全员设备保全—-TPMTPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优.TPM的特点：全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动.一、设备维修体制简介1、事后维修———-BM（Breakdown Maintenance) 这是最早期的维修方式,即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修－－CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。
4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题. 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修。
5、生产维修－－PM（Productive Maintenance) 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性(维修预防）。
设备保全的工作职责——负责管理设备的日常预防点检、日常维护及维修工作,确保设备能正常工作，保证生产。
具体:保养,点检，清扫，维修，加油，磨损点检，定期更换, 程序备份等等设备保全：识别各种磨损和老化现象，及时采取有效措施,尽量维持设备的机械能力，保全其固有功能。
全员设备保全（ＴＰＭ）－企业强身之道什么是TPM？经过公司有关部门的多方联系，请到了曾经为三星工厂和海信工厂推行TPM的顾问专家，03年5月份的一天，在工厂主要干部的陪同下，咨询顾问对生产现场作了一个简短诊断，在现场看到和了解到，这家工厂有过推行5S的基础，通道、地面比较干净，但是设备的清洁和保养状态堪忧，工人只负责操作设备，下班后就离岗，橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理, ……“做TPM，就是要做到自己的设备自己维护”，回到会议室后顾问同大家交流。
听到这种论调，生产部门的干部一惊，维修部门的干部狐疑且暗喜。
惊的是，生产任务这么紧，哪有时间做什么TPM，而且生产人员负责操作设备，维修人员负责修理保养，这样的分工天经地义，从一开始就是这样的；疑的是，工厂多年前就在倡导操作者要进行日常保养却没有实际效果，难道现在的TPM有什么不同吗？喜的是，生产操作人员都去做自主维护，那么维修人员不就会轻松了吗？有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐：我们知道操作者应该做自主保养，我们的维修人员也早有怨言，但这是公司规定，我担心这样讲，以后维修人员就更不愿意做日常保养了。
TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产性维护。
1951年，美国提出了PM，日本企业在PM基础上，经改良后，形成了现在的TPM理论。
它以与生产密切相关的设备为切入点，通过设备，工作环境的改善来改善人的看法，想法，进而改善企业的体制。
培训引导观念转变实行变革的第一步就是转变观念，TPM也不例外。
顾问专家们根据培训目的和培训对象的不同设计了一系列培训课程，称之为TPM大学课程，这些课程包括了针对部长级以上干部的《TPM经营干部课程》，针对科长和主管级别的《TPM管理人员课程》，为培养企业内部TPM专家而开设的《TPM专家培养课程》，以及面向现场班组长的《TPM现场实践课程》。
《TPM设备点检预防性维护与状态监测保全管理》 --- 张小强老师模块内容一、目前企业设备管理存在的问题分析（图片分析）1、不掌握先进的设备管理流程及设备管理方法2、因管理方法不当造成设备异常损耗3、设备停机修复频度过高，影响正常生产进度与生产效率4、因设备管理与其它部门发生直接冲突，造成工作困扰5、公司设备使用率比较低，且单一的设备化生产现象严重6、因设备的问题经常造成生产品质缺陷，致使客户抱怨及退化7、生产流程改善过程中，设备性能不能同步进行，造成生产瓶劲8、设备效率低，设备保养不到位，生产人员有保养情绪抵触9、经常因为设备异常而遭到上司指责与批评10、如何给设备加装防护装置，确保生产安全二、当下企业设备管理急需解决的病因（标杆企业案例分析）1、为什么设备会经常故障或损坏2、为什么生产人员总是设备保养不到位3、为什么其它部门人员总是不能更好的配合设备管理工作4、为什么设备使用的零件要经常更换5、为什么每天都在修复设备，而却不能从根本上杜绝设备故障6、为什么好多的品质问题都是由于设备而引起的7、为什么设备的维修成本都是居高不下8、当设备无法再使用时，我们应该如何写报废报告9、当设备故障需修护时，我们如何能在最短时间内保证生产不断线不停产10、当需要请购新设备时，我们应该如何进行设备评估11、当生产单位与设备部门发生直接冲突时，设备管理人员如何有效化解矛盾12、如何针对不同特定设备作特定的设备润滑及保养指导书的编写13、如何通过保养提高公司设备的整体运行效率14、公司在精益生产实行时，如何使设备落地不生根，并一机多用15、如何有效配置设备与生产人员，减少设备故障，确保设备与人员效率同步16、如何做好设备防错防呆装置，确保安全生产无事故三、现阶段企业设备管理水平（方案提供）1、不掌握先进的设备管理流程及设备管理方法2、因管理方法不当造成设备异常损耗3、设备停机修复频度过高，影响正常生产进度与生产效率4、因设备管理与其它部门发生直接冲突，造成工作困扰5、公司设备使用率比较低，且单一的设备化生产现象严重6、因设备的问题经常造成生产品质缺陷，致使客户抱怨及退货7、生产流程改善过程中，设备性能不能同步进行，造成生产瓶劲8、设备效率低，设备保养不到位，生产人员有保养情绪抵触9、经常因为设备异常而遭到上司指责与批评10、如何给设备加装防护装置，确保生产安全四、目前企业TPM 管理的十大误区（失误案例）1、照本宣科,死搬硬套,导致系统中断.2、没有文件支撑,无标准的维修,导致维修超标.3、设备故障依赖于维修人员,产修对立效应.4、设备责任不明确,空间与时间的浪费.5、型号追求极端化,没有考虑实质分析.6、部件存量过剩，缺乏规划周期。
