用低温加热热流道系统后，方便地卸下流道板和喷嘴。

（3）不能用硬质工具刮除残余塑料。

（4）不能用喷灯的火焰去拆卸加热器。

（5）所有的密封件在拆卸后全部更新。

流道板与喷嘴之间，尽量使用不锈钢管制造的密封圈，生产模具每年至少换一次。

使用铜质实心密封圈，只能被夹紧一次，必须频繁更换。

（6）拆下来的已损伤零件，如浇口套和顶针等，不能自制替换。

（7）冷却系统的管道和接头，一年至少一次净化去污。

可用有抑制剂的酸性净化液清除污垢。

热流道厂家解决热流道系统漏料问题许多不同的材料都可以通过热流道系统进行加工。

然而，这种技术和设备也常为热流道厂家带来一些烦恼，漏料就是问题之一。

成功应用热流道系统的先决条件各种热流道系统之间的重要区别之一是熔料的加热方式，可分为内部和外部加热两种。

顾名思义，内部加热系统是把加热器直接安装在熔道中，从内部加热；而外部加热系统即是在外部加热原料，使原料在没有障碍的情况下流过通道。

外部加热系统解决了熔料通道中的死点问题，并使熔道内的剪切曲线更为合理。

热流道系统是注塑机炮嘴的延伸，要均匀地将原料传送到每个注料口，最有效的方法是安装一个平衡的分流板，以确保从注射点到每一个膜腔的熔流长度和流道尺寸相等。

这种机械平衡设计，能确保各个产品的均衡充填，同时可避免飞边和短射的发生。

不同的熔道尺寸会直接影响热流道的性能。

不合适的熔道尺寸，会导致塑料降解，或者造成注塑件的不均匀或者充填不完整，以及换色缓慢等。

模具制造商在确定熔道尺寸时，要考虑压力降、停留时间、温升、剪切速率和换色频率等因素。

在决定了系统类型之后，接着就要选择合适的浇口类型及其填充速度。

浇口类型很多，要考虑的因素包括：允许的浇口痕迹、浇口位置和注塑的原料类型。

无论是非结晶或结晶塑料，不同的浇口类型都对特定原料有所限制。

大部分热流道系统都能匹配不同尺寸的热嘴，每种热嘴可提供特定的填充速度。

浇口太小将会限制塑料填充，并可能产生过大的剪切导致材料降解。

漏料原因分析与对策其中一个最让热流道厂家叫苦的问题，就是热流道系统中熔料泄漏后会流到分流板槽中。

这也是造成模具损坏和停用的主要原因之一。

大部分的漏料情况，并不是因为系统设计不正确，而是由于未按照设计参数操作。

漏料通常发生在热嘴和分流板间的密封处。

根据热流道的设计规范，热咀处都有一个钢性边缘，确保热嘴组件的高度小于热流道板上的实际槽深。

设计这个尺寸差（通常称为冷间隙）的目的，在于当系统处于操作温度时，避免热膨胀导致部件损坏。

塑胶模具热流道厂家对热流道系统漏胶的分析和处理方案分享
文/热恒热流道
热流道漏胶是热流道厂家碰到最常见的问题，所以针对这一类问题从事注塑模具热流道的厂家热恒对热咀部分漏胶可能有主要的原因进行分析，内容如下
一、热咀TIP松动或破裂、Gate Bush破裂漏胶；
1.原因分析
a注塑压力过大
b安装时没有拧紧
2.处理方法
清胶然后再拧紧松动的部件或者更换上新的部件/修改模具尺寸，再重新安装系统
3.注意事项和补充说明
注意：热咀TIP的安装位要清理干净再安装，否则很有可能会出现混色。

二、热咀封胶位部位漏胶
1.原因分析
人员操作问题
客户模具问题（客户模具尺寸没有加工到位导致热咀封胶位前端与模具顶死，注射时热咀膨胀后的内应力使热咀破裂
热咀封胶位老化破裂
注塑压力过大
2.处理方法
清胶，更换热咀本体/建议客户重新加工封胶位，然后再重新安装系统
三、热咀本体脆弱部位出现裂纹漏胶
1.原因分析
材料问题
注塑压力过大
客户产品本身结构的特殊性（如：高速高压的手机外壳件，薄壁且尺寸较大的产品
2.处理方法
先清胶，再更换热咀本体，最后重新安装系统
3.注意事项：严禁堵穴生产
四、热咀法兰与咀身焊接处出现裂纹漏胶
1.原因分析
客户模具加工尺寸问题
热咀焊接问题
2.处理方法
先清胶，更换热咀本体或者重新烧焊热咀，最后安装系统。

热流道在生产过程中，如果操作不当，就会出现问题，比如发黄、太阳晕、拉丝、披峰、白点、漏胶导致咀芯堵塞、出胶口不出胶、阀针不动等种种技术问题，出现这些问题，要么是设计的热流道不合理，或者是产品本身自带的问题，出现问题就的解决问题，浙江临安热流道公司的白衣天使出现了，今天这些热流道的白衣天使就教教大家如何清理热流道咀芯堵塞。

一、非常小心的用一根细金属丝拨出堵塞异物确保不能损环嘴芯和浇口；
二、如果上述方法不能奏效，则从模具上取出热喷嘴；
三、写下卡环和加热丝外罩；
四、用三爪卡盘抓住热喷嘴后端部；
五、加热热喷嘴至塑料的注塑温度；
六、卸下嘴头；
七、卸下衬套和嘴芯注意不能损伤和损环相应零件；
八、如果堵塞的是异物，请查出具体的原因，找出清理整个注塑
系统中异物的方法并彻底清理干净，千万注意在整个系统没
有清理干净之前，不要将系统装配使用，否则，极其容易造
成再次堵塞；
九、用力矩扳手装配热喷嘴；
十、安装模具。

热流道系统的常见问题原因分析及解决1．热分流板达不到设定的温度原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或太短。

处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。

2．热分流板升温太慢原因：某一根加热丝断路或接线太松，热分流板空气空隙不足，隔热垫片上过度冷却，热电偶接触不良。

处理：对所有加热丝进行检查，增加空气间隙，在定模固定板上增加隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否良好。

3．热分流板温度不稳定原因：热电偶接触不良。

处理：检查热电偶。

4．熔体中存在金属碎片原因：注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片。

处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。

5．热分流板与热喷嘴结合面漏胶原因：膨胀量计算不对，定模固定板材料太软，热分流板短时间温度太高，O型密封圈的安装有问题。

处理：重新计算并检查膨胀量，更换有适当硬度的定模固定板，更换已损坏的零部件各密封圈。

6．型腔无填允1原因：熔化温度太低，注射压力太小，浇口太小，热喷嘴太小，模温太低，熔胶筒的喷嘴口太小，热喷嘴堵塞。

处理：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模温，安装大规格喷嘴，加大熔胶口出料口，清除堵塞物。

7热喷嘴流延原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，运用了不正确的热喷嘴类型。

处理：加大回抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温，选用合适的嘴头，加工正确的浇口尺寸。

8．热喷嘴不能正常工作原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不对处理：检查/更换加热丝，检查/更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计算热喷嘴的膨胀量。

9制品上有较多飞边原因：注塑压力过高，温度过高，分模面平整质量差，锁模力不足，模具底板或注塑机动模/定模板不平整。

处理：降低注塑压力，降低热喷嘴/分流板/模具温度，增加锁模力，修整模具，修整注塑机动模/定模板。

10制品上或浇口区域产生焦印，焦痕原因：模具上排气不足，注射速度过快，浇口窝嘴尺寸不对，材料烘干不够。

热流道解决方案1、拉丝拉丝现象是热流道模具比较常见的问题，在我平时的工作经常会遇到客人问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。

拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。

拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。

首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。

既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。

当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。

这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。

下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。

针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。

解决方案如下：1. 热阻采取两段加热的方式。

2. 缩短阀针的行程，减小阀针对水口料的影响。

3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。

4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。

5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。

开放式系统的拉丝现象一般比较常见，原因是由于塑件在冷却的时候，是由浇口周边皮层先固化，如果浇口区域固化不完全时（浇口区域温度的不断输入），这时开模浇口区域的塑料被拉出形成拉丝现象。

1、交口处光圈原因：浇口周围温度过高解决方案：改变喷嘴温度及/或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳；试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；2、产品表面有明显的浇口痕迹原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间；解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；试模过程中的检测：当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）或者气缸的压力太小。

如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口温度过低，浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，阀针无法到达底部，在这种情况下，浇口必需用火加热并且手动开关阀针。

如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。

重新开始试模时，在正确的温度条件下。

如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。

由于飞边的存在，阀针无法到达正确的位置。

在这种情况下，需要拆模并且严格配模。

用热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。

如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决3、浇口周围有少许飞边原因：阀针锥面与模具型腔锥面配合不佳；浇口区域的温度过低；解决方案：检测阀针与模座之间的是否连接正确。

检测喷嘴嘴芯和模具之间的距离是否得当。

控制气缸的输入气压。

升高喷嘴温度或优化冷却水路温度。

4、浇口周围有大量飞边原因：浇口区域温度低，保压压力过高；解决方案：升高浇口区域的温度，降低保压压力，检测嘴芯和模具之间的距离。

热流道常见问题及解决方案一：漏胶原因分析1. 分流板型腔板高于分流板垫片。

2. 几支热喷嘴不在同一平面。

3. 中心垫片、中心定位销、防转销高度有误差。

4. 分流板堵头漏胶。

5. 分流板主射嘴漏胶。

6. 封胶面加工不到位。

7. 模板变形。

8. 分流板变形。

二：温度不稳定原因分析1. 温控器质量不好2. 电缆线连接有松动3. 热流道和模具接触太多，热损失严重4. 热电偶被压坏三：实际温度和温控器显示的温度不一致原因1. 温控器和热流道的热电偶分度号不一致，即“J”“K”不符2. 温控器被调成了华氏度3. 两组热电偶交叉互换，导致测温失灵4. 热电偶线被压坏5. 温控器出了其他故障四：阀针运动不畅原因分析1. 气压压力不足、气路不通和密封不好2. 缸体系统被咬死：缸体、分流板和喷嘴不同心，码模板积热太多3. 阀针与导套之间有漏料，冷料包住了阀针4. 封胶不到位，如果其他正常，则考虑阀针回料槽5. 检查注塑信号连接是否正确五：浇口处冷胶过快原因1. 冷却水太近，太快2. 热流道热损失太大3. 热喷嘴温度太低4. 热喷嘴选型不正确六：射不出胶原因1. 浇口被杂质堵住了2. 温度太低3. 热损失太大4. 温控器显示温度与实际温度不符七：换色过程慢可执行如下操作1. 将模温提高15度，喷嘴和分流板提高50度2. 用清洗料清洗料筒3. 使用下次生产所需的无色标准原材料循环生产10次4. 降低喷嘴和分流板的温度20度，注射三次5. 重复第四步骤两次后，再降低模温，换色完毕。

通常浇口的堵塞，大多数是因为浇口内塑料熔体温度过低的结果。

例如：热嘴的结构、模具运水、热电偶的质量、加热圈密度分布等等。

还有在制作或安装期间的错误。

例如：流道内有硬异物、塑料原料内有金属削等等。

下面简单的介绍一下一些浇口堵塞原因及维修方法。

普通式浇口的堵塞：1.浇口处温度太低。

降低浇口处的冷却速度，对结晶型塑料热嘴型号是否选择合适，模具的隔热腔是否够大。

2.热嘴的前端温度太低。

减少热嘴封胶口与模具的接触面积。

在热嘴的前端需有绝热间隙。

3.浇口的热量不够。

加大隔热腔的直径，缩短嘴尖的长度，核对嘴尖在浇口的同心度。

4.热嘴温度太低。

增大加热圈的功率。

核对热流道温控器的温度。

5.异物堵塞。

分离热流道系统，清除异物。

针阀式浇口的堵塞：1.阀针太短或变形。

核对或更换。

2.浇口损坏，核对阀针长度是否太长。

3.汽缸/油缸，漏气/漏油。

核对汽缸接口处及查看汽缸内的密封圈。

4.阀针与浇口处接触不合适，降低浇口处的模温，加长阀针。

5.汽缸/油缸压力不适合，增加/减少压力（太大的力会损坏阀针或浇口处）。

6.保压时间太长。

缩短保压时间热流道系统浇口拉丝和流延技术解答浇口拉丝或流延浇口拉丝或流延是浇口处塑料融体温度过高，导致塑料延时固化所引起的。

下面简单的介绍以下拉丝或流延和处理方法。

1.降低热嘴温度。

2.改良热嘴浇口周边部分冷却水路。

3.在热流道板或热嘴处设置回流减压腔。

东莞热恒针对塑料模具进胶口拉丝原因分析文/热恒热流道随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。

很多注塑模具厂的工程师为热流道进胶口出现拉丝的问题头疼，现由热恒为广大的注塑模具厂提供进胶口拉丝的原因分析和解决方案。

开放式拉丝问题点分析产生原理：在热嘴嘴头处由大到小的流径变化，导致在注塑完成后嘴头内那段胶的温度高于正常熔胶温度，或位于正常熔胶温度的高点。

常规解决方案有三种：•在断胶处用断胶针的方式，即通嘴改尖嘴，但这种方式可以解决的成功率为50%，而且会影响出胶量。

•在嘴头流径变化处加一挡片，挡片可以吸收一部分剪切热能，用这种方式的成功率有70%以上。

•在靠嘴头处大概50—100MM采用一段单独加热，如果温控灵敏度够高的情况下，可以有90%以上成功率。

•综上所述，我们不能保证所有的案子，第一次试模就不出现拉丝现象，但如果有第三种方式的加热，再加上第二种方式的改善，就可以解决所有开放式拉丝问题。

针阀式拉丝问题点分析针阀式的拉丝问题一般都出现在阀针打在水口料上且是油压的封胶方式，其形成原理是：由于油压的动作相对于气压来说压力大但速度慢。

所以在阀针封水口料的情况下，因为当阀针封胶时会将热咀内一段加热的塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩。

所以热咀内被挤出的胶会沾在阀针表面形成拉丝。

在气压驱动时，由于阀针动作速度很快，在水口料收缩前已封到位，所以热嘴内的胶很好的和浇口司内的塑胶熔合，不会沾在阀针表面形成拉丝，而阀针打在产品表面时，由于水口处胶位不厚，也会使热嘴内的塑胶很好的熔合在产品表面，而不易形成拉丝。

解决方案：1、减小浇口2、缩短行程3、冷却阀针4、采用2段加热方式。

国际热流道品牌汇总热流道在客户使用中常见问题来源：热恒热流道国际品牌热恒热流道公司多年从事热流道的开发和研究，根据对客户使用过程中存在的一些问题，下面对热流道产品在客户使用过程中发生的问题进行分析和汇总：一、热流道在客户使用中常见问题1、加热元件的线路接触松动，导致加热和显示不正常运行，客户对热流道情况不能有个明确的判定。

2、热流道内的胶料炭化，炭化后的胶料严重滞碍着物料的流动，导致热流道内流动压力不够，不能射胶。

二、热流道在客户使用中常见问题原因分析及对策建议1、线路松动问题接线在使用中因为经常的拆卸模具和转移位置，导致在接线使用一段时间后会发生松动，近而接线脱落。

对策：接线在模具上定位并固定下来。

2、热流道内物料炭化问题：炭化现象分类：全段炭化、部分段炭化。

炭化发生温度形成条件分析：①热流道加热系统显示失控，实际加热温度超出设定温度和温控仪读数。

②热流道内物料停滞时间过长，对热敏感类材料尤为明显。

③射嘴流道直径尺寸偏小，射嘴流道长度尺寸偏长，在物料通过该段时要么流动不畅流不过去，要么在流过该段时形成高挤压剪切热，该段胶料经过几次注射后出现炭化造成堵塞。

④热流道整体尺寸偏大，导致胶料的流道长，热不稳定性变因增加。

在流动变向地方容易发生热量聚集和剪切热叠加造成炭化。

3、热流道内物料炭化问题对策建议：①尽量做到温控系统设定显示和实际温度保持一致性。

可以指导客户操作人员进行使用培训，让客户正确使用温控箱进行温度控制。

②告诉客户热流道内物料停滞时间不能长，如果停留时间需要长，那么必须降低温度设定或者停止加热开关。

再次使用时建议热流道和螺杆一起进行pp料清洗。

③根据物料的结晶情况和流动性调整射嘴喇叭口最小通道处直径和长度。

直径随着物料结晶性的增加而增加，长度随着物料流动性的降低而减少。

④流道设计时应充分考虑减少胶料在热流道内的流动区域，减少胶料在流道内的流向转变次数。

尽量避免胶料在流道内因流道太细而产生大量挤压热，换句话说，对料流困难和温度敏感的胶料使用的热流道应该加大流道截面。

第1篇一、引言热流道技术是注塑成型行业中一项重要的技术，它能够提高注塑效率、降低原料消耗、提高产品质量。

然而，在实际生产过程中，热流道系统容易出现堵塞问题，严重影响生产效率和产品质量。

本文将针对热流道堵塞问题，从原因分析、预防措施和解决方法三个方面进行详细阐述。

二、热流道堵塞的原因分析1. 材料因素（1）熔融温度过高：注塑过程中，若熔融温度过高，容易导致熔料在热流道内发生焦化，从而引起堵塞。

（2）材料流动性差：某些材料的流动性较差，如聚苯硫醚（PPS）、聚四氟乙烯（PTFE）等，容易在热流道内产生沉积，导致堵塞。

（3）材料干燥度不够：若材料未进行充分干燥，其中的水分和杂质会沉积在热流道内，造成堵塞。

2. 设备因素（1）热流道设计不合理：热流道设计不合理，如流道截面尺寸过小、流道弯曲度过大等，容易导致熔料在流动过程中受阻，产生堵塞。

（2）热流道材质不良：热流道材质不良，如热导率低、抗氧化性差等，容易导致热流道内部产生沉积物，引起堵塞。

（3）热流道加工精度低：热流道加工精度低，如尺寸偏差大、表面粗糙度高等，容易导致熔料在流动过程中产生沉积，引起堵塞。

3. 操作因素（1）注塑参数设置不合理：注塑参数设置不合理，如注射速度、压力、温度等，容易导致熔料在热流道内产生沉积，造成堵塞。

（2）模具清理不及时：模具清理不及时，残留的熔料和杂质容易沉积在热流道内，引起堵塞。

（3）注塑周期过长：注塑周期过长，导致热流道内温度降低，熔料流动性变差，容易产生沉积，引起堵塞。

三、热流道堵塞的预防措施1. 材料方面（1）选择合适的材料：根据产品要求，选择流动性好、熔融温度适中的材料。

（2）确保材料干燥度：在注塑前，对材料进行充分干燥，去除其中的水分和杂质。

2. 设备方面（1）优化热流道设计：根据产品特点和材料性能，设计合理的热流道结构，如增大流道截面尺寸、减小弯曲度等。

（2）选用优质热流道材质：选用热导率高、抗氧化性好的材料，提高热流道的使用寿命。

常见热流道电缆组件故障模式和补救措施热流道电缆组件是用于连接热流道控制器和热流道系统的关键部件，承担着传输信号和电力的重要任务。

然而，由于工作环境恶劣和长时间使用，热流道电缆组件可能会出现各种故障。

以下是常见的故障模式及其补救措施：1.导线断裂或开路：导线断裂是热流道电缆组件的常见故障。

导线在长时间使用或频繁弯曲过程中可能会断裂或开路，导致电流无法传输。

补救措施：在发现导线断裂或开路时，需要严格检查导线连接处，确认是否松动或损坏。

如果导线被损坏，需要更换新的导线，并注意保持导线的良好连接。

2.端子松动：由于热膨胀和震动等原因，电缆组件的端子可能会松动，导致电流接触不良或断开连接。

补救措施：定期检查电缆组件的连接端子，并及时修复和调整松动的端子。

可以使用工具进行紧固，确保各个连接端子的稳固。

3.热流道电缆驱动器故障：热流道电缆驱动器是热流道系统的关键部件，负责将电流传输到热流道，控制温度的准确度和稳定性。

驱动器故障可能会导致温度控制不稳定或无法正常工作。

补救措施：当发现热流道电缆驱动器故障时，需要检查连接线路，确保电源正常连接。

如果问题仍然存在，可能需要更换新的热流道电缆驱动器。

4.绝缘材料老化：电缆组件的绝缘材料可能会因为长时间使用或受到高温、湿度等环境的影响而老化。

绝缘材料老化可能导致电流泄漏和短路。

补救措施：定期检查电缆组件的绝缘材料，确保其完好。

如果发现绝缘材料老化或损坏，需要及时更换新的绝缘材料，并注意保持其干燥和适当温度。

5.温度漂移：热流道电缆组件在长时间使用过程中，由于温度变化和电磁干扰等原因，可能出现温度漂移问题。

温度漂移可能导致温度控制不准确，影响产品质量。

补救措施：定期校准热流道系统的温度控制器，确保温度控制准确。

如果发现温度漂移问题，可以使用温度补偿器件进行校正，或者更换更稳定的热流道电缆组件。

总结起来，热流道电缆组件的故障模式和补救措施是多方面的，包括导线断裂或开路、端子松动、热流道电缆驱动器故障、绝缘材料老化和温度漂移等。