下载文档原格式
模具的脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。
脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。
(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。
(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。
(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。
(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。
(6)模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm，如图8.1.1所示。
(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。
1 顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵8～9倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。
当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深/15mm时，可采用扁顶针脱模。
顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度Ra1.6以下。
顶针、扁顶针脱模机构如图8.1.1所示，设置要点如下：(1)顶针直径 d£Ø2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。
(2)扁顶针、有托顶针 K/H。
(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R小槽，如图8.1.2所示。
弹簧式双脱模机构工作原理
弹簧式双脱模机构是一种常见的模具脱模机构，其工作原理如下：
1. 弹簧压缩：当模具完工后，工作台或滑块与上模凹模面接触时，压紧弹簧开始被压缩。
2. 解除锁定：当压缩弹簧达到一定程度时，解除锁定装置开始起作用，将固定脱模杆与模板之间的锁定螺母松开，使脱模杆可以自由移动。
3. 上模下移：随着固定脱模杆的松动，受到压缩的弹簧开始推动工作台或滑块向下移动，这样上模就可以顺利脱离下模。
4. 下模升起：当上模下移至一定位置时，固定脱模杆的锁定螺母重新锁定，此时弹簧的力量被锁定在机构内，不再推动工作台或滑块，而是开始推动下模升起。
5. 下模脱离：随着下模升起，上模和下模之间的间隙扩大，使得模具可以顺利脱离下模，完成整个脱模过程。
总结：弹簧式双脱模机构利用弹性势能将模具脱模过程分为两个阶段，即上模下移和下模升起，通过调节弹簧的压缩程度和解除锁定的时机，可以实现脱模的精确控制。
轻松掌握推管脱模机构的基本结构与工作原
理
推管脱模机构是一种常用于塑料、橡胶、玻璃等领域的设备，主要用于将模具内的成型件推出或取出，从而完成整个成型过程。
以下是推管脱模机构的基本结构与工作原理：
一、基本结构
1.主体部分：由机架、滑块、导柱等组成，支撑并引导推板和脱模板的运动。
2.推板：安装在主体上方，提供顶出力，将成型件顶出模具。
3.脱模板：安装在主体下方，用于接受成型件。
4.传动机构：通过电动机、减速器、连杆等传动装置，驱动推板和脱模板运动。
二、工作原理
当模具内的成型件形成后，推板开始向上移动，提供顶出力，将成型件顶出模具。
同时，脱模板开始向上移动，接受并保持成型件，完成脱模工作。
整个推板和脱模板的运动由传动机构驱动，使推板和脱模板可以快速且精确地完成推出和取出的过程。
需要注意的是，推管脱模机构在工作时，需根据成型件的大小、重量、材质等条件，合理地选择推出力和脱模速度，以确保成型件顺
利地推出或取出。
此外，还需根据实际情况进行维护和保养，以保证设备的长期稳定运行。
以上就是推管脱模机构的基本结构与工作原理的介绍。
掌握了这些知识，我们便能更加深入地了解该设备，为其选择、使用和维护提供指导。
塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2无流道浇注系统是指在注塑成形的过程中不产生流道凝料的浇注系统。
其原理是采用加热的办法或者绝热的办法，是整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态，因而在开模时，只需取出产品而不必取出浇注系统凝料。
采用绝热的办法的称为绝热流道模具，采用加热的办法的称为热流道模具，目前在应用上以后者为主。
绝热流道注塑模具绝热流道系统是将流道设计得相当粗大，以致流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而始终保持熔融状态，从而让塑料熔体能通过它顺利地进入型腔。
分类：1．单型腔的井坑式喷嘴：又名井式喷嘴，绝热主流道，是最简单的绝热式流道，适用于单型腔。
2．多型腔的绝热流道模具：又称为绝热分流道模具，浇口常见有主流道型浇口，针点浇口等热流道注塑模具热流道模具的优点：1．节省了普通浇注系统流道凝料的回收加工的费用。
2．缩短成形周期，省去脱浇注系统的时间，和有时为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。
3．能更有效完成地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省了每次注塑时耗于浇注系统的料。
与三板式模相比由于无需脱浇注系统，所需的开模行程大大减小能生产高度更大的制品。
4．浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减少，有效补料的时间延长，有利于提高制品质量。
同时由于不需在新料中大量掺入回收的浇口料，也有益于提高制品质量。
热流道模具的缺点：1．开机时要较长时间才能到达稳定操作，因此开机时废品较多。
2．需要操作技能较高的专业人员。
3．模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。
4．易出现熔体泄露、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则产生热降解等不良现象。
具有以下性质的塑料，适宜采用热流道模具：1．加工温度的范围宽，熔体粘度随温度变化小的塑料。
2．对压力敏感，不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。
3．热变形温度较高。
制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出的塑件。
简单脱模机构在注塑成型的每一个循环中，塑件必须从模具型腔中取出，最理想的情况是模具开启后，塑件由自身重力作用从型腔或型，芭上自动脱落。
事实上，由于塑件表面的微观凸凹、附着力和内应力的存在，必须设计取出塑件的脱模机构(或称为顶出机构)，完成将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，并从模内取出的动作。
脱模机构由一系列推出零件和辅助零件组成.按推出脱模动作特点可分为一次推出脱模(简单脱模)，二次推出脱模，动、定模双向推出脱模，带螺纹塑件脱模等。
按推出动作的动力源分类，可分为手动脱模、机动脱模、液压脱模和气压脱模等。
脱模机构的设计原则如下。
( 1 )机构运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度、强度来克服脱模阻力。
( 2 )保证塑件不变形或不损坏。
机构推出重心与脱模力中心相重合，推出力分布均匀，作用面积尽可能大且作用点靠近型芯，可防止塑件脱模后变形;推出力作用在塑件刚性和强度最大的部位(如凸缘、加强筋等)，可防止塑件在推出时造成损坏。
( 3 )保证塑件良好的外观。
顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。
同时，与塑件直接接触的脱模零件的配合间隙要保证不滋料，以避免在塑件上留下飞边痕迹。
( 4 )尽量使塑件留在动模一侧，以便借助注射机的开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，简化模具结构。
开模后塑件在推出机构的作用下，通过一次推出动作将塑件脱卸出模具的机构称为一次推出脱模机构，或称为简单脱模机构。
它是最常用的一种脱模机构，有推杆脱模、推管脱模、推板脱模、多元件联合脱模和气动脱模等形式。
1 .推杆脱模机构推杆(顶杆)脱模机构具有制造简单、更换方便、顶出效果好等特点。
但因顶出面积一般较小，容易引起应力集中而顶坏塑件或使塑件变形，不适于脱模斜度小和顶出阻力大的管形或箱形塑件。
1 ) 推杆脱模机构的组成推杆脱模机构由推出部件、导向部件和复位部件等组成。
① 推出部件。
如图4 一82 所示，推杆1 直接与塑件接触，开模后将塑件推出。
推杆固定板2 、推板5 的作用是固定推杆、传递注塑机液压缸推力的作用。
挡销8 的作用是调节推杆位置，便于清除杂物。
② 导向部件。
为使推出过程平稳，推出零件不致弯曲卡死，推出机构中设有导柱4 和导套3 ，起到完成推出导向作用。
③ 复位部件。
使完成推出任务的推出零部件回复到初始位置。
图4 一82 中利用复位杆7 复位。
2 )推杆的设计( l )推杆的形式。
① 普通推杆(顶杆)。
普通推杆只起顶出塑件的作用，本身仅端面参与成型。
图4 一83 ( a )所示为单节式推杆(顶杆)，配合部分和固定部分的尺寸公差一样，适用于小型模具.图4 一83 ( b )所示为阶梯式推杆(顶杆)，用于推杆直径较小和顶出距离较大的模具。
图4 一83 ( c )所示为插人式阶梯推杆，插人部分直径小，是顶杆的工作部分，长度是(4 ~ 6 ) d ，用优质钢材制造，插人时采用过渡配合，插人后用钎焊方法固定。
图4 一83 中的长度尺寸L 和N 需结合模具的尺寸选定。
② 成型推杆(顶杆)。
成型推杆除了顶出塑件外，还参与成型。
推杆可做成塑件某一部分的形状，或作为型芯，其截面形状如图4 一84 所示。
( 2 )推杆的位置。
推杆的位置应设在顶出阻力大的地方，当顶出力相同时，推杆要均匀布置，保证塑件顶出时受力均匀，不易变形。
推杆应在塑件的非主要表面上、非薄壁处，以免塑件变形，以及因产生顶出痕迹影响塑件外观。
在保证塑件质量和顺利脱模的情况下，推杆的数目不宜过多。
图4 一85 所示的壳或盖类塑件的侧面阻力最大，推杆要设在端面或靠近侧壁的部分，但注意不要和型芯(或嵌件)边缘的距离太近，以免影响凸模、凹模的强度。
图4 一86 所示为带有凸台和加强筋的塑件，推杆设在凸台或加强筋的底部。
( 3 )推杆的固定及配合。
推杆与推杆孔的配合一般为HS / f8 或H7 / e7 ，表面粗糙度一般为R . = 0 . 8~0 . 4 μm 。
推杆在固定板中的形式如图4 一87 所示。
图4 一87 ( a )所不为一种常用的推杆固定形式，推杆直径可比固定孔的直径小0 . 5~ 1mm ，可用于各种形式的推杆。
图4 一87 ( b )所示是利用垫板或垫圈代替固定板上的沉孔，使之加工简便的结构。
图4 一87 ( c )中，推杆的高度可以调节.螺母起固定锁紧作用。
图4 一87 ( d )所示为利用螺丝顶紧推杆的结构，适于推杆直径较大及固定板较厚的情况。
图4 一87 ( e )所示为铆接的形式，适于直径小的推杆或推杆之间距离较近的情况。
图4 一87 ( f )所示为用螺乍J 紧固的结构，适于粗大的推杆。
3 )导向装置在顶出塑件时，为了防止因塑件反推力不均导致推杆固定板扭曲倾斜而折断推杆或造成运动阻滞，特别是对于细长推杆或推杆数量较多的情况，常设置导向零件。
导柱一般不应少于2 个，大型模具需要4 个。
图4 一88 所示为导柱安装的3 种形式。
前两种形式的导柱除定位外，还能起到支撑柱的作用，以减少注塑成型时动模支承板的弯曲。
模具小，推杆少，塑件数量不多时，只有导柱即可;反之，模具还需要装配导套，以延长导向零件的寿命及保证使用的稳固可靠。
4 )复位装置脱模机构完成塑件顶出后，为进行下一个循环必须回复到初始位置。
目前，常用的复位形式主要有复位杆复位、弹簧复位等。
复位杆又称为回程杆或反顶杆。
复位杆必须装在推杆固定板上，且各个复位杆的长度必须一致，复位杆端面常低于模板平面0 . 02 ~0 . 05mm 。
复位杆一般设2~4 根，位置在模具型腔和浇注系统之外。
由于模具每闭合一次，复位杆端面都要和定模板发生一次碰撞，为避免变形，复位杆端面和与之相接触的定模板的相应位置应镶嵌淬火镶块。
若生产批量不大或塑件精度要求不高，则将复位杆淬火即可，定模板可不淬火。
复位杆有时兼导柱的作用，可省去脱模机构的导向元件。
弹簧复位是脱模机构的简单复位方式。
弹簧在推板与动模板之间，顶出塑件时弹簧被压缩。
合模时，只要注塑机的顶杆一离开模具推板，弹簧的回力就将脱模机构复位。
弹簧有先复位作用。
图4 一89 ～图4 一91 所示为几种复位形式。
图4 一89 所示为复位杆的形式，在图4 一89 ( a ) 中，复位杆顶在淬过火的垫块上，而垫块是镶在未淬火的定模板上;图4 一89 ( b )所示为复位杆直接顶在定模板上。
在图4 一90 中推管兼作复位杆。
图4 一91 所示为弹簧复位形式，图4 一91 ( a )所示为弹簧套在定位杆上，图4 一91 ( b )所示为弹簧套在推杆上。
2 .推管脱模机构推管又称为空心推杆或顶管，特别适用于圆环形、回筒形等中心带孔的塑件脱模，其优点是推顶平稳可靠，整个周边推顶塑件，塑件受力均匀，无变形，无推出痕迹，同轴度高。
但对于薄壁深筒型塑件(壁厚小于1 . 5mm )和软性塑料(如聚乙烯、软聚抓乙烯等)塑件，因其易变形，不易单独采用推管推出，应同时采用其他推出元件(如推杆)，才能达到理想的效果。
推管顶出结构的常用方式如图4 一92 ( a )所示。
型芯用台肩固定在动模座板上，型芯较长，使模具闭合厚度加大，但结构可靠，多用于顶出距离不大的场合。
图4 一92 ( b )所示为型芯用键或销固定在动模板上的结构，推管中部开有长槽，槽在圆销以下的长度应大于顶出距离，这种结构型芯较短，模具结构紧凑，但紧固力小，要求推管和型芯及型腔的配合精度较高，适用于型芯直径较大的模具.图4 一92 ( c )所示为推管在型腔板内滑动的结构，可以缩短推管和型芯的长度，但型腔的厚度加大。
图4 一92 ( d )所示为扇形推管(三根扇形推杆的组合)的结构，结构具有图4 一92 ( c )所示形式的优点，但推管制造麻烦，强度较低，容易损坏。
推管尺寸可参考图4 一92 ( e )并结合模具的结构进行设计。
推管内径与型芯滑动配合，外径与模板滑动配合，小直径推杆取HS / f8 ，大直径取H7 / f6 配合。
推管与型芯的配合长度比顶出行程大3~5 mm ，推管与模板的配合长度一般等于(0 . 8 一2 ) D 。
推管的材料可为TS 、T10 钢等，淬火硬度为53 ~ 57HRC ;对于一般要求不高的模具，可用45 钢调质处理，硬度为235 HB 。
3 .推件板脱模机构推件板又称为脱模板、刮板，此种脱模机构适用于大筒形塑件、薄壁容器及各类罩壳形塑件。
推件板脱模的特点是顶出均匀，力量大，运动平稳，塑件不易变形，表面无顶出痕迹，结构简单，无需设置复位装置;但对于非圆形的塑件，其配合部分加工困难，并因增加推件板而使模具重量有所增加，对于大型深腔容器，尤其是采用软质塑料时，要在推件板附近设置引气装置，防止在脱模过程中形成真空。
推件板结构如图4 一93 所示，在图4 一93 ( a )、(b )中，推件板与推杆之间采用固定连接，以防止推件板在顶出过程中脱落;在图4 一93 ( c )、(d )、(e )中，推件板与推杆之间无固定连接，严格控制顶出距离，导柱就会有足够长度保证推件板不脱落。
其中，图4 一93 ( a )所示结构应用最广;图4 一93 ( b )推件板镶人动模板中，又称环状推件板，结构紧凑;图4 一93 (a )所示结构适用于两侧带有顶出杆的注塑机，模具结构可大大简化，但推件板要适当加大和增厚以增加刚性;图4 一93 ( d )所示为用定距螺钉的头部一端顶推件板，另一端和顶出板连接的结构，省去顶出固定板;图4 一93 ( e )中，推件板的导向借助于动、定模的导柱，为制造方便，推杆和推件板之间应留有0.5mm 的间隙，但当推件板和推杆同时使用时，此间隙不允许存在。
推件板与型芯之间的配合为间隙配合，如H7 / f6 等，配合表面粗糙度R .为0 . 8 ~ 0 .4 μm 。
推件板用45 钢调质制成;对于要求较高的模具，用TS 等材料，经淬火硬度为53 ~ 55HRC 。
4 .推块脱模机构对于平板状带凸缘的蛆件.如用推板脱模会翻附模具，则可采用推块脱模结构。
这类塑件有时也用推杆脱模机构，但塑件容易变形，且表面有顶出痕迹。
推块是型腔的组成部分，应有较高的硬度和较低的表面粗糙度，推块与型腔、型芯之间应有良好的间隙配合，要求滑动灵活且不溢料。
推块所用的推杆与模板的配合精度要求不高。
推块脱模机构如图4 一94 所示。
图4 一94 ( a )中无复位杆，推块复位靠主流道中的熔体压力来实现;图4 一94 ( b )中复位杆安装在推块的台肩上，结构简单紧凑，但复位杆的孔离型腔很近，对型腔强度有一定影响;图4 一94 ( c )中复位杆固定在推杆固定板上，适用于推块尺寸不大且无台肩的情况。
推块与型腔间的配合为H7 / f6 等，配合表面粗糙度R .为0 . 8 ~0 . 4 μm。
推块材料用TS 等材料，经淬火硬度为53 ~55 HRC ，或45 钢调质硬度为235 HB 。
