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安全继电器上盖注塑模具的设计流程与注意事项一、设计流程安全继电器上盖注塑模具的设计流程主要包括以下几个环节：1. 确定需求：与客户充分沟通，了解客户的需求，包括产品的功能、尺寸、外观等要求。
2. 概念设计：根据客户需求和产品功能，进行初步的模具设计，包括模具整体结构和构造的设计。
3. 三维建模：在计算机辅助设计软件中进行三维建模，细化模具结构，包括模具的内部结构、空腔和导向系统等。
4. 模具分析：进行模具设计的仿真分析，包括注塑成型过程的模拟以及模具强度和刚度的计算，以确保模具设计的可行性和稳定性。
5. 详细设计：根据模具分析的结果进行模具的详细设计，包括模具零件的尺寸和形状、导板、导套、顶针等零部件的设计。
6. 加工制造：根据详细设计图纸，进行模具的加工制造，包括机械加工、电火花和线切割等工艺。
7. 调试试模：完成模具的制造后，进行模具的调试试模，检查模具的工作状态和注塑成型的效果，进行必要的调整和改进。
8. 交付使用：模具调试合格后，交付给客户使用，供其进行安全继电器上盖的注塑生产。
二、注意事项在安全继电器上盖注塑模具的设计过程中，需要注意以下几个方面：1. 材料选择：根据产品的使用环境和要求，选择适合注塑成型的材料，例如耐高温、耐磨损等特性的工程塑料。
2. 结构合理性：模具的结构设计要合理，尽量简化结构，减少拆装次数和工序，提高模具的寿命和生产效率。
3. 尺寸精度：安全继电器上盖注塑模具对尺寸精度要求较高，需要在设计过程中充分考虑缩水、热变形等因素，确保产品尺寸的准确性。
4. 冷却系统：合理设计和布置冷却系统，提高注塑成型的效果，避免产品缺陷，如翘曲、短射等问题。
5. 模具表面处理：为提高产品的外观质量和表面光洁度，可以考虑对模具表面进行抛光或镀膜处理。
6. 确保模具可靠性：模具设计中要考虑模具的强度、刚度和耐磨性等因素，确保模具在长时间使用过程中的可靠性和稳定性。
7. 试模与改进：在模具试模过程中，需要对产品的成型效果进行及时的检测和分析，发现问题及时进行改进和优化。
第一章绪论塑料工业是随着石油工业的发展应运而生的新兴工业，同时又是一个飞速发展的工业领域。
塑料是指以树脂为主要成分的高分子有机化合物，一般相对分子质量都大于1万，有的甚至可达百万。
在一定温度和压力下具有可塑性，可以利用模具使其成型为一定几何形状和尺寸的塑料制件。
在高分子材料加工过程中，用于塑料制品成型的模具，称为塑料成型模具,简称塑料模。
在塑料材料、制品设计与加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量，就具有决定性的影响。
首先，模具形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇方式与排气位置选择、脱模方式以与塑料定型方法的确定等，都对制品（或型材）尺寸精度或形状精度以与塑件的物理力学性能、应力大小、表面质量与内在质量等，起着十分重要的影响。
其次，塑料模对塑料成本也有相当大的影响，除简易模具外，一般说来制模费用是十分昂贵的，大型模具更是如此。
塑料模是塑料制品生产的基础，其含义之深刻，正越来越被人们理解和掌握。
当塑料制品与其成型设备确定以后，塑料制件质量的优劣与生产效率的高低，模具因素约占80%。
由此可知，推动模具技术的进步应是刻不容缓的策略。
我国塑料模具的发展极其迅速。
其主要有着以下的发展趋势：1在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术，CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑,实践证明,CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。
现在,全面普与CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟。
随着微机软件的发展和进步,技术培训工作也日趋简化。
在普与推广模具CAD/CAM/CAE技术的过程中,应抓住机遇,重点扶持国产模具软件的开发和应用；加大技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAD/CAM/CAE的技术应用X围。
有条件的企业应积极做好模具CAD/CAM/CAE技术的深化应用工作,即开展企业信息化工程,可从计算机辅助工艺设计开始逐步向计算机集成制造系统乃至虚拟制造发展，逐步深化和提高。
安全继电器工作原理及其对注塑模具设计的要求安全继电器是一种常用于电气控制系统中的装置，其主要作用是保护系统和设备，防止意外事故的发生。
本文将重点介绍安全继电器的工作原理，并探讨其对注塑模具设计的要求。
安全继电器是一种用于监测电气线路中的安全信号，并在检测到异常情况时采取相应措施的装置。
它与其他继电器的不同之处在于，安全继电器在进行开关动作时，必须满足特定的安全要求，以确保人员和设备的安全。
安全继电器的工作原理主要包括输入电路、逻辑控制单元、输出电路和监控电路。
输入电路通常由安全传感器或安全开关组成，用于监测环境中的安全信号。
逻辑控制单元接收输入电路的信号，并进行逻辑判断和处理。
输出电路负责控制执行机构进行开关动作，以达到保护系统和设备的作用。
监控电路用于监测继电器的工作状态，以保证其正常运行。
在注塑模具设计中，安全继电器起到了重要的作用。
首先，安全继电器可以监测注塑机的工作状态，当发生异常情况时，及时切断电源，以防止事故的发生。
例如，当注塑模具出现堵塞或过负荷的情况时，安全继电器可以迅速检测到并切断电源，防止模具损坏。
此外，安全继电器还可以监测注塑机的温度、压力等参数，确保其在安全范围内运行。
注塑模具设计中，对安全继电器的要求主要包括以下几个方面。
第一，安全继电器必须具备可靠性能，能够在各种恶劣环境和工况下正常工作。
因为注塑模具的工作环境往往恶劣，存在高温、高压等条件，安全继电器需具备抗高温、耐腐蚀等特点。
第二，安全继电器需要具备快速、准确的检测和响应能力。
只有在短时间内检测出异常信号并迅速切断电源，才能有效预防事故的发生。
第三，安全继电器需要具备可调节性能，以适应不同注塑模具的工作特点和要求。
不同注塑模具在温度、压力等方面的要求可能存在差异，安全继电器需要具备相应的可调节性能，以满足模具的工作需求。
总结起来，安全继电器是保护系统和设备安全的重要装置，在注塑模具设计中起到至关重要的作用。
它的工作原理基于输入电路、逻辑控制单元、输出电路和监控电路，通过监测安全信号并采取相应措施，确保系统的安全运行。
安全继电器上盖注塑模具设计关键步骤解析注塑模具设计是制造安全继电器上盖的重要环节，合理的模具设计可以确保产品的质量、减少生产成本，并提高生产效率。
本文将为您详细解析安全继电器上盖注塑模具设计的关键步骤。
1.产品设计在开始模具设计之前，首先需要进行产品设计。
安全继电器上盖的设计应考虑到其功能、外观和尺寸等方面的要求。
产品设计的不合理将导致后续模具设计的困难和生产工艺的问题。
因此，要确保产品设计的合理性和可制造性。
2.模具结构设计模具结构设计是注塑模具设计的核心步骤。
在设计安全继电器上盖注塑模具时，需要考虑以下几个关键点：- 分模方式：根据产品的结构和材料流动情况，选择合适的分模方式。
可采用拉手分模、拉杆分模或侧板分模等方式。
分模方式的选择将影响模具的制造成本和开模效果。
- 冷却系统设计：合理的冷却系统设计有助于提高产品的质量和生产效率。
应在模具设计中合理布置冷却水道和喷嘴，并注意冷却水道的通道尺寸和位置以确保均匀的冷却。
- 流动系统设计：流道和浇口设计直接影响产品的质量和外观。
应选择合适的流道形式和浇口位置，并注意避免产生气泡、短注和毛边等缺陷。
- 脱模系统设计：脱模系统的设计能够保证产品的顺利脱模，避免模具和产品的损坏。
在安全继电器上盖注塑模具中，常用的脱模方式包括顶出、顶针和斜顶等。
3.材料选择安全继电器上盖注塑模具的材料选择对模具的制造质量和寿命有着重要的影响。
一般情况下，模具的主要材料可选择优质的合金钢或工具钢。
在选择材料时，应根据产品的要求和预算进行综合考虑，确保模具的强度、硬度和耐磨性。
4.加工工艺注塑模具的加工工艺包括开料、粗加工、精加工、热处理和装配等环节。
这些环节的合理组织和操作对模具的制造质量和生产周期有着重要的影响。
在加工过程中，要确保加工精度和表面质量，并进行必要的热处理来提高模具的硬度和强度。
5.模具试模和调试在安全继电器上盖注塑模具设计完成后，需要进行模具试模和调试。
通过试模和调试，可以发现和解决模具设计和制造中存在的问题，保证模具的正常运行和产品的质量稳定。
继电器外壳注塑模具设计摘要：模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。
“模具式工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60％～80％的部件都要依靠模具成型。
本论文介绍的是电磁继电器外壳的注塑模具设计。
本论文详细介绍了整个模具的设计过程，对各机构和系统进行了详尽的分析，包括模具结构设计、浇注系统的设计、冷却系统设计、脱模机构设计、排气系统设计、抽芯机构设计，合模机构设计，导向机构设计等。
除此之外还介绍了注塑材料成型工艺和性能，以及注塑机的选用和对部分参数的校核。
此设计多采用标准件，结构设计紧凑，目的为了降低模具的制造成本，提高生产效率。
设计过程中使用了AutoCAD, UG等计算机辅助软件绘制了各主要零件图、制品图、以及大量结构设计图，大大缩短了设计的周期。
关键词：注塑模具PS 继电器外壳Relay shell mold designAbstract:The development of die and mould industry，Increasing attention and concern。
"The mold type industrial production process equipment foundation" has achieved consensus. In electronics, automobile, motor, electric appliances, instruments and meters, home appliance and communication products, 60% ~ 80% of its molding part should rely on. This paper introduces the electromagnetic relay is the shell injection mold design。
目录绪论 31.模塑工艺规程的编制 41.1塑件的工艺性分析 51.1.1塑件的原材料分析 51.1.2塑件的结构和尺寸精度与表面质量分析 5 1.2计算塑件的体积和质量 61.3塑件注塑工艺参数的确定 61.4塑料成型设备的选取72.注塑模的结构设计72.1分型面选择72.2确定型腔的数目与排列方式92.2.1模腔数量的确定92.2.2型腔的排列方式102.3浇注系统设计102.3.1主流道设计102.3.2分流道设计112.3.3浇口设计122.3.4排气结构的设计122.3.5主流道衬套的选取132.4抽芯机构设计132.4.1确定抽芯距132.4.2确定斜销的倾角132.4.3确定斜销的尺寸142.4.4斜导柱的长度142.4.5 滑块和导滑槽设计142.4.6 导柱的设计142.5推出机构设计152.6成型零件结构设计152.6.1定模板与动模板的设计153.外壳注塑模具的有关计算174.模具加热和冷却系统的设计195.模具闭合高度确定195.1计算模具的闭合高度205.2校核注塑机的开，合模空间205.2.1模具合模时校核205.2.2模具开模时校核206.注塑机有关参数的校核206.1模具合模时校核206.2模具开模时校核217.绘制模具总装图和非标零件工作图21 7.1本模具总装图和非标零件工作图见附图217.2本模具的工作原理21结论错误!未定义书签。
致错误!未定义书签。
参考文献22绪论大学的学习即将完毕，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识与所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。
换型不断加快。
使模具的需要补断增加。
而对模具的质量要求越来越高。
模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。
根据业专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具与模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。
安全继电器上盖注塑模具设计1. 引言安全继电器是一种重要的电子元件，广泛应用于工业控制系统，用于监控和保护设备。
安全继电器的上盖起到保护内部元件和连接线路的作用。
为了保证安全继电器的质量和性能，注塑模具的设计和制造至关重要。
本文将详细介绍安全继电器上盖注塑模具的设计过程。
2. 模具设计流程注塑模具设计是一个复杂的过程，需要经过以下几个步骤：2.1. 确定注塑模具的类型根据产品的形状和尺寸要求，确定使用的注塑模具类型。
常见的注塑模具类型包括单腔模具、多腔模具、热流道模具等。
根据安全继电器上盖的设计要求，可以选择适合的注塑模具类型。
2.2. 设计模具结构根据安全继电器上盖的外形和内部结构，设计模具的结构。
模具结构包括模具座、模具板、模具芯、进料口、出料口等。
同时，考虑到生产效率和模具制造成本，需要合理布置模具的结构，确保模具的可制造性和使用性能。
2.3. 绘制模具图纸根据模具结构设计，绘制注塑模具的详细图纸。
模具图纸包括模具组装图、模具部件图、模具尺寸图等。
通过模具图纸，可以清晰地了解注塑模具的结构和尺寸要求，为后续的模具制造和检验提供依据。
2.4. 制造模具根据模具图纸，进行模具的制造。
模具制造包括模具材料的选择、模具加工工艺的确定、模具部件的加工和组装等。
制造过程需要严格按照模具图纸和设计要求进行，确保模具的质量和精度。
2.5. 调试模具完成模具制造后，需要对模具进行调试。
调试模具包括安装和调整模具的各个部件，检查模具的开合运动是否正常，调整模具的尺寸和位置等。
通过调试模具，可以确保安全继电器上盖的注塑成型质量和外观要求。
3. 模具设计要点在安全继电器上盖注塑模具设计过程中，需要注意以下几个要点：3.1. 模具材料的选择模具材料应具有良好的机械性能和耐磨性，以保证模具的使用寿命。
常用的模具材料有P20、718H、S136等。
根据具体要求选择合适的模具材料。
3.2. 模具尺寸和几何形状的设计模具尺寸和几何形状的设计应符合安全继电器上盖的外形和内部结构要求，确保注塑成型的质量和精度。
安全继电器上盖注塑模具的结构设计一、安全继电器上盖注塑模具的结构设计概述安全继电器上盖模具是用于生产安全继电器上盖的工具，其结构设计对于生产的产品质量和效率有着重要的影响。
本文将按照任务名称描述的内容需求，介绍安全继电器上盖注塑模具的结构设计。
二、模具结构设计要求1. 整体结构合理：模具应保证整体结构紧凑，安装稳定，便于操作和维护。
2. 模腔设计：根据安全继电器上盖的形状特点，设计模腔结构，确保产品成型的准确性和一致性。
3. 冷却系统设计：合理设计冷却系统，确保塑料材料在注塑过程中能够迅速冷却，保证产品质量。
4. 模具密封设计：模具各部分之间应有合适的密封结构，以防止塑料材料外渗，影响产品的质量。
5. 顶出系统设计：根据产品的特点，设计合适的顶出系统，以顺利将成型的安全继电器上盖从模具中顶出。
6. 机械传动系统设计：确保模具的开合、顶出等动作的平稳可靠，提高生产效率和模具寿命。
三、模具结构设计步骤1. 确定产品尺寸和形状：根据安全继电器上盖的产品尺寸和形状要求，进行准确测量和确定。
2. 分析产品结构特点：分析安全继电器上盖的特点，包括边缘、孔洞、凹凸等形状，以及产品的壁厚等因素。
3. 设计模具结构：根据产品的特点，设计整体模具结构，包括上模板、下模板、模腔、顶出系统、冷却系统、密封结构等部分。
4. 选择模具材料：根据模具的使用要求和生产批量等因素，选择合适的模具材料，如优质钢材。
5. 进行模具细节设计：根据模具结构设计，进行模具的细节设计，如模腔的几何形状、顶出系统的传动方式、冷却系统的管道布局等。
6. 模具工艺分析：根据模具的结构和使用要求，进行工艺分析，确定模具的生产工艺，包括注塑工艺参数的设定等。
7. 模具制造：依照设计图纸进行模具零部件的加工和装配。
8. 模具试模和调试：对制造完成的模具进行试模和调试，确保模具的正常运行和产品的质量。
9. 产出产品检验：根据产品的质量标准，对模具产出的安全继电器上盖进行检验，包括尺寸、外观、物理性能等方面。
苏州市职业大学课程设计说明书名称塑料模具CAD——继电器盖塑料模具设计2013年3月25 日至2013 年4 月7 日共2 周院系机电工程系班级11模具2班姓名谭秀成第 6 组第 1 号系主任陶亦亦教研室主任李耀辉指导教师李耀辉苏州市职业大学课程设计任务书课程名称：塑料模具设计起讫时间：2013.3.25—2013.4.7院系：机电工程系班级：11模具2指导教师：李耀辉系主任：陶亦亦目录课程设计任务书 (1)1 塑料件的CAD (4)1.1 塑料件的设计要点 (4)1.2 塑料件的设计过程 (5)1.2.1塑件的工艺分析 (5)1.2.2 塑件的材料分析 (5)2注射模具成型零件CAD (6)2.1.1型腔数目的确定 (6)2.1.2 型腔的布局 (7)2.1.3 分型面的设计 (7)2.2注射机的选择 (8)2.2.1注射量的计算 (8)2.2.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8)2.2.3 选择注射机 (8)2.2.4注射机的相关参数的校核 (9)2.3凹模的结构设计 (10)2.4凸模和型芯的结构设计 (11)2.5 成型零件的工作尺寸计算 (11)2.5.1 型腔尺寸计算 (11)2.5.2 型芯尺寸计算 (12)2.5.3中心距工作尺寸计算 (12)3模架选型 (12)4功能系统设计………………………………………………┅164.1 浇注系统设计 (16)4.1.1主流道设计 (16)4.1.2分流道的设计 (17)4.1.3浇口的设计 (17)4.2 推出机构设计 (18)4.2.1 推出机构的设计要求 (18)4.2.2 推出机构的选择 (19)4.2.3 推出机构的导向与复位 (19)4.3 导向机构设计 (20)4.3.1导向装置的设计及尺寸确定 (20)4.3.2导柱导向机构的设计 (21)4.3.3 导套结构和技术要求 (22)4.4 冷却系统设计 (22)5模具装配 (22)6三维转二维工程图 (23)7小结 (25)8 参考文献 (25)一塑料件的CAD图一如图一零件图所示，该塑件是继电器的外壳盖，该工件壁厚均匀为2mm，塑件尺寸较小，结构较为简单，壁厚均匀，要求大批量生产，其成型工艺采用注塑模具。
1.1 塑料件的设计要点在设计注塑模时，首先应该确定加料室的总体结构，凹模和凸模之间的配合形式以及成形零件的结构，然后根据塑件尺寸确定型腔成形尺寸，根据塑件重量和塑料品种确定加料室尺寸：（1）有利于压力传递；（2）便于加料；（3）便于安放和固定嵌件；（4）保证凸模强度；（5）便于注塑流动；（6）保证重要尺寸的精度；（7）具有一定的拔模斜度，便于抽拔长型芯。
1.2 塑料件的设计过程1.2.1塑件的工艺分析图二塑件的三维造型图如图二所示，该工件未注尺寸按MT6级，制件表面光滑，并且无毛刺。
且不允许出现裂纹，变形缺陷。
1.2.2 塑件的材料分析ABS塑料（聚苯乙烯）是一种无定形的高聚物，它无色、无味、透明，密度1.05g/cm^3容易染色和加工，尺寸稳定，点绝缘性好。
刚性较大，质地硬而脆，易见光分解。
ABS塑料流动性较好，易成型且成品率高。
由于其热膨胀系数高，所以不宜采用嵌件。
成型前进行干燥处理，达到表面光亮。
查资料知其注塑工艺性能以及成型条件如表所示：二注塑模结构设计2.1注射模分型面的确定2.1.1型腔数目的确定型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量要求、批量大小、交货期长短、注射机能力、模具成本等要求来综合考虑。
由于注塑机型号还未选择，需根据几何形状及尺寸、质量要求、批量大小等因素确定型腔数目。
由于该塑件的精度要求不高，尺寸也较小，并且为大批量生产，可采用一模两腔的结构形式。
同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步制定为一模两腔形式。
2.1.2 型腔的布局由于该模具采用一模两腔，并且根据塑件的壁厚的原因，其排布按对称排布，其分流道对称分布,达到平衡进料的效果，不会出现缩孔内部凹陷的缺陷。
其三维图如图三所示：图三2.1.3 分型面的设计由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、模具的制造等因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3)保证塑件的精度要求，满足塑件的外观质量要求。
4)便于模具加工制造，对侧向抽芯的影响。
5)便于模具加工制造，对侧向抽芯的影响。
6)对成型面积的影响，对排气效果的影响结合继电器盖本身的特点，分型面选择最大轮廓处，选择继电器盖的下底面做为主分型面，便于顺利脱模。
如图四图四2.2注射机的选择2.2.1注射量的计算塑件体积为：V塑=31.023cmcm（由PROE计算得），查资料的ABS塑料的密度为p=1.05g/3塑件质量：M塑= V塑xp=32.57g2.2.2 浇注系统凝料体积的初步估算由于浇注系统的凝料在设计之前不能去定准确的数值，但是可根据经验按照塑件体积的0.2倍到1倍来估算。
由于本次设计采用的流道中等，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.4倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为cmV总=2X1.4V塑=1.4x31.02X2= ≈8832.2.3 选择注射机cm，由参考文献根据以上的计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为883cm。
根据以上的计算，初步选择公称注射量为初步选[1]式（4-18）V公= V总/0.8=88/0.8=1103cm,注射机型号为XS-ZY-125卧室注射机，择公称注射量为1253其图片见图五以及主要技术参数见表1-2。
图五 XS-ZY-125卧室注射机表1-2注射机主要参数2.2.4注射机的相关参数的校核（1）注射压力校核查参考文献[3] 表2-1可知，制件属于薄壁件，PS所需注射压力为60-100Mpa，所以即使选用P0=100MPa，该注射机的公称注射压力P公=120MPa，注射压力的安全系数K1=1.25~1.4,这里我们取K1=1.3，则：K1p0=1.3X100=130。
所以，注射机注射压力合格。
（2）锁模力的校核①塑件在分型面上的投影面积A塑=由PROE得7674.652mm②浇注系统在分型面上的投影面积A浇，A浇是每个塑件再分型面上的投影面积A塑的0.2~0.5倍，本例中的流道较简单。
分流道也中等，所以选择分流道凝料投影面积可适当取，这里选取A 浇=0.3A塑。
mmA浇==0.3A塑==2302.3952③塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积为mmA总=N(A塑+A浇)=N（A塑+0.3A塑）=2X(7674.65+2302.395)=19954.09 2④模具型腔内的胀型力F胀，则F胀=A总P模=9977X20=398.08KN上式中，P模是型腔的平均计算压力值由文献2查表的PS=20MPA由表1-2可知该注射机的公称锁模力为F锁=500KN，锁模力安全系数为K2=1.1~1.2,这里选择K2XF 胀=1.2XF胀=1.2X398.08=477.5KN＜F锁 =500KN2.3凹模的结构设计凹模的结构设计。
凹模是成型制品外表面的成型零件。
其结构可分整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。
这里采用整体嵌入式，由于塑件有一个小孔采用小型芯可以利于制造防止工件报废。
对小型塑件采用多型腔模具成型时，各单个型腔采用机械加工、冷挤压、电加工等方法加工制成，然后压入模板中。
该凹模形状及尺寸的一致性好，更换方便，加工效率高，可节约贵重金属。
本次采用图中的d），其凹模的三维结构图如图五所示：图五2.4凸模和型芯的结构设计凸模的结构设计。
凸模是成型塑件内表面的成型零件。
通常是整体式和组合式两种类型。
这里采用整体式型芯。
如图六所示：图 六2.5 成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指直接用来构成塑件型面的尺寸。
但影响塑件的尺寸公差因素很多，其主要的有：（1） 塑件的收缩率：产品材料ABS 塑料，其收缩率0.6％～0.8％。
塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算，即：2min max S S S +==28.06.0+%=0.7%(2) 成型零件的制造误差：一般取塑件总公差∆的1/3～1/4，现取δz=∆/3。
(3) 磨损量：对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的∆/6，对于大型塑件则取∆/6以下。
但因为脱模方向垂直，故磨损量δc=0。
采用相应公式的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差安塑件零件图给定的公差计算。
（以下单位都为MM ） 2.5.1 型腔尺寸计算（1）型腔的径向尺寸84-1.48 LM 1 =[(1+S cp )L 1s -X 1△1]10Z δ+ =（84+84X0.007-0.75x1.48)+0.49=83.48+0.49Φ20+0.62 LM 1 =[(1+S cp )L 1s -X 1△1]10Z δ+ =(20+20X0.007-0.75X0.26)+0.21=19.95+0.21115-1.72LM 1 =[(1+Scp)L1s -X1△1]1Z δ+=(115+115X0.007-0.75X1.72)+0.57=114.52+0.57（2）深度尺寸计算由公式 =MH zS δ+⎥⎦⎤⎢⎣⎡∆-+032)1(H=1H 2444.00+ =1M H ()=⎥⎦⎤⎢⎣⎡⨯-++344.0044.032007.012423.87147.00+2.5.2 型芯尺寸计算（1）型芯的径向尺寸Φ8+0.38 l 1s =[(1+S cp )l 1s +X 1△1]01Z δ-=(1.007x8+0.5x0.38)-0.12=8.24-0.12111-1.72 l 1s =[(1+S cp )l 1s +X 1△1]01Z δ-=(1.007x111+1/3x1.72)+0.57=111.3+0.5780-1.28 l 1s =[(1+S cp )l 1s +X 1△1]01Z δ-=(1.007x80+1/3x1.28)+0.42=80.63+0.42 （2）深度尺寸计算2.5+0.26 H m =[(1+S cp )H s +X 1△1]10Z δ+=（1.007x2.5+0.67x0.26)-0.09=2.69-0.092.5.3中心距工作尺寸计算 由公式：=M C [])1(S C +2Zδ±=1C 199 =1M C [])007.01(199+=±23/44.0200.393073.0±三、模架选型装置是推杆推件机构，因此模架有推杆、复位杆、推杆固定板及推板。
