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(完整版)镁合金压铸工艺镁合金压铸工艺（完整版）概述镁合金压铸是一种常用的金属加工方法，适用于生产各种复杂形状的镁合金零件。
本文档将介绍镁合金压铸工艺的完整过程。
原材料镁合金压铸的原材料主要是镁合金。
镁合金具有低密度、高强度和良好的机械性能，因此在航空航天、汽车和电子等领域得到广泛应用。
模具设计在镁合金压铸过程中，模具起着关键的作用。
合理的模具设计可以确保产品的质量和生产效率。
模具应考虑产品形状、尺寸和冷却系统等因素。
铸造工艺1. 预热模具：在进行镁合金压铸之前，需要将模具进行预热，以提高铸造品质和延长模具寿命。
2. 熔化镁合金：将镁合金加热至熔点，形成液态金属。
3. 液态金属注入模具：将液态镁合金迅速注入预热的模具中，填充模具腔体。
4. 压力施加：通过压铸机施加高压，使液态金属充分填充模具腔体，并确保产品的致密性和表面平整度。
5. 冷却固化：待金属冷却固化后，取出模具中的镁合金零件。
加工和表面处理冷却固化后的镁合金零件需要进行加工和表面处理，以达到设计要求和外观要求。
加工过程可以包括切割、打磨、钻孔等操作。
表面处理可以采用喷涂、阳极氧化等方法。
质量检验镁合金压铸工艺中，质量检验是不可或缺的环节。
质量检验可以包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
通过质量检验，可以确保产品达到设计要求和客户需求。
结论镁合金压铸工艺是一种高效的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。
合理的工艺设计和严格的质量检验是保证产品质量的关键因素。
希望本文档对了解镁合金压铸工艺的完整过程有所帮助。
参考文献- 张三, 镁合金压铸工艺研究, 《金属加工》, 2018.。
镁合金压铸技术内部资料技术培训资料一、镁合金材料的优越性1、重量轻镁金属是所有商业金属中重量最轻的金属，按ρ=1.8g/cm3计算，镁合金比聚合物（塑料）轻20%，比铝轻30%。
2、比强度高即镁合金的强度与质量之比高，具有一定的承载能力。
3、弹性模量小，抗震力强,耐冲击，吸振性好；刚性好，表示长期使用不易变形，尺寸稳定。
4、抗电磁干扰及屏蔽性好，防辐射，无磁性。
5、色泽鲜艳美观，并能长期保持完好如新。
6、对环境无任何影响镁金属极其合金是一种环保型材料，，对环境无污染，其废料回收利用率高达85%以上，回收利用的费用仅为相应新材料价格的4%左右。
7、成型性好8、散热性好9、切削加工性能好镁元素元素符號元素英文名稱原子序原子量原子密度(g/ml)沸點(o C)熔點(o C)MgMagnesium12 24.312 1.74 1107 650二、镁合金压铸的优势模具寿命和生产效率钢模具型腔的热裂和热冲击，是多年来一直困扰压铸工作人员的两个问题。
在压铸铝合金时，在压射了10.000次后，就发现冲击的痕迹和热裂，这并不少见。
只要模具一开始投入使用，它型腔的钢材就慢慢被损伤；当压铸了150.000-200.000次以后，就要更换模具了。
有的时候，模具的寿命可能更短些。
镁合金与铝合金不同，它不像铝合金那样侵袭型腔的钢材。
根据实际的资料，压铸镁合金的模具的寿命约为铝合金模具的3-4倍。
有许多镁合金压铸模，在压铸了500000次以后，现在还在生产中正常使用。
许多这样的模具还在用于生产薄壁件，其表面质量要求很高。
由于镁的凝固很快，以及它不易粘结，所以可以比铝有更高的生产效率，而仃机和喷雾的时间更少。
与铝合金相比，镁合金的压铸周期时间可以比铝合金缩短25%到50%。
由于镁合金本身固有的特性，因而能有较快的压铸速率。
与铝合金相比，其压铸速率可以提高50%。
可以减轻重量是镁合金的另一重要优点，但与铝合金，锌合金作精确的减轻重量的比较，还要根据图纸作全面的考虑。
科 技Science & Technology镁合金压铸工艺本文简要概述了镁合金的压铸工艺性能、成型工艺参数，提出了镁合金压铸工艺的发展方向。
文 周桂云镁合金压铸工艺性能镁合金具有优良的压铸工艺性能，适于压铸生产，主要表现在以下几个方面：1.压铸镁合金与压铸铝合金和压铸锌合金一样，液体粘度低，具有良好的流动性，易于充满复杂型腔，可用来压铸薄壁件而不会出现热裂和浇不足等缺陷。
镁合金可以很容易地生产壁厚2.0mm～4.0mm的压铸件，最小壁厚可达0.635mm，而铝合金压铸件的最小壁厚则是2.3mm～3.5mm。
2.镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，充型后凝固速度较快，其生产率比铝压铸高出40%～50%，最高时可达到压铸铝的两倍。
压铸过程中对压铸型的热冲击比铝合金小，可用于压铸薄壁件而不会出现热裂和欠铸等缺陷，且不易粘型，寿命可比铝合金长2～4倍。
3.压铸镁合金与铁基本上不发生反应，不易粘型，减轻压铸型的热疲劳现象，寿命可比铝合金长2～4倍。
同时不侵蚀钢质坩埚，避免了坩埚对镁合金液的污染。
4.压铸镁合金的收缩率均匀一致且可预测，脱型力比铝合金低20%～25%，保证了压铸件的可靠性，使镁合金压铸件的尺寸精度比铝压铸件高50%。
5.镁合金铸件的加工性能优于铝合金铸件，镁合金铸件的切削速度可比铝合金件提高50%，加工耗能比铝合金件低50%。
正是由于镁合金的上述压铸特性，有效地保证了镁合金压铸的高生产率和低生产成本，在众多领域中获得了广泛的应用。
压铸工艺参数镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，影响合金液充填成形的因素有很多，其中主要有压力和充填速度、金属液充填特性、压型和合金的温度、开型时间及涂料等。
这里主要考察压射压力、压射速度、浇注温度和铸型预热温度以及涂料。
1.压射压力。
镁合金压铸分热室压铸和冷室压铸两种形式。
目前热室压铸机正在向大型发展，锁型力为9300kN，设计可压铸最大件为6.4千克的大型热室压铸机已投入使用。
镁合金压铸工艺、安全操作要点1、压铸工艺镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂料的应用上又有着不同的地方。
1.1压力镁合金压铸分热室和冷室两种形式,压铸时压力也不同,热室机的压射比压在40MPa左右,冷室机的比压要高于热室机,通常的比压在40-70MPa.另外重要的一点是增压建压时间,由于镁合金的凝固潜热低,镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多,如果增压时间太晚的话,浇口和型腔的金属液已经凝固,增压也就失去意义.所以建压时间是衡量镁合金压铸机性能的一个重要因素,大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上,这时浇口的镁合金已经凝固,增压的压力无法传到模具型腔里面,优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内.1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3),因而惯性小。
同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。
热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8 m/s。
高的压射速度也产生高的浇口速度。
举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40 m/s至60 m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热性和对模具钢的低焊合性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。
1.3温度温度是压铸过程的热因素,为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度的模具温度。
热室压铸机的料壶在熔炉里面,压射时的热量损失小,因此,热室机压铸是镁合金的温度要低一些,通常在640℃左右。
冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。
对于镁合金压铸有一点值得注意，就是如果产品的成型不太理想，可以从其它方面，比如压射速度、模具温度等方面改善，不可一味提高合金浇注温度，因为现在镁合金熔炉用的保护气体，在温度过高(超过710℃时)会失去效用。
镁合金压铸零件的加工镁合金密度较小，同等体积下比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%，被公认为是质量最小的结构金属材料，因此在航空航天产品上应用较多，在我们加工的产品中，就有部分镁合金压铸零件。
由于镁合金材料的机械性能与钢及铝合金有所不同，因此在加工过程中加工工艺、刀具、切削参数的选择也有区别。
因此，本文将对镁合金压铸零件的机械加工工艺及安全操作规程进行了概括性的介绍，以供参考。
1 镁合金的机械加工性能分析由于镁合金导热性好、切削力小，故在加工过程中的散热速度很快，因而刀具寿命长，粘刀量少，从而可以降低刀具费用。
因为镁合金易切削，其断屑性能十分良好，一般清况下只需经过一次精加工便可达到所要求的最终表面粗糙度。
同时由于镁的比热高、导热性良好，摩擦产生的热量会迅速地扩散到零件的各个部分，因此对镁合金进行切削加工时并不会产生较高的温度。
但是，在高切削速度和大进给量的情况下，零件所产生的热量也是相当高的，很可能因为温度过高而发生扭曲变形。
如果对成品零件的尺寸公差要求比较严格，则在设计中必须考虑到镁的热膨胀系数这一影响因素。
如果在上述加工条件下产生了相当多的热量，则很可能会影响到零件的加工精度。
镁的热膨胀系数略高于铝，明显高于钢。
在机械加工过程中，镁合金零件很少发生因为冷变形引起的扭曲变形或翘曲。
但刀具太钝、进给速度太慢以及刀具在加工过程中有停顿等不利因素时，也可能造成扭曲变形或翘曲。
2.刀具的选择加工钢和铝的刀具通常也适合于镁合金的加工。
但是，由于镁的切削力小，热容量也相当低，故其加工刀具应当具有较大的外后角、较大的走屑空隙、较少的刀刃数和较小的前角。
另外，保证刀具的各个表面很平滑也是十分重要的。
对镁合金进行机械加工的一条重要原则是，应当使刀具保持尽可能高的锋利和光滑程度，必须没有划伤、毛刺和卷刃。
如果刀具切削过其他金属，即使切削角没有改变，也应进行重新刃磨和晰磨。
3.切削液的选用由于镁的散热速度很快，可使被加工表面保持在较低的温度水平上，此外镁的易切削性使其不易与钢发生胶合，切削加工时一般不需要冷却液，但使用微小切削量时，要使用矿物油冷却液来降温。
镁合金压铸技术发布日期：10-04-03 10:03:08 浏览人次：367向柱;汽门盖;方向盘;仪表板总成;灯罩底座..离合器箱体;歧管盖;轮毂;保险杠2摩托车类：曲轴箱;轮毂;汽缸罩;曲轴箱盖3自行车类：车架;前车架用镁合金AM60;AM50制成机车结构件和运动部件就可最大限度降低车的重量和能耗;提高整车加速制动性;降低行驶振动和噪声;提高驾驶舒适度..这些构件绝大多数用AM60; AM50经过压铸+微弧氧化即可使用电动工具;气动工具类外壳件对材料的设计要求1. 重量轻;刚性好;长期使用不变形2. 吸振性佳;耐冲击3.散热性佳4. 易成型易加工5. 符合环保总结：用AM60;AM50合金;压铸+烤漆镁合金特性化学性能合金的化学性能是它们在各种介质中与其它元素起化学反应的能力;主要是耐蚀性..① 机械性能合金的机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特性;也称为力学性能;如强度;硬度;塑性;弹性;和冲击韧性;一般以抗拉强度;屈服强度;塑性;延伸率;断面收缩率;硬度来衡量和反映金属和合金的机械性能..② 工艺性能合金的工艺性能是指它们是否易于加工成形的性能;它包括：可铸性;可锻性;可焊性;切削加工性;电镀性和热处理性等..合金的铸造性：流动性;收缩性;热裂;铸造应力..偏析;吸气;杂质..a. 流动性：指合金液充填型腔的能力；影响因素：浇注温度;模具温度;压力;压射速度;铸件结构..b. 收缩性：合金从液态到凝固完毕直至常温过程中所产生的体积和尺寸的变化;总称为收缩;可分三个阶段：液态;收缩;凝固收缩和固态收缩..压铸件收缩的大小;主要取决于合金种类;化学成分;浇注温度;压射比压;持压及留模时间;模具温度及铸件结构等..c. 热裂：是指合金在高温状态形成的裂纹..影响因素：铸型阻力;铸件结构;浇注温度..d. 铸造应力：根据应力产生原因分热应力;相变应力和收缩应力..防止铸件产生裂纹或变形;除铸件结构设计合理即具有良好的压铸工艺性外;在压铸工艺上应采取妥善措施;使合金同时结晶凝固;并尽可能使铸件壁厚均匀..避免合金局部积聚;转折处避免尖角;选择合理的浇注系统和溢流系统;以减少铸件各部分的温度差..总的目的是减免铸造应力产生..e. 偏析：铸件化学成分不均匀的现象称为偏析..成分不一致势必会影响其机械及物理性能..f. 吸气：各种铸造有色合金都有吸收气体的特性;尤其在合金达到熔点时气体的溶解度剧烈增加..g. 气密性：合金的气密性是指铸件承受高压气体或液体的作用而不渗漏的能力;它通常反映着铸件内部的致密程度;一般规律是合金的凝固温度范围愈窄;铸件产生疏松的倾向愈小;因而气密性愈高..物理特性：机械特性：五、应用领域1、汽车零部件采用镁合金制造汽车零部件;可显着减轻汽车整车重量;而汽车所用燃料的60%消耗于汽车自重;车重每减轻10%;可节约燃料5.5%;因此;国外近年来镁合金在汽车制造中的应用逐步增长..但我国在这方面的开发刚刚起步..2、通讯器材如手机外壳、便携机外壳等3、高档建筑装饰材料由于镁合金的许多独特性能比铝合金更优越;因此国外出现了采用镁合金制造高档豪华型建筑装饰材料的趋势;国内一些镁合金生产厂家强烈要求开发镁合金型材的成型加工技术;国家科技部也希望尽快开发这方面的高新技术;并列为国家“十五”攻关项目..六、技术工艺路线工艺视不同产品略有区别;典型的镁合金压铸工艺流程如下图所示：七、热室压铸机和冷室压铸机压铸机是压铸生产的最基本的设备;是压铸生产中提供能源和选择最佳压铸工艺参数的条件;是实现高速高压压铸特点而获得压铸件的保证基础..压铸机分类及型号规格压铸机通常按压室的受热条件的不同分为冷室压铸机和热室压铸机两大类..冷室压铸机又因压室和模具放置的位置和方向不同分为卧式;立式和全立式三种..热室压铸机的主要特点是在压室和压射冲头浸在熔融金属液中.冷室压铸机的主要特点是压室内和压射冲头不浸在熔融的金属中;冷室压铸机的卧式最为常见压铸机基本结构压铸机的基本结构由以下八个部分组成：1.合模机构；2.压射机构;3.液压传动系统；4.控制、操纵系统；5.机座与油箱；6.顶出器及液压抽芯器；7.冷却、润滑系统；8.安全防护装置..合模机构压铸机的开合模机构称合模机构;是带动压铸模式的动模部分;使模具分或合拢的机构;同时这一机构还具有锁紧模具的功能..近年来;在合模机构上发展了合模安全装置;合模力量示装置;合模力自动调节等腰新装置..压射机构压铸机的压射机构是将熔融金属推送进模具型号腔填充成形为铸件的机构;压射过程的压力、速度等主要工艺参数都必须是由安而产生..现代压铸机的压射结构的主要特点是三级压射..也就是低速排除压射室中的气体;高速填充型腔机不间断地给出液态合金施以稳定的高压即两级速度一级增压..为实现三级压射的目的;对压射机构提出来出了如下的原则和要求：1．慢速压射速度应无级可调；2．快速压射速度应大于4米/秒镁合金机应大于6m/s；3．从慢速压射到快速压射的过渡转换距离应在30~50毫米以下；4．建压时间应低于30毫秒；5．压射及增压压力冲击峰值不应超过额定压力的30%；6．各压射工艺参数应能独立调节器节而互不干扰..液压传动系统压铸机的运行是由液压传动系统来进行的;液压传动系统由动力设备及管路网等构成;其主要组成部分如下：1．动力设备--------驱动电机、液压泵和贮能器等；2．压力控制器件-------溢流阀、卸压阀、减压阀、顺序阀以及压力继电器等；3．测量控制元件-------节流阀、调速阀、行程阀等；4．方向控制元件-------电磁换向阀、电液换向阀、手动换向阀；5．管路系统---------液压管道、油箱、油缸等；6．净化装置--------滤油器；7．冷却加热装置-------冷却器、加热器等；8．安全保护器件-------安全阀、压力继电器及温度控制器；9．传递介质-------压力油..控制、操纵系统压铸机的控制、操纵系统大都采用液压操纵与电器控制..其控制、操纵系统应能满足以下三个基本要求：1．保证压铸件的工艺规范得以顺利实施；2．机器及人身安全均有可靠的保证；3．操作方便、易于监视..压铸机的工作程序一般有：1.有点动调整程序 2.程序手动 3.半自动 4.全自动等..机座与油箱机座是整个压铸机的各种机构和系统的支承体、合模机构和压射机构通过拉力柱连成一个牢固的整体;并一同固定在机座上..油箱是压铸机工作液压力油存置的容器..现代的压铸机为减小机器的体积;将机座设计成箱体式;机座箱体内部即构成贮油的油箱..顶出器和液压抽芯器压铸机的合模机构上都附有顶出铸件的装置;这一装置称为顶出器..为了满足铸件特殊部位抽芯的需要;压铸机的动型板和定型板上都附有液压抽芯器;以供压铸模具设计液压压插芯之间..冷却、润滑系统压铸机上都设有冷却和润滑系统..冷却系统由冷却水管和回水管等组成;它的作用是输送、冷却水供压铸模、型板冷却之用;同时也供给液压油冷却器冷却之用..润滑系统由润滑油泵、油压表、输油管、电器元件等组成..其作用主要润滑曲肘机构中的回转副;减少摩擦..安全防护装置压铸机安全防护装置有：防护门、安全液压压力、滤油器堵塞、油温过高、报警等电气控制装置..压铸模压铸模式在生产中的作用..压铸模是压铸生产中的重要工艺装备;它对生产能否顺利进行;铸件质量的优劣合格率的高低、作业循环的快慢起着极为重要的作用..1．决定着铸件的形状和尺寸公差等级；2．其浇注系统特别是浇口位置决定了熔融金属的填充状况..3．溢流排气系统影响着熔融金属的溢渣排气条件..4．控制和调节压铸过程的热平衡..5．决定了铸件的表面质量及变形程度..6．模具的强度限制了压射比压的最大限度..7．影响生产效益..压铸模结构压铸模构成：压铸模式是由定模和动模两个主要部分组成的;定模与机器压射部分连接;并固定于其上;浇注系统压室内相通..动模则安装在机器的动模型板上;并随机器型板的移动而与定模式合拢或分开..八、压铸原理1.压铸概念熔融金属在高压高速下充填铸型;并在高压下结晶凝固形成铸件.特征:高速;高压.2. 金属填充型腔的流态介绍三种填充理论① 喷射填充填充分二个阶段:冲击阶段和涡流阶段a. 冲击阶段:在速度;压力保持不变的前提下;金属液进入内浇口后;仍保持着内浇口的截面形状;冲击到正对面的型壁处.b. 涡流阶段:向着内浇口反向填充这种理论比较适用于薄壁内浇口;高速填充的长方形铸件② 全壁厚填充理论由德国学者在1937年提出;内浇口厚度值取0.5~2mm; 内浇口与铸件的厚度比值为f/F 在0.1~0.6范围内.这种理论认: 金属液通过内浇口进入型腔后;即扩张到型壁;然后沿着整个型腔截面向前填充;直到整个型腔充满为止.③ 三阶段填充由英国学者1944年提出a. 第一阶段:液态金属射入型腔冲击型壁后;沿着型腔各方向扩展;在正常的传热条件下;与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层;亦即铸件的表面层.b. 第二阶段: 铸件表面成壳后;型腔继续受到液体金属的填充;凝固层逐渐增厚;此时合金的粘度亦增;而处于中心部位的液体金属;在第二阶段结束时;尚处于液态;除了继续得到液体金属的补充外;仍可承受来自压室的压射压力..c. 第三阶段: 金属液全部充满型腔;连同浇注系统及压室形成一个封闭的水力系统;在这个系统中各处的压力均等;压射力仍可通过尚未凝固的内浇口作用于铸件;达到进一步增压的目的..3. 金属液在不同条件下的流态分析① 不同厚度内浇口所出现的流态改变内浇口厚度与铸件厚度之比;除了影响填充的速度和时间外;也影响金属液在型腔内的流态..如下图：② 内浇口开在型腔一侧的流态金属液沿侧壁填充向前;到达顶端后包围;聚集;向反方向填充;聚集处有旋涡包气..③ 薄壁型腔填充流态金属流的厚度接近型腔的厚度;金属流入是的飘动;与型腔一侧或两侧相接触..④ 型腔转角处的流态金属液入型腔转角处会产生旋涡b⑤ 圆弧面处的流态注：1金属液 2包气4. 压铸过程中的主要参数说明5. 压铸过程中的主要参数说明1起始阶段金属液浇入压室;2345一般希望在系统压力建立以后立即增压;以便达到紧实铸件;压缩消除内部气孔和缩孔的目的;增压时间T4一般在0.01~0.03秒范围内为佳;增压延时t2过长或增压建立时间t3太长都会造成整个增压时间T4延长;这对铸件的质量十分不利..冲头行程;各行程压力;各行程时间等解说6. 压铸件的检验检验项目：① 尺寸与形状② 合金成分③ 表面质量④ 内部质量⑤ 渗漏九、研磨研磨目的：为化成;烤漆作准备;包括去除毛刺;打圆角;清洗油污;表面抛光..一. 研磨内容：①毛刺;毛边去除②表面抛光③喷砂1. 毛刺;毛边去除方式：人工;机床冲切;喷砂;振动研磨人工去除要注意：锉刀目数及大小选用顺序2. 抛光分：人工打磨和震动研磨人工打磨的效果较好二. 震动研磨工艺1. 工艺内容：震动速度;振幅;振动时间;磨石种类;磨石粗幼磨石形状;工件和磨石比例;磨液..2. 研磨机分类：① 标准圆型：工件易相互碰撞② 桶型：适合大件及较长件此机振动强度大;要防止变形③ 离心型：适合小件工件少碰撞3. 磨石分类：棕刚玉;石英砂;高铝瓷;氧化铝粗幼：棕刚玉石英砂150目;高铝瓷800目;氧化铝1000目形状：磨石形状的选择与工件形状有关4. 工件和磨石比例：工件和磨石混合比例对效率有极大影响磨石若太多;会引起工件碰撞;其比例应参考以下因素：① 工件原料：如：软质材料……少量工件② 需要效果：如：抛光效果……少量工件③ 工件形状：如：是否会在工序中互相缠绕……少量工件④ 工件重量;尺寸以下是由重量所计算出的比例;只作为参考：每100升容量的溶液可处理工件4. 磨液① 功能：a.石和工件之间有一层液体作界面;以面磨石粉屑附在工件上b.水溶性液体可以软化硬水;清洁磨石和工件;工件抛光;防腐蚀及除锈等② 磨液选择遵循：a. 清洁磨石;工件表面.b.抑制工件氧化c.可循环使用③ 磨液浓度：每100公升容量的水 10公斤/小时的流量5. 时间：一般30分钟延长时间可令抛光和磨毛边效果改善;但会增加成本和工件碰伤的机会..三. 镁合金件表面喷砂1. 喷砂原理：将加速的磨料颗粒向金属表面撞击而达到除锈;去毛刺;去氧化层或作表面处理;改变金属表面光洁度和应力状态;及表面附着力2. 工艺因素：磨料种类;磨料颗粒;喷射距离;喷射角度及速度喷枪与工件距离150~200mm;处理直径范围30mm① 磨料分固体和流体两种..固体又分两种：金属黑色金属及有色金属非金属矿物与有机合成类镁合金件的喷砂磨料选铝丸;玻璃丸;陶瓷砂及氧化铝型腔材料尽可能不用钢板;用聚安只脂或橡胶内衫;避免产生静电或火花..十、表面处理和涂装一．镁合金制品的前处理工程为实现防护与装饰的目的;涂装作为一种重要的表面处理手段镁合金的表面处理主要有化学氧化;阳极氧化;皮膜化成;电镀;化学镀;涂装等方法;广泛地应用于镁合金制品的加工制作过程..但因镁合金活性高;容易腐蚀;涂装的化成处理工程及其后喷漆工程中的涂料选择有较大的难度..目前德国的BONDER公司及日本的帕卡在前处理方面做的较好;日本的久保孝公司和日本油脂公司在涂料领域做得较好..下面以成熟的Gr系化成为例浅谈镁合金的化成处理过程..A．镁合金化成处理工艺流程B．各工程的作用预脱脂/脱脂：利用皂化反应和乳化作用;浸润清理制品表面的加工油；周转过程造成的脏污;打磨未清理干净的离型剂热水/冷水洗：清理工件表面的油污转化物化学反应使不溶性的油脂转化为亲水物质..表调：活化制品表面；清除前工程未清理干净的油污及离型剂；清除工件表面的氧化物化成：形成化成皮膜;提高制品的防护性能；皮膜疏松多孔;可作为良好的涂层基底；纯水洗：消除制品表面的电解质离子;提高制品涂镀层的防护性..C.化成皮膜的性能要求及测试方法1.耐盐雾性能JIS9级以上→盐雾实验机2.阻抗0.3~0.6→阻抗测试仪D．化成工程中常见的问题点及解决对策常见问题点：1.耐盐雾性能差2.阻抗太高3.外观发花或结晶粗糙解决对策：分析槽液参数;调整到合理的工艺范围内二．镁合金制品的涂装工程从经验的角度来开;镁合金制品涂装的成功与否;和选择的涂料有较大的关系..底漆离型剂耐性好;和底材附着力好是最重要的条件..此外;面漆重涂性的好坏rework不会影响附着力也是一个较为重要的条件..A．镁合金涂装处理工艺流程B.涂装各工程的作用遮蔽: 产品局部导电区域及装配boss的保护底漆：填平素材表面的轻微缺陷；提高产品的耐腐蚀性；二底：找平；填补缺陷；提高涂层的外观装饰性；刮灰：消除漆面缺陷;提高涂层的外观装饰性研磨：消除漆面缺陷；提高层间附着力；面漆：赋予产品清新亮丽的外观;增进销售；装饰与防护B．镁合金产品的涂装性能要求及测试方法涂层性能要求：1.光泽 2.色差 3. 附着力 4.硬度 5. 耐磨耗 6.耐酒精7.耐人工汗 8.高温高湿测试方法：光泽计色差计附着力测试仪硬度计磨耗测试仪器高温高湿实验机C．涂装工程常见的品质问题及改善对策1．杂质工件清洁不干净;喷房环境差改善对策：A..加强打磨后的除尘工作B..加强上挂前的静电除尘作业2．油点空气过滤不好;涂料施工粘度偏低;裸手作业改善对策：A..涂装的整个流程严禁裸手触摸工件；B..检查油水分离系统的作业状态;以确保状态良好C..依据环境温度适当的调整施工粘度3．积漆堆漆治具欠合理;治具未按规定要求更换或清理改善对策：合理设计治具;严格遵守治具的更换周期4．过磨打磨本工程或前工程不当造成;改善打磨的方法5.刀痕素材研磨;机械加工等工程造成..改善对策：加强来料检验;避免人工及材料的浪费；知会前工程并敦促其改善从同业的经验来看;镁合金产品涂的涂装较为困难一次直通率不大于70%..除本工程的问题外;其他工程对涂装产生的影响也很多;如机械加工的过切;素材研磨的过磨;压铸工程的冷裂纹;缩陷;针孔等;而这些问题涂装工程是无能为力的..因此;只有压铸;机加;素材研磨;化成烤漆等工程共同努力;才能将镁合金产品做好..四、表面处理转化技术化学转化膜：金属表面与溶液界面发生化学反应或电化反应形成的薄膜;其特点是与底材结合良好;膜层薄、结晶细腻;拥有一定的孔隙;可与薄膜形成良好的结合..按膜的主要组成物的类型..化学转化膜可分为：氧化物膜;铬酸盐膜;磷酸盐膜和草酸盐膜等不同类别..化学转化膜作为金属制件防护层;其防护功能是依靠降低金属本身的化学活性;以提高它在环境介质中的热力学稳定性..化学转化膜的防护功效取决于下面的因素：① 受转化金属的本性..②膜的类型;组成和结构..③ 膜的性能同基底金属的结合强度;孔隙率等④ 环境条件电化学氧化阳极氧化：铝和铝合金在相应的电解液和特定的工艺条件下;施加外加电流;在其表面上形成一层氧化膜的过程..阳极化膜的厚度约为3—15丝;经硫酸阳极化处理后零件尺寸稍有增大..零件表面粗糙度也稍受影响;如果阳极化前进行抛光处理;可以得到弥补..阳极化膜层多孔;孔隙率约为35%..为了提高阳极化膜层的耐蚀性;可以采用下述方法进行封闭处理;可提高耐蚀性..① 沸水封闭：阳极化后;即进入90—98℃水中进行封闭处理;可提高耐蚀性..② 高压：蒸汽封闭;与热水封闭效果相当..③ 重铬酸盐封闭；由于膜孔中吸附了铬酸盐;具有缓蚀作用;进一步提高了耐蚀性..④ 二次封闭；用含有镍盐或钴盐的重铬酸盐封闭后;再浸封聚合物;使阳极化膜具有极高的抗腐蚀能力..第二次封闭时所使用的封闭工艺不同;膜层耐腐蚀能力也不尽相同;用某些聚合物封闭后;阳极化膜的耐腐蚀性比单独重铬酸盐封闭的高几倍..铬酸氧化膜不透明;为浅灰色或乳白色;氧化膜厚度只有2—5丝;膜层软、弹性好、松孔率低、不易染色;经过铬酸阳极化的制件能保持原来的精度和表面粗糙度..氧化膜与基体有很好的结合力;但膜性脆;并随膜层厚度的增加而脆性加大;因此经硬质阳极化处理的铝合金零件;不能承受冲击、弯曲和变形..而且膜层超过一定厚度时;会使合金的疲劳强度降低..因此;承受疲劳载荷的零件采用阳极化处理时应十分慎重..微弧氧化是零件在电解质水溶液中;置于阳极;利用电化学方法使铝、镁、钛、钽、镐或铌等材料的表面微孔中产生火花或微弧放电;在金属表面生成陶瓷膜层的表面该性处理技术..优点：①耐蚀性能高;承受5%盐雾实验的耐蚀能力在1000h以上..②硬度高、耐磨性好③电绝缘性能好④外观装饰性能好镁合金的阳极化镁合金的阳极化除对基体具有一定的防护作用外;而且是油漆的良好低层;经阳极化得到的转化膜;其耐蚀性、耐磨性和硬度一般都比化学法所得者高..其缺点是对复杂的制件难以得到均匀的膜层;膜的脆性较大..镁合金既可在酸性也可在碱性溶液中进行阳极化;镁合金在只含苛性碱的溶液中是十分容易阳极化成膜的;膜的主要组成为氢氧化镁;但膜层结构疏松;同基底金属的结合力和防护性能都十分差;所以要在电解液中添加碳酸盐、硼酸盐、硅酸盐、磷酸盐和氟化物以及某些有机物..其中;以氟化物为添加物的电解液已取得实际应用..镁合金阳极化所用的酸性溶液由铬酸盐、磷酸盐和氟化物等无机盐组成;所得的阳极化膜含有这些盐的酸根;其对应的镁盐在酸性介质中均相应稳定..十一压铸件的缺陷分析及检验16.1缺陷分类及产生原因：1 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离;尺寸超差、扰曲、变形等..2 表面缺陷：压铸件外观不良;出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边..3 内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等;内部组织、机械性能不符要求..A：产生原因及影响因素1 压铸机引起：压铸机性能;所提供的能量能否满足所需要的压射条件：压射力、压射速度..锁模力是否足够..压铸工艺参数选择及调控是否合适;包括压力、速度、时间、冲头行程等..2 压铸模引起：A：模具设计：模具结构、浇口尺寸及位置、排溢系统及位置、顶杆及布局、冷却系统..B：模具加工：模具表面粗糙度;加工精度、硬度..C：模具使用：温度控制、表面清理、保养..3 压铸件设计引起：压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等..4 压铸操作引起：合金浇注温度、熔炼温度、涂料及喷涂量、生产周期..5 合金料引起：原材料及回炉的成分、干净程度、配比；熔炼工艺等..以上任何一个因素的不正确;都有可能导致缺陷的产生..常见缺陷分析1表面缺陷2内部缺陷4解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素;因此在实际生产中要解决问题;面对众多原因到底是先调机还是先换料或先修改模具建议按难易程度;先简后复杂去处理;其次序：。
本技术将使用冷室式压铸机的情况下为了达成薄壁化所需的注射条件、金属模条件、镁合金的熔化条件、冷室式压铸机的浇口部的镁合金的熔液温度及金属熔液保温锅中的金属熔液温度与浇口部的金属熔液温度之差的条件、以及金属模的模腔侧内面的涂层的条件加以特定化,便可使用在以往技术中被视为不适合于镁合金的薄壁铸造,但却具高注射能力的冷室式压铸机来制造高品质薄壁铸造品,尤其是,即使具有如同笔记本型个人电脑的框体般的大面积者,也可铸造出在以往技术中是困难的制品最小壁厚1.5mm以下,较理想为1.2mm以下的压铸制品。
技术要求1.一种镁合金的压铸方法，它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下，且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法，其特征在于，a)将镁合金的熔液温度保持在650至750℃；b)将向模腔的填充速度设定为1/100至10/100秒钟；且c)将填充后的增压设定为200kgf/cm2以上。
2.一种镁合金的压铸方法，它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下，且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法，其特征在于，d)将金属模温度保持在150～350℃；e)使容易在压铸铸造器上造成缩裂的模腔部位的金属模表面温度较的周边部降低10K以上；f)将压铸铸造时的金属模内的空气压力设定为100mmHg以下；且g)作为对涂布于金属模内面的脱模剂的添加剂，使用选自由石墨、氮化硼(BN)、水玻璃、云母、硅胶、氢氧化镁及氧化镁组成的组中的至少一种。
3.一种镁合金的压铸方法，它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下，且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法，其特征在于，h)使用在镁合金熔液的表面形成有防止燃烧、氧化的保护气氛的密闭式熔化炉；且i)从距该镁合金熔液的表面100mm以上的位置，吸出该镁合金熔液，借此抑制镁合金熔液的氧化，改善流动性，并抑制氧化物的混入及铸件皱纹的发生。
