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镁合金板材轧制技术变形镁合金板材在电子、通讯、交通、航空航天等领域有着十分广泛的应用前景，但目前镁合金板材的应用仍然受到很大的限制，其产量及用量远不及钢铁及铝、铜等有色金属。
制约镁合金板材发展的因素主要有两个：大部分的镁合金室温塑性变形能力较差，且轧制板材中存在严重的各向异性；镁合金板材制备工艺不够成熟，力学性能尚需进一步提高。
镁合金板材一般采用轧制的方法生产，因此了解镁合金轧制工艺流程、阐明轧制过程中组织性能的变化规律，对促进镁合金板材的轧制技术的发展是十分必要的。
1 镁合金轧制工艺流程镁合金板材的轧制设备与铝合金相似，根据生产规模2、3或4辊轧机。
镁合金轧制时所用的坯料可以是铸坯、挤压坯或锻坯。
锭坯在轧制前需进行铣面，以除掉表面缺陷。
塑性加工性能较好的镁合金如镁-锰（Mn＜2.5%）和镁-锌-锆合金可直接用铸锭进行轧制，但铸锭轧制前一般应在高温下进行长时间的均匀化处理。
对含铝量较高的镁-铝-锌系镁合金，用常规方法生产的铸锭轧制性能较差，因此常采用挤压坯进行轧制。
镁合金轧制工艺流程如下：原料→熔炼→铸造→扁锭→锯切→铣面→一次加热→一次热轧→二次加热→二次热轧→剪切→三次加热→三次热轧→冷轧→酸洗→精轧→成品剪切→退火→涂漆→固化处理→检查→包装→运输。
1.1扁锭铸造镁合金铸锭可用铁模铸造，也可用半连续或连续工艺铸造。
铁模铸造时，铸锭厚度一般不大于60mm。
而半连续或连续铸造时，铸锭厚度可达300mm以上，长度则可通过铸造井内安装的同步锯切设备锯切成所需尺寸。
通常镁合金的注定尺寸为：（127～305）mm×（406～1041）mm×（914～2032）mm，宽度与厚度之比应控制在4.0左右为宜。
铸锭的质量主要取决于冷却速度、金属凝固时结晶的方向性、熔体补给情况、铸造压力及铸造温度等工艺参数。
1.2铸锭加热镁合金铸锭特别是含铝量较高的合金铸锭，在轧制前需要进行均匀化处理，以减小或消除成分偏析、提高铸锭的塑性成形能力。
镁合金生产工艺流程
镁合金生产工艺流程主要包括原材料准备、熔炼制备、浇铸成型、热处理和表面处理等环节。
首先，原材料准备。
镁合金的主要原材料是镁及其合金中的其它金属元素，包括镁粉、纯镁、锌、锰、铝等。
这些原材料需要经过矿石选矿、粉碎筛分等步骤，保证原材料的纯度和粒度，以便后续的熔炼制备。
其次，熔炼制备。
将准备好的原材料按照一定比例混合，然后放入电炉或真空炉中进行熔炼。
熔炼时需要控制熔炼温度、熔炼时间和气氛成分等参数，以保证熔炼获得的合金成分符合要求。
然后，浇铸成型。
将熔融的镁合金倒入模具中，经过凝固和冷却，使其形成所需的工件、铸件或半成品。
浇注时需要避免气体和杂质的混入，以及温度的过快或过慢，以免引起缺陷和变形。
接下来，热处理。
这一步骤用于改善镁合金的组织和性能。
常见的热处理方法包括固溶处理、时效处理和变形热处理等。
固溶处理用于溶解合金中的析出相，提高合金的塑性和韧性；时效处理用于产生弥散弱化相，提高合金的强度和硬度；变形热处理用于通过塑性变形和热处理相结合的方式来改善合金的组织和性能。
最后，表面处理。
根据具体需求，镁合金的表面可以进行防腐
蚀处理、电镀、喷涂、阳极氧化等。
这些处理可以提高镁合金的耐蚀性、外观质量和装饰效果，从而满足不同应用领域的需求。
总之，镁合金生产工艺流程包括原材料准备、熔炼制备、浇铸成型、热处理和表面处理等环节。
每个环节都需要严格控制工艺参数，以确保生产出符合要求的镁合金产品。
镁板生产工艺镁板是一种轻质、高强度、防火、耐腐蚀的新型建筑装饰材料，广泛应用于建筑、家具、船舶、汽车、电子等行业。
下面，我将为您介绍镁板的生产工艺。
一、原材料准备镁板的原材料主要包括高纯氧化镁粉、降温剂、增强材料以及其他添加剂。
首先，将高纯氧化镁粉进行破碎和干燥处理，然后与降温剂、增强材料进行混合搅拌，以获得均匀的混合物。
二、制板工艺1. 混合物压制：将混合物放入压制机中，施加一定的压力进行压制。
通过调节压力和时间，使得混合物中的粉末颗粒形成一定的结构。
2. 烘烤：将压制后的板材放入烘箱中进行热处理。
通过控制烘烤温度和时间，使得板材中的结晶程度逐渐增加，提升板材的强度和硬度。
3. 切割：烘烤后的板材经过冷却后，进行切割，以获得符合规格的镁板。
三、表面处理1. 磨光：对板材的表面进行磨平处理，以获得平整、光滑的表面。
2. 清洗：使用特殊清洗剂对板材的表面进行清洗，去除杂质和污物。
同时，也可以进行防腐处理，提升板材的使用寿命。
四、涂层处理根据镁板的使用需求，可以进行涂层处理。
常见的涂层包括防火涂层、防腐涂层、装饰性涂层等。
涂层通过喷涂、滚涂、刷涂等方式进行，并通过烘烤固化，使涂层与板材牢固结合。
五、包装与质检镁板生产完成后，进行包装和质检。
将板材进行分类、计数，并采取适当的包装方式，以保护板材的完整性。
同时，还要进行质量检测，确保板材符合标准要求。
以上是镁板的生产工艺，生产过程中需严格控制各个环节，确保产品质量。
随着科技的不断进步，镁板的生产工艺也在不断创新，为人们提供更好的产品和服务。
镁合金的生产工艺流程
《镁合金的生产工艺流程》
镁合金是一种重要的轻金属材料，具有优异的力学性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
其生产工艺流程主要包括镁矿选矿、精炼、合金化和铸造等环节。
首先是镁矿选矿。
镁矿一般是以镁石和白镁矿为主要原料，通过挖掘、破碎、磨矿等步骤进行选矿，以获得含有较高镁含量的矿石。
接下来是精炼。
选矿后的镁矿需要进行精炼处理，主要包括熔炼、分离、提纯等步骤。
熔炼是将镁矿放入高温熔炼炉中，以将镁矿中的杂质分离出来，提高镁含量。
分离和提纯则是通过化学反应或其他方法，进一步提高镁的纯度。
在镁矿精炼后，需要进行合金化。
镁合金通常是通过在纯镁中添加其他金属元素形成的。
合金化一般通过熔炼、搅拌等方法进行，以获得具有特定性能的镁合金。
最后是铸造。
将合金化后的镁合金液态熔体浇铸成各种产品，包括板材、棒材、型材、铸件等。
铸造过程中需要严格控制温度、压力和铸模等参数，以确保所铸成的产品具有良好的力学性能和表面质量。
除了上述核心环节外，镁合金的生产工艺流程还包括原材料储
存、设备维护、环境保护等环节。
通过严格控制每一个环节，可以确保镁合金的生产工艺流程稳定、高效，满足各种工业领域对于镁合金产品的需求。
镁合金加工工艺流程1. 认识镁合金一．重量轻，强度佳。
镁合金的强度是塑胶的二倍，因此以超薄型（厚度在2。
54mm以下）笔记本电脑为例，要让外壳达到一定的强度，镁合金的厚只要1mm，但是塑胶壳则必须做成2mm厚。
因此以同样强度的机壳而言，镁合金的重量不但不比塑胶重，甚至可能更轻；二．散热佳，防电磁波。
镁合金的耐热性，散热性及电磁波遮蔽效果，三者俱佳，可减少资讯产品因过热而死机的频率。
不仅如此，它耐腐蚀的能力也居所有轻金属材料（铝，镁，钛）之首；三．可回收，符合环保趋势。
塑胶无法回收，但镁合金是可回收后再后的轻金属。
近年来许多先进国家已对资讯产品制定一定的回收率的法规，由此可见，未来将会有更多的3C产品采用镁合金材料。
当“轻薄短小”变成资讯及3C产品的发展趋势时，镁合金产业也成了当红原子弹，将来也极有可能取代塑胶原料，成为资讯产品的标准机壳原材料。
镁合金应用于3C产品起始于日本。
1998年，日本厂商开始在各种可携式产品（如PDA，NB，手机）采用镁合金材质。
2.产品特性一．镁合金材料简介：根据美国金属协会（ASM）定义轻金属材料为铝、镁、钛三种金属及其合金。
而根据这三种轻金属的材料特性来分析，可发现轻合金材料具有制震性强、机械加工性优，且具回收性、轻量化/省能化、防EMI、耐蚀性佳、工程作业性佳、设计弹性化（一体型零件/快速制造、组装、拆解回收；具多样性之制程及表面处理应用技术）、高质感/时尚感等，而广泛用于运输工具、航天、国防、石化、能源、包装、信息电子与营建业等；特别是镁合金方面，由于比重低（质轻，镁合金比重仅1.8，已经接近工程塑料1.2-1.7）且强度足（质硬），加上加工性优、质感佳与热传导快（散热佳优于铝、钛），不仅已经逐渐取代工程塑料，同时且替代原有铝合金产品，而广泛应用于笔记性计算机、PDA、手机等携带式装置（Hand-Held），据了解2000年已有1/3左右笔记型计算机改用镁合金背板与框架，显示该产品所具有的潜力。
镁合金的生产工艺流程
镁合金是一种轻质、高强度的金属材料，广泛用于汽车、航空航天、3C电子等领域。
下面将介绍镁合金的生产工艺流程。
镁合金的生产工艺主要包括矿石选矿、冶炼提纯、合金配制、合金铸造、热处理和加工等环节。
首先是矿石选矿。
矿石通常是多金属矿石，其中含有镁的矿石被挑选出来。
矿石处理的主要目的是将其中的杂质和非金属物质去除，得到纯净的镁金属。
接着是冶炼提纯。
矿石经过破碎、磨矿等处理后，与盐酸等酸性溶液进行反应，将镁溶解出来。
然后，通过电解的方式将镁沉积在阴极上，得到镁電。
然后是合金配制。
通常将镁合金制备成铝镁合金或锌镁合金。
合金制备的目的是调整镁合金的成分，以改变其力学性能和腐蚀性能。
接下来是合金铸造。
将合金液注入铸模中，通过制定适当的冷却曲线和工艺参数，使合金凝固成型，得到铸件。
合金铸造可分为压力铸造、重力铸造、砂铸等多种方式，不同方式适用于不同形状和尺寸的零件。
然后是热处理。
热处理可以提高合金的机械性能和耐腐蚀性能。
一般热处理过程包括时效处理、固溶处理、淬火处理等步骤，可以根据合金种类及其所需性能制定不同的热处理工艺。
最后是加工。
加工是将铸件或热处理后的合金进行进一步加工，以得到所需的形状和尺寸。
常见的加工方式有压力加工、锻造、挤压、铸造等。
综上所述，镁合金的生产工艺流程主要包括矿石选矿、冶炼提纯、合金配制、合金铸造、热处理和加工等环节。
这一工艺流程可以根据具体需求进行调整和改进，以满足不同应用领域的要求。
镁合金的生产工艺流程镁合金是一种具有轻重量、高强度和良好的耐腐蚀性能的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
下面我将介绍镁合金的生产工艺流程。
首先，镁合金的生产通常是通过熔炼法进行。
熔炼法的基本原理是将镁矿石经过破碎、磨粉等预处理后，与金属锍或金属相混合，在高温下进行熔炼，使镁矿石中的金属元素与金属锍中的金属元素发生反应，生成镁合金。
其次，熔炼法的具体步骤如下：1. 镁矿石的预处理：将镁矿石经过破碎、磨粉的处理，使其粒径适合熔炼反应的要求。
2. 镁矿石的混合：将预处理好的镁矿石与金属锍或金属相混合，按照一定的配比放入熔炼炉中。
3. 熔炼反应：在高温的条件下，通过加热炉中的熔炼材料使其熔化，形成熔体。
在熔体中，镁矿石中的金属元素与金属锍中的金属元素发生反应，生成镁合金。
熔炼反应通常需要添加适量的助熔剂或变质剂，以提高反应的速度和效率。
4. 熔炼渣的处理：在熔炼过程中，熔炼材料中的杂质和氧化物会形成熔渣。
熔渣通常需要进行去渣处理，以保证熔体中的杂质含量符合要求。
5. 熔体的浇铸：在熔体达到一定的温度和成分后，将其倒入预先准备好的铸型中。
通过控制浇铸的速度和温度，可以获得具有良好力学性能的镁合金铸件。
6. 铸件的后处理：铸件通常需要经过去渣、除气、退火等后处理工艺，以消除内部和表面的缺陷，并进一步提高其力学性能。
需要注意的是，镁合金的生产工艺流程还受到工艺设备、材料性质以及产品要求等多个因素的影响。
不同的镁合金种类和应用领域可能有不同的生产工艺流程。
因此，在具体生产过程中，还需要根据实际情况进行调整和改进。
总结起来，镁合金的生产工艺流程包括预处理、混合、熔炼反应、熔渣处理、浇铸和后处理等步骤。
这些步骤的合理组合和控制，可以保证镁合金的质量和性能，满足其在各个领域的应用要求。
镁合金板材生产工艺流程嘿，大家好呀！今天咱来聊聊镁合金板材生产工艺流程，那可真是相当有意思呢！想象一下哈，镁合金板材就像是一块神奇的宝贝，得经过一系列的魔法步骤才能诞生。
首先呢，就是原材料的准备啦，就像是给宝贝准备食材一样。
这些镁原料就像一群小精灵，等待着被施魔法。
然后就到了熔炼这一步咯，这就像是小精灵们跳进了一个大熔炉里，开始狂欢啦！它们在高温下融化、融合，成为一团炽热的液体。
这个时候啊，可不能掉以轻心，得时刻关注着它们，就像照顾一群调皮的小孩子，既要让他们玩得开心，又不能让他们闹事。
接着呢，就是铸造啦！这才是真正的魔法时刻。
那液态的镁合金就像被施了咒语一样，被倒入模具中，慢慢变成了板材的形状。
哇塞，看着它们一点点成型，就像是看着一个小生命诞生一样，心里那叫一个激动啊！不过这还没完呢，这些刚出来的板材就像是刚出生的小宝宝，还需要精心呵护。
接下来的轧制过程，就像是给它们做按摩一样，让它们变得更加平整、更加结实。
这可需要恰到好处的力度，不能太轻也不能太重，就像给宝宝按摩，得掌握好分寸。
再然后的热处理，就像是给板材宝宝们洗了一个热水澡，让它们变得更加强壮、更加有韧性。
最后经过各种检验、包装，这些镁合金板材就可以闯荡江湖啦！它们会去到各种地方，发挥着自己的作用，哇，想想都觉得好酷呢！整个生产工艺流程就像是一场奇妙的冒险，每一步都充满了挑战和惊喜。
工人们就像是一群超级英雄，用他们的智慧和汗水，打造出这些神奇的板材。
看着那些闪闪发光的镁合金板材，心里真的是满满的成就感呀！反正呢，镁合金板材生产工艺流程就是这么有趣又神奇，让我们一起为这些幕后英雄们点赞，也为这些神奇的板材鼓掌吧！怎么样，是不是觉得很有意思呢？哈哈！。
镁及镁合金的工艺方法是1，铸造工艺（1，砂型和金属性铸造。
2，压力铸造。
3，挤压铸造。
4，半连续铸造。
5，连续铸轧。
6，半固态铸造）2，热处理。
3，连接（1，焊接。
2，粘接。
3，机械连接。
）镁的新工艺镁合金激光加工技术镁的密度是1.78×103kg/m3，为铝的2/3，钢的1/4。
镁合金具有高的比强度、比刚度、导热性、可切削加工性和可回收性，被称为21世纪的“绿色”工程材料。
近年来，镁合金材料在各种机壳、“陆海空”交通运载工具、国防工业等方面获得了广泛的应用，随着镁的提炼及深加工技术的发展，镁合金材料已成为继钢铁和铝之后的第三大类金属材料，在全球范围内得到快速发展。
3 镁合金的激光焊接技术镁合金的焊接性能不好，是制约镁合金应用的技术瓶预之一。
相比传统焊接方法，激光焊接具有焊接速度快、热输人低、焊接变形小的特点。
镁合金激光焊接技术的研究处于起步阶段，国内外对镁合金的激光焊接研究主要集中在镁合金的连续CO2激光焊接和固体脉冲YAG激光焊接两个领域。
德国的R.S.Coe1h。
等Coelho用2.2kW的Nd:YAG激光器焊接了2mm厚的AZ31B镁合金。
得到了表面成形好、气孔少、HAZ区小且无品粒明显长大的焊缝。
加拿大的H.Al-Kazzaz等用4kW的Nd:YAG激光器成功焊接了2mm-6mm厚的ZE41A。
焊接过程中激光功率过高或过低都会导致加工表面功率密度降低，问时焊接形式从小孔聚焦转变为部分聚焦，最后为热传导模式。
激光复合热源焊接作为新型焊接技术日益受到关注，宋刚等用400W固体脉冲YAG激光加旁轴式TI G作为焊接复合热源，首次成功焊接2.5mm厚AZ31B镁合金板材，复合焊接的熔深可达TIG单独焊接的2倍、激光单独焊接的4倍，且焊缝与母材抗拉强度(240MPa)相当。
为了提高镁合金材料在焊接过程中对激光的吸收率，孙昊等用500W固体脉冲YAG激光器研究了活性剂对镁合金激光焊接过程的影响，氧化物和氯化物能够增加镁合金激光焊接的熔深和深宽比，原因是活性剂微细粉末在激光作用初期增加了对激光能量的吸收。
镁合金生产工艺流程镁合金是一种质轻、高强度的金属材料，被广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。
下面将介绍一种常见的镁合金生产工艺流程。
首先，原料准备。
镁合金的主要原料是镁锭，通常采用熔炼法从镁矿中提取得到。
镁锭经过熔融和加热处理后，得到符合要求的镁合金熔体。
其次，铸造成型。
镁合金熔体经过过滤和除气处理，然后倒入预先制作好的铸型中。
常见的铸造方法有压力铸造、重力铸造和砂型铸造等。
这些方法可以根据产品的形状和尺寸来选择。
在铸造过程中，需要控制好温度、铸型的填充速度和冷却时间等参数，以确保制品的质量。
第三，热处理。
铸造完成后的镁合金制品需要经过热处理来提高其强度和耐腐蚀性能。
常见的热处理方法有热固化、时效处理和热拉伸等。
通过调整热处理参数，可以改善镁合金的结晶组织，提高其力学性能。
第四，机械加工。
热处理完成后，镁合金制品进行机械加工，以进一步提高其精度和表面质量。
机械加工的方法包括切削、钻孔、螺纹加工等。
在机械加工过程中，需要使用合适的刀具和控制好切削速度和切削深度等参数，确保加工的效果和质量。
最后，表面处理和检验。
镁合金制品经过机械加工后，需要进行表面处理以提高其外观和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法有喷砂、喷漆、阳极化等。
表面处理完成后，还需要进行质量检验，包括外观检查、尺寸检测和力学性能测试等。
只有符合要求的制品才能出厂销售和使用。
以上是一种常见的镁合金生产工艺流程，其中每个步骤都十分重要。
通过控制好每个环节的工艺参数和质量要求，可以保证镁合金制品的质量和性能。
随着科技的不断进步，镁合金生产工艺也在不断改进和创新，以满足各个领域对镁合金产品的需求。
镁合金板材生产工艺流程镁合金板材生产呀，那可真是个挺有趣的事儿呢。
一、原材料准备。
咱得先把镁合金的原料搞定呀。
这镁合金可不是随随便便就拿来用的，要经过严格的挑选呢。
就像挑水果一样，得挑那些品质好的。
镁合金的原料要保证它的纯度，要是里面杂质太多，那后面生产出来的板材肯定就不咋地啦。
而且这原料的来源也很重要呢，得是靠谱的供应商才行。
这就好比我们找朋友，得找靠谱的朋友才能一起愉快玩耍呀。
二、熔炼。
接下来就是熔炼这个环节啦。
把镁合金原料放进熔炉里，就像把食材放进锅里煮一样。
这熔炉的温度可不能随便乱设，得精确控制好。
温度低了呢，原料可能都熔不完全，就像煮饭没煮熟一样，吃起来口感不好，这生产出来的板材也就不合格啦。
温度高了呢，又可能会出现一些其他的问题，比如说合金的成分会发生一些不好的变化。
这时候呀，操作人员就得特别小心啦，就像走钢丝一样，得时刻保持平衡呢。
三、铸造。
熔好的镁合金液就得进行铸造啦。
这就像是把液态的巧克力倒进模具里，做出巧克力的形状一样。
铸造的模具也很关键呢，模具的形状和精度直接决定了板材的初步形状和尺寸。
要是模具不好，那生产出来的板材可能就歪歪扭扭的，一点都不规整。
而且在铸造的时候，还得注意浇铸的速度呀，速度太快或者太慢都会影响板材的质量。
这就像我们倒饮料，倒得太快会洒出来，倒得太慢又等得心急。
四、轧制。
铸造出来的镁合金坯料就要进行轧制啦。
轧制就像是把面团擀成面皮一样。
不过这可比擀面皮复杂多了。
轧辊之间的压力要控制好，压力小了，板材就达不到我们想要的厚度，就像擀面皮没擀薄一样。
压力大了呢，又可能会把板材轧坏，那就得不偿失啦。
而且在轧制过程中，还得考虑板材的温度，温度不合适的话，板材的性能也会受到影响。
这就像是在不同的天气条件下做事情，得根据天气调整策略呢。
五、退火处理。
轧制完了之后呀，还得进行退火处理。
这就像是让板材休息一下，放松放松。
退火可以消除板材在轧制过程中产生的一些内应力。
如果不去退火，板材内部就像紧绷着一根弦一样，很容易就会断裂或者变形。
镁及镁合金板材的生产工艺流程（一）镁及镁合金板材的生产工艺流程为：1、熔炼与铸锭熔炼包括熔化、合金化、精炼、晶粒细化、过滤等冶金和物理化学过程，通常在反射炉或坩埚炉内进行。
镁及镁合金的熔点都在650℃左右，它们极易氧化且随温度的升高而加剧。
当温度超过约850℃时，熔体的表面立即燃烧，故熔炼时必须用熔剂覆盖或以保护性气体保护。
镁及镁合金在熔融和燃烧状态下遇水、含水(包括结晶水)物质和液态防火介质都可能导致剧烈爆炸，因此，在生产的全过程中注意安全是至关重要的。
以隔离空气为主的覆盖熔剂和以提高熔体质量为主的精炼熔剂都是碱金属或碱土金属的氯化物和氟化物。
除气(主要是氢)随熔剂精炼进行，也可向熔体中通入活性气体(如氯气)。
对凝固时的晶粒粗大倾向，据合金的不同可采取控制熔体温度、向熔体加入微量元素进行变质处理等加以抑制，即晶粒细化(见铸锭晶粒的细化处理)。
铸锭通常采用半连续铸锭法。
除封闭式铸锭外，流槽和结晶器中裸露的金属，必须用s0：或SF。
等气体保护。
要科学地确定和控制各项铸造参数，以防止铸锭发生热裂，并降低冷隔深度和减少金属间化合物的形成和聚集。
除镁一钇系合金外，铸锭的冷裂倾向小。
2、加热与热轧铸锭在加热前必须铣面(见有色金属合金锭坯铣面)，彻底去除冷隔和偏析物等表面缺陷；合金元素含量高和含锆、钇等的合金还要经均匀化处理(见有色金属合金锭坯均匀化)。
铸锭加热时应避免直接热辐射和避免火焰同铝接触，以防局部过热、熔化或燃烧。
根据合金的不同加热温度控制在370～510℃范围内。
除含锂高的超轻合金有晶型转变外，余者皆为密排六方晶型，塑性差，但变形能力随加热温度的提高和晶粒尺寸的减小而提高，并比立方晶型的金属提高得更快。
热轧的总变形量可以达到96％。
严格控制终轧温度是保证热加工状态成品板材的力学性能并防止板坯及薄板产生裂纹的重要途径。
晶粒粗大的铸锭和厚度较小的热轧成品，有的要进行二次加热和热轧。
热轧要求轧辊保持良好的温度条件。
1、镁资源的开发利用镁是目前世界上可工程化应用的最轻的金属结构材料，其重量仅为铝的2/3 ，钢铁的1/4 。
镁合金具有很高的比强度和比刚度（仅次于钛合金），可以制造出与铝同样复杂的零部件而较铝轻1/3 ，强度则优于铝合金。
有良好的阻尼减震性，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可降低噪声，用于座椅、轮圈可减少震动，提高汽车的安全性和舒适性。
有良好的铸造性和稳定性，在良好的结构条件下，镁合金允许铸件壁厚小至0.6mm这是塑料制品在相同强度下无法达到的，而铝合金要达到1.2 — 1.5mm才可以和镁相比。
同时，镁合金的模铸生产率较高、铸造应力小，无需进行退化和去应力处理即可保持尺寸结构的稳定。
有良好的高散热性和电磁屏蔽性，适合设计密集的电子产品。
容易回收、与环境兼容性好，废旧的镁合金铸件融化后可作为二次原料进行铸造，在环保方面比塑料材料更具有吸引力。
在耐腐蚀上，可作为牺牲阳极，用于金属防腐。
随着人类社会的进步，对生存环境的保护要求不断提高，轻量化则成为汽车工业、3C （计算机、通讯、消费性电子）领域等产品选材的重要目标和节能减排的重要措施。
据测算，汽车自重减轻10%，燃油效率可提高 5.5%。
每辆汽车如使用70 公斤镁，自重减轻后二氧化碳排放量可减少30%。
因而，世界各大汽车公司已将镁合金零部件作为重要发展方向，以采用镁合金零部件的数量作为判断车辆先进的标准之一。
世界各国都把镁合金列为重要战略物资加以研究和开发，成功开发应用了52 种镁合金汽车零件、25 种镁合金摩托车零件、8 种列车制动器零件、14类镁合金3C产品零件。
我国是镁资源大国，但镁资源尤其是镁合金的应用严重滞后，80%以上的镁作为初级原料——原镁低价出口，属于典型的资源出口型工业。
对此，国家计委科技部在《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南》中指出，镁合金材料产业化的重点是：“镁合金产品系列，线、板、带、薄板、铸件、异形材加工技术，后加工成形技术及着色技术”，力争建成以汽车、摩托车、电子、通讯产品为主干的若干个镁合金产业化基地，为我国镁合金加工业全面发展发挥龙头和示范作用。
镁及镁合金板材的生产工艺流程(一)
镁及镁合金板材的生产工艺流程为:
1、熔炼与铸锭
熔炼包括熔化、合金化、精炼、晶粒细化、过滤等冶金和物理化学过程,通常在反射炉或坩埚炉内进行。
镁及镁合金的熔点都在650℃左右,它们极易氧化且随温度的升高而加剧。
当温度超过约850℃时,熔体的表面立即燃烧,故熔炼时必须用熔剂覆盖或以保护性气体保护。
镁及镁合金在熔融和燃烧状态下遇水、含水(包括结晶水)物质和液态防火介质都可能导致剧烈爆炸,因此,在生产的全过程中注意安全是至关重要的。
以隔离空气为主的覆盖熔剂和以提高熔体质量为主的精炼熔剂都是碱金属或碱土金属的氯化物和氟化物。
除气(主要是氢)随熔剂精炼进行,也可向熔体中通入活性气体(如氯气)。
对凝固时的晶粒粗大倾向,据合金的不同可采取控制熔体温度、向熔体加入微量元素进行变质处理等加以抑制,即晶粒细化(见铸锭晶粒的细化处理)。
铸锭通常采用半连续铸锭法。
除封闭式铸锭外,流槽和结晶器中裸露的金属,必须用s0:或SF。
等气体保护。
要科学地确定和控制各项铸造参数,以防止铸锭发生热裂,并降低冷隔深度和减少金属间化合物的形成和聚集。
除镁一钇系合金外,铸锭的冷裂倾向小。
2、加热与热轧
铸锭在加热前必须铣面(见有色金属合金锭坯铣面),彻底去除冷隔和偏析物等表面缺陷;合金元素含量高和含锆、钇等的合金还要经均匀化处理(见有色金属合金锭坯均匀化)。
铸锭加热时应避免直接热辐射和避免火焰同铝接触,以防局部过热、熔化或燃烧。
根据合金的不同加热温度控制在370~510℃范围内。
除含锂高的超轻合金有晶型转变外,余者皆为密排六方晶型,塑性差,但变形能力随加热温度的提高和晶粒尺寸的减小而提高,并比立方晶型的金属提高得更快。
热轧的总变形量可以达到96%。
严格控制终轧温度是保证热加工状态成品板材的力学性能并防止板坯及薄板产生裂纹的重要途径。
晶粒粗大的铸锭和厚度较小的热轧成品,有的要进行二
次加热和热轧。
热轧要求轧辊保持良好的温度条件。
轧辊温度的高低和分布状况能影响轧制的成败。
工艺润滑(见塑性加工工艺润滑)不可采用通常的水溶性乳化液,为防止金属粘辊和控制辊型(见辊型控制),可向辊面喷射少量多碳原子的单烷烃水溶液。
热轧最小的终了厚度为6~10mm。
3、温轧
温轧又可分为温粗轧和温精轧。
温轧要反复进行多次,两次温轧之间应对坯料进行中间加热,加热温度要高于再结晶退火温度。
温粗轧的终轧温度一般不低于250℃,总变形量可达65%。
随着坯料或成品厚度的减小,加热温度和随后的终轧温度可相应降低。
每次温轧的总变形量视合金的不同控制在26%~65%的范围内。
轧辊的温度条件也是进行有效轧制的重要保障。
因此,充分利用坯料和轧辊的温度条件是十分重要的。
工艺润滑可用分子量较小的单烷烃水溶液,也可用煤油等。
厚度较薄(如0.5mm)的低成分镁合金还可进行叠轧(见叠轧薄板生产)。
为提高板材的表面质量,温粗轧之后,对坯料应进行一次较彻底的清理,最有效的方法是在硝酸溶液中浸洗。
