TPM自主保全讲义

6. 初期收率的损失
设备从启动到正常工作所需要的时间。
其原因有:
–设备要平缓加速到标准速度
–烤箱需升温到设定温度
–去除多余的材料
–处理相关原料的短缺
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造成设备损失的主要原因
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
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润滑不良造型设备损坏
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设备的微缺陷思想
明显缺陷
潜 在 缺 陷
大缺陷
一次重 大的
设备失效需要执行维护操作。其原因有:
–机器过载 –螺钉和螺帽松开 –过渡磨损 –缺少润滑油 –污染物
4. 速度低下的损失
设备在低于其标准设计速度运行导致的 损失。其原因有:
–机器磨损 –人为干扰 –工具磨损 –机器过载
2. 转换调整的损失
从一种产品到另一种产品换产的时间损 失，或运行时对设置的改动。其原因有:
特别是人为的（锈、污垢、漏油、灰尘等）强制劣化，加速了设备 的故障发生率，大大缩短了设备的使用寿命。为了延长设备寿命，排除 强制劣化是当务之急。
准确执行清扫、注油、紧固、点检并维持与管理叫做基本条件整备。 1. 实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫”； 2. 防止漏油防止磨损的“注油”； 3. 防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止失误动作的“紧固”； 4. 为发现异常的“点检”；
Running Time (O.E.E.) 85%
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三个考核指标
可信性 维护性
平均故障间隔（mean time between failures） MTBF=实际运转时间/停止次数
“不会发生故障”→[信赖性]
平均修理时间（mean time to repair） MTTR=故障时间/故障次数
“发生故障时，很容易发现并立即修复” →[保养性]
设备综合效率 = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率
(例) 0.87 × 0.50 × 0.98 × 10024= 42.6%
计算设备的综合效率不是目的，目的是通过计算 明确损失来源，采取对策，提高设备效率。
设备综合效率也可以作为衡量、评估设备管理水 平的重要指标与依据。更重要的是，其之所以展开为 复杂乘积的形式，目的在于帮助分析影响设备综合效 率的因素。
平均修理时间
4次
= 0.75H/次
3、故障停机率= 3H ×100% = 2.26%
133H
数值越短越好—— 即易恢复性越好
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TPM活动的体系
三大责任 六大效果
生产
超一流企业
一个目标
顾客满意 员工满意 社会满意
质量 成本 交期 安全 士气
八 大 支 柱
两大基石
推进方向
自 个专 初 质 环 事 人 主 别业 期 量 境 务 才 保 改保 管 改 改 改 培 全 善全 理 善 善 善 养
MAINTENANCE 维护（保全）
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TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写， 意为“全员生产性保全活动”或“全员效率维修活动” • 定义： 以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于生 命周期，即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、 保养等所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与 ，并经团队活动推动设备维护的体制。他通过以设备为 导向地经营管理，将现有设备实现最高级极限地运用。 要点：全员参与、设备维护、生产效率最大化
彻底的6S活动
重复性的小集团活动
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自主保全相关概念
（一）什么是自主保全 自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技
术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定 “点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以 个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备 特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理 标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修 复工作。
7.4运转, 保养 领导的集合教育
技能提高训练 成员的传达教育
自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者， 而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于 提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。
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基本条件的整备
保全的基本——防止劣化的活动是运转部门的保全活动。 设备故障的大部分原因都是因设备部位的劣化而发生。
⊙ 劣化包括：自然劣化，强制劣化
TPM
理论篇
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前言：设备管理的发展过程
1、事后修理：指设备出现故障后进行补救修理，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防修理： 基本上是以检查为主的维修体制，以设备实际状况为根据， 安排维修计划，比较注意了维修的经济性。 3、生产维修：指是在原预防维修体制的基础上，以生产为中心，为生产服务 的一种维修体制。
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TPM追求的目标 OEE - 缘 由
中文定义： 设备综合效率 或全局设备效率
制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段， 实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空 间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业 提出了设备综合效率(OEE)的概念。
4、全员生产维护： 指全体人员参加的生产维修、维护体制。要求全员参与， 并以小组活动为基础开展生产维修活动涉及到设备终生、各部位的维护保养 及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率，即TPM。
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一、TPM活动的定义
TOTAL 全公司的人
PRODUCTIVE 生产设备
由全员参与的对设备进行 生产维护活动
设备操作者：自主维护检修能力。 设备维修人员：机、电、热一体化维修能 力。消除事实故障的预防性维修规划和改 进能力。 设备管理人员：全局统筹及预知计划能力。
现有设备：改善设备体质，解决设备的
LOSS，达到最大程度的效率。
新增设备：生产能力最快速度的爬升。
设备环境：改善设备运行环境，消除强 制劣化。 人员环境：改善人员操作环境和安全条件 ，实现人机协调和谐。
–移交工具 –寻找工具 –安装新工具 –调节新设置
5. 不良返工的损失
由于报废、返工或管理次品所导致的时 间损失。其原因有:
–人工错误 –劣质材料 –工具破损 –软件程序缺陷
3. 瞬间停机的损失
由于小问题引起的短暂中断。其原因有:
–零件卡在滑道里 –清除碎屑 –感应器不工作 –软件程序出错需要断电重启
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影响设备效率的6大损失（LOSS）是什么？
设备故障的损失
转换调整的损失
瞬间停机的损失
速度低下的损失
不良返工的损失
初期收率的损失
企业推行TPM活动的目的是以追求设备效率的最大化为切入点，要使 设备达到最大效率，就应该明晰如何着手、着眼。对于设备的效率损失进 行分类，分别予以克服改善。
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1. 设备故障的损失
按不同层次进行
不同的培训
导
成立各级TPM推进委 员会和专业组织
入 实 施
Bench Mark(水准点) 阶
和目标效果预测 段
导入准备
7.制定提高设备 综合效率的措施
7.1个别改善
追求生产效率化的极限
PROJECT TEAM 活动 工作岗位小集团活动
7.2自主保全 STEP 方式, 诊断和合格证
7.3计划保全 改良保养,计划保养,预防保养
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方法篇
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如何推进TPM活动
区分
步骤
要 点 区分
步骤
要点
1. 高层的 TPM导入决议宣言
导 2.TPM导入教育和 入 宣传
准 3.成立TPM推进组织 备
阶 4. TPM基本方针
段
和目标设定
5. 制定 TPM
推进计划
导入 6. TPM 决议宣言
开始
(KICK OFF)
公司内报上记载 公司内讲习会宣言
负荷时间-停止时间
时间稼动率 =
负荷时间
× 100
(例)
460分 – 60分× 100 =87% 460分
性能稼动率 = (例)
理论节拍时间 × 生产数量 × 100 稼动时间
0.5分/个×
400个 ×
100
=
50%
400分
良 品 率 = 加工数量–不良数量 × 100 加工数量
(例)
400个– 8个 400个 × 100 = 98%
合格品率≥99％；才能保证设备综合效率≥85％；满足TPM要求达到目标。
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测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业 的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。
世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备 OEE运行在13% 到40%之间。
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零故障的基本思考方向
旧的思考方式
设备必然会故障
努力消除故障
新的思考方式
设备可以零故障
操作人员消除微缺陷
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设备综合效率（OEE)与减少六大损失的关系
设
备
6大损失
设备综合效率的计算公式
工作时间
计
负荷时间
划 损
失
停
稼动时间
止 损
失
性
实 际能
稼动时间 损
失
不
价值稼 良
动时间 损
失
0-1 计 划 停 机 0-2 教育、 早会 ① 停工、故障 ② 换装、调整 ③ 空转、瞬停 ④ 速 度 降低 ⑤ 废品、返工 ⑥ 启 动 稳定
停机事 故
中缺陷 （29个）
微缺陷
（300个）
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设备故障的发生规律
1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。
2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下 ：