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塑料电镀对塑料制品设计与注塑成形工艺的影响介绍1引言塑料制品电镀以后,被赋于了复合材料的性能,制品表面硬度和耐磨性大大提高,且表面光滑美观,因而塑料电镀的应用日益广泛。
如用作汽车外部装饰的散热格栅,轮罩等,就是用高性能ＡＢＳ塑料注塑成形后进行电镀的;龙头把手、淋浴喷头之类的各种室内卫生设备是以改性聚苯醚作为电镀基体材料的。
但塑料制品电镀质量,如外观质量,镀层结合强度,热性能,镀层耐腐蚀性等均与塑料制品的设计、注塑成形工艺参数的选择密切相关。
2电镀用塑料制品的设计原则[1]电镀塑料制品除满足塑件本身的功能要求外,还应利于注塑成形(几乎只有注塑成形的塑料制品才能进行电镀)和电镀。
2.1塑料制品的壁厚设计[5]塑料制品壁厚均匀能促使冷却均匀,减少变形和收缩缺陷。
壁厚应在2.3ｍｍ3.0ｍｍ范围内,最大壁厚不超过3.8ｍｍ,这是由于注塑成形时的冷却以及较厚的截面在冷却后会出现缩痕的缘故。
最小壁厚应不小于1.9ｍｍ,原因是较薄截面强度差,且在注塑成形时注射压力在窄缝处损失较大,塑料熔体不易充满型腔,如果增大压力则使制品内应力增大,降低镀层结合强度。
尽可能地避免厚度变化,否则冷却不均匀时就会发生制品的收缩和变形。
壁厚不得不变时,则应使变化尽可能小,其间的过渡尽量平缓。
同时,在设计模具时浇口位置应选在制品的大截面处,以利于大截面处的保压补缩和减小小截面上的内应力以及聚合物分子在此处的取向。
因内应力和取向会降低镀层结合强度。
为避免电镀塑件产生严重的热循环问题,在设计制品时一定要避免重量和面积之比过大,否则在注塑成形时产生不允许的收缩。
如图1所示,不能把塑料把手设计成实心的。
2.2加强筋加强筋是从制品邻近平面的表面上延伸出来的线状突出物,它的作用是减小制品的体积和重量,并满足高强度和高刚度的要求。
在许多情况下,使用交联的加强筋,以防止大而平的表面在注塑成形后产生弯曲和变形。
加强筋的厚度应设计为交叉点处支承壁厚的50`%。
塑胶件电镀挂具设计要点一、材质选择在塑胶件电镀挂具的设计中，材质选择是至关重要的。
挂具的材质应具有防腐蚀、抗老化、高导电性等特点。
常用的材质包括PP、PVC、PET等，其中PP 材料具有较好的抗腐蚀性和耐磨性，因此被广泛使用。
二、结构设计挂具的结构设计应考虑以下几点：1. 挂具的形状应与塑胶件的形状相适应，以确保电镀过程中挂具与塑胶件接触良好，防止出现晃动或变形。
2. 挂具的结构应简单、易于制造和维修，同时应具有足够的强度和刚度。
3. 挂具的设计应考虑到电镀后的脱卸问题，方便工人操作。
三、表面处理挂具的表面处理也是设计中需要注意的重要环节。
首先，挂具表面应平整、光滑，防止在电镀过程中产生麻点或凹凸不平的现象。
其次，挂具表面应进行防腐蚀处理，以提高挂具的使用寿命。
常用的表面处理方法包括涂层、镀层等。
四、导线设计导线设计是挂具设计中不可或缺的一部分。
导线应具有足够的截面积和长度，以确保在电镀过程中电流能够顺畅地通过。
同时，导线的设计应考虑到安全问题，如防止过热、防止短路等。
五、确保安全性在挂具设计中，安全性是最重要的考虑因素之一。
挂具的设计应符合相关的安全标准，如防电击、防腐蚀等。
此外，挂具的结构和材质也应经过严格的质量检测，确保其在使用过程中不会出现安全问题。
六、生产工艺考虑挂具的设计应考虑到生产工艺的可行性。
塑胶件的电镀过程需要经过多个步骤，如清洗、预处理、电镀等。
因此，挂具的设计应适应这些生产工艺流程，方便工人操作和提高生产效率。
七、成本考虑在挂具设计中，成本也是一个需要考虑的因素。
挂具的成本主要包括材料成本、制造成本、维护成本等。
在设计过程中，应尽量选择性价比高的材料和制造工艺，降低生产成本。
同时，挂具的设计也应考虑到使用过程中的维护成本，如方便维修和更换部件等。
八、维护方便性挂具的设计应考虑到维护的方便性。
在使用过程中，挂具可能会出现磨损或故障的情况，因此挂具的设计应方便工人进行维修和更换部件。
塑胶件电镀挂具设计要点《塑胶件电镀挂具设计要点》塑胶件电镀挂具设计是一项关键性工作，它涉及到挂具的功能性和外观性的同时，还需考虑电镀过程对塑胶件的影响。
以下是塑胶件电镀挂具设计的一些重要要点。
1.材料选择：选择适合电镀的塑胶材料非常重要。
常用的材料包括ABS、PC、PP等，它们具有良好的机械性能和耐化学性。
在选择材料时，还要考虑电镀过程对材料的影响，以确保在电镀后塑胶件的性能不受损。
2.结构设计：挂具的结构设计必须满足使用要求。
它应该能够承受挂具上的重物，同时还要考虑到挂具在使用过程中的稳定性和安全性。
设计时应注意优化结构，避免出现过多的缝隙和尖锐的边角，以免影响电镀效果和使用寿命。
3.表面处理：在电镀前，需要对塑胶件进行适当的表面处理。
这包括去除表面的油污、氧化物和其他杂质，以确保电镀层的附着力和均匀性。
表面处理的方法通常包括机械研磨、喷砂或化学溶液处理等。
4.电镀层选择：根据挂具的使用环境和外观要求，选择合适的电镀层。
常用的电镀层包括镀铬、镀镍、镀铜等。
这些电镀层不仅可以提供良好的装饰效果，还能增加挂具的耐腐蚀性和耐磨性。
5.生产工艺优化：为保证挂具电镀的一致性和质量稳定性，需要优化生产工艺。
从模具设计、注塑成型到电镀工艺，都需要严格控制每个环节的参数和工艺流程。
例如，注塑时要注意防止气泡和短斷，电镀时要控制镀层的厚度和均匀性。
综上所述，塑胶件电镀挂具的设计要点包括选择适合电镀的材料、优化结构设计、进行适当的表面处理、选择合适的电镀层以及优化生产工艺。
合理的设计和制造将确保挂具的功能和外观同时得到满足，提高产品质量和客户满意度。
塑料件的设计要求1、塑料的外观要求•产品表面应平整、饱满、光滑、过渡自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。
•产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。
•毛边、浇口应全部清除、修整。
•产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。
颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致且均匀。
•需配颜色的制件应符合色板要求。
2、塑料件设计要点2.1、开模方向和分型线•每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
•开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯，减少拼缝线，延长模具寿命。
2.2、脱模斜度•适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
•适当的脱模斜度可避免产品顶伤，深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位。
2.3、产品壁厚•各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5－4mm。
当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
一般摩托车的塑料厚度为3±0.2mm。
•壁厚不均会引起表面缩印，引起气孔和熔接痕。
2.4、加强筋，加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
应避免筋的集中，否则引起表面缩印。
•加强筋的厚度一般为壁厚的1/3－1/2。
•筋与筋之间的距离大于4倍壁厚。
•筋的高度小于3倍壁厚。
•加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5、圆角•圆角一般取0.5 1.5倍壁厚。
•圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
•圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂•合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
2.6、孔的设计•孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
•孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
塑料电镀模具的设计与制造要求
塑料电镀产品，对于表面要求十分严格，不能有任何的瑕疵。
因此为了确保塑料镀件表面无缺陷、无明显的定向组织结构与内应力，在设计与制造模具时应满足下面要求：模具材料不要用铍青铜合金，宜用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度小于0.2m，表面最好镀硬铬。
塑件表面如实反映模腔表面，因此电镀塑件的模腔应十分光洁，模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1～2级。
分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。
浇口应设计在制件最厚的部位。
为防止熔料充填模腔时冷却过快，浇口应尽量大(约比普通注射模大1O%)，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。
应留有排气孔，以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。
选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。
只有保证在模具的设计制造中的这些细节，塑料电镀产品才能达到合格标准。
塑料电镀件的模具设计要点塑料电镀件的模具设计要点当下，塑料电镀件以低成本，低重量，设计灵活的特点，在越来越多的领域取代了金属电镀。
当然，塑料电镀也会有镀层脱落，起泡开裂，漏镀麻点等问题的出现，而引起这些问题的原因也是多方面的，包含材料的选择、结构的设计、模具的设计、注塑工艺和电镀工艺。
下面，我们就先来探讨一下塑料电镀件模具设计的一些要点。
提到模具设计，我们首要关注的就是浇口的设计，针对电镀件，设计的要点是要保证浇口不会产生过高的剪切速率和过大的剪切应力，从而提升注塑件的电镀品质。
因此最佳的浇口方案就是侧浇口进胶，而对于浇口的具体尺寸，推荐遵循如下的设计原则：L = 0.5 ~ 0.75 mmh = n tW = 澆口寬度 ( mm )gate width in mmA = 型腔表面積 ( mm2 )surface area of cavity in mm2n = 材料常數 material constant0.6 for PE, PS0.7 for POM, PC, PP0.75 for ABS0.8 for CA, PMMA, PA0.9 for PVCh = 澆口厚度( gate thick. in mm )t = 零件壁厚( wall thick. in mm )图1. 浇口尺寸设计原则除了对浇口尺寸的要求外，浇口的形状也对充填和剪切有较大的影响：使用适当的浇口形状避免喷流及改善高剪切的位置图2. 浇口形状对充填及剪切的影响除了好的浇口方案，模具的排气设计也是重要的一环，因为在塑胶充填过程中，模具中高温高压的气体不仅会阻止熔胶的正常充填，还会引起塑胶的高温降解，进而导致塑件的局部碳化（也称为烧焦，一般发生在充填末端），且电镀制程也无法遮蔽该外观不良现象，因此，良好的排气设计是非常必要的。
而模具排气的形式主要有分型面排气及排气镶件排气：图3.分型面排气分型面通常要开排气槽使气体能够迅速有效的排除，图中黄色部分为排气槽，深0.2-0.3mm，排气槽距成型面2-3mm，蓝色为排气道。
