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陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法陶瓷是一种古老而美丽的工艺品，它具有独特的质感和艺术价值。
然而，在陶瓷烧制的过程中，常常会出现一些缺陷，影响了陶瓷制品的质量和美观。
本文将介绍一些常见的陶瓷烧制缺陷，并探讨预防和解决这些问题的方法。
首先，一个常见的缺陷是烧结不均匀。
在陶瓷烧制过程中，由于材料的不均匀性或者烧制温度的不稳定，往往会导致烧结不均匀的问题。
这样的缺陷会使得陶瓷制品表面出现明显的色差或者质地不均匀的现象。
为了预防这个问题，首先需要选择质量均匀的原材料，并严格控制烧制过程中的温度和时间。
此外，可以采用预烧和再烧的方法，使得陶瓷材料在烧制过程中得到更加均匀的加热和冷却。
其次，裂纹是另一个常见的陶瓷烧制缺陷。
裂纹的产生主要是由于烧制过程中的应力不均匀或者材料内部存在缺陷。
为了预防裂纹的产生，可以在烧制过程中适当增加温度的升降速度，减少烧制过程中的应力积累。
此外，可以通过添加一些助烧剂或者改变烧制的工艺参数，来改善陶瓷材料的烧结性能，减少裂纹的产生。
另外，气泡也是陶瓷烧制中常见的缺陷之一。
气泡的产生主要是由于材料中存在气体或者烧制过程中的气体释放不畅。
为了预防气泡的产生，可以在制备陶瓷材料的过程中，采用适当的工艺控制，减少材料中的气体含量。
此外，在烧制过程中，可以采用适当的烧制工艺，提高烧制温度和时间，使得气体能够充分释放。
最后，变形是陶瓷烧制中一个常见而令人头疼的问题。
变形的产生主要是由于材料的烧结收缩性不均匀或者烧制过程中的温度控制不当。
为了解决这个问题，可以在烧制过程中适当调整温度升降速度，减少烧结过程中的应力积累。
此外，可以选择具有较低烧结收缩性的陶瓷材料，或者采用预烧和再烧的方法，来减少变形的发生。
综上所述，陶瓷烧制中的常见缺陷包括烧结不均匀、裂纹、气泡和变形等。
为了预防和解决这些问题，需要从选材、烧制工艺和温度控制等方面进行调整和改进。
只有通过不断的实践和探索，才能够提高陶瓷制品的质量和艺术价值，使其更好地展示出陶瓷这一古老而美丽的工艺品的魅力。
陶瓷技术问题总结引言陶瓷是一种古老而又重要的材料，其在各个领域都有广泛的应用。
然而，在陶瓷制造过程中常常会遇到一些技术问题，如开裂、气泡等，这些问题影响着陶瓷制品的品质和性能。
本文将对一些常见的陶瓷技术问题进行总结和分析，并提出相应的解决办法。
开裂问题问题描述陶瓷制品在制造过程中常常会出现开裂现象，严重影响了陶瓷制品的品质和使用寿命。
分析与解决办法开裂问题的产生主要有以下几个原因：1.温度不均匀：陶瓷制品在烧结过程中，温度分布不均匀会导致局部热胀冷缩不一致，从而引起开裂。
解决方法是优化烧结工艺，提高温度均匀性。
2.成分配比不当：陶瓷材料的成分配比不当会导致结构不稳定，易产生裂纹。
解决方法是优化材料配方，调整成分比例。
3.制备工艺不当：陶瓷的成型、干燥、烧结等工艺参数选择不当也会导致开裂。
解决方法是优化工艺参数，控制制备过程中的温度、湿度等因素。
气泡问题问题描述气泡是陶瓷制品中另一个常见的问题，会降低陶瓷制品的强度和密实度。
分析与解决办法气泡问题的产生主要有以下几个原因：1.原料问题：陶瓷原料中含有杂质和水分，会在制备过程中产生气泡。
解决方法是选择纯净的原料，进行干燥处理。
2.工艺问题：陶瓷制品在成型和烧结过程中，控制不当会导致气泡问题。
解决方法是优化成型工艺，提高烧结温度和时间。
3.设备问题：陶瓷制品的成型设备和烧结设备如果存在问题，也会导致气泡问题。
解决方法是修复或更换设备。
其他问题除了开裂和气泡问题，陶瓷技术还会遇到其他一些问题，如强度不足、颜色不均匀等。
这些问题的产生通常与原料、工艺和设备等方面有关。
解决这些问题的方法包括优化材料配方、调整工艺参数和改进设备等。
总结陶瓷技术问题是制造陶瓷制品过程中不可避免的挑战。
本文通过对开裂、气泡等问题进行分析和总结，给出了相应的解决办法。
合理的材料配方、优化的工艺参数和良好的设备是解决这些问题的关键。
通过不断优化和改进，我们可以生产出更加优质的陶瓷制品，满足市场需求。
第一部分卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。
根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法1、原料工序裂原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1)原料工序裂的特征：主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。
2)原料工序裂的原因分析：这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。
3)克服方法：a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。
4)各种杂质对产品质量的影响：原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。
第二部分卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法卫生陶瓷在成品和半成品的内外表面，时常会程度不同的出现一些与釉面不相一致的斑点，在操作工人习惯用语为“脏点”，这种缺陷直接影响产品外观质量，并为之而使产品降低等级直至破损。
这些斑点构成因素，应该肯定地说与原料有关，又与工艺管理、工艺技术有紧密的联系，既便是先进工艺，也会伴随着一些不同种类的缺陷产生，为控制这些缺陷的产生，分清造成这些斑点产生的责任范围，在这一部分里按工序先后次序，对斑点缺陷的种类、特征、成因及克服方法综述如下：一、原料工序容易出现的各种斑点1、铁脏这种缺陷直接反映在卫生瓷产品釉面和卫生瓷半成品表面，影响产品外观质量。
1)铁脏特征表现为分散的黑色斑点。
2)造成原因a)原料本身所含杂质，具有铁的成分，多来自原矿或加工过程混入，如长石中混入黑云母、磁铁矿，粘土中分布不均匀的块状黄铁矿、褐铁矿、赤铁矿等，这些含铁的原料不能有效的选料和洗料，因而流入下道工序。
b)在原料加工过程中，机械的磨损，不可避免地把铁质带入泥釉料中，又如设备检修、回坯泥等也极容易把铁质带入。
3)克服方法a)要坚持精选精洗原料，硬质料要精选精洗，含铁的成份要剥掉，而不能流入下道工序，对软质料也要采取认真选料，把黄沙板一类的杂质选出，不让其混入混料之中。
b)要坚持对泥浆除铁，应该重视除铁这一关键工序，因为加工设备从粉碎、磨制、出磨、储存、输送等环节都有可能产生铁脏。
这样要在出磨（包括水碾）、输送、回浆、回坯等环节安装磁铁进行必要的除铁，只有这样才能保证少出或不出棕眼缺陷。
c)原料加工场地要干净，坚持水冲地面，防止杂质混入泥浆之中。
d)定期清理加工设备中的杂质和储泥池、回坯泥中沉积的淤泥，以保证质量。
2、料脏在产品釉面发生灰暗色斑点的缺陷，是原料中杂质熔烧后化学反应的一种缺陷。
1)料脏特征产品釉面呈灰暗色斑点。
2)造成原因a)整个原料管理不善，存在严重的原料混掺，造成泥釉料配比不准确，做为杂质混入，影响泥釉浆质量，特别是有的杂质呈现在釉面上。
陶瓷烧制中常见的开裂问题分析与解决办法陶瓷是一种古老而美丽的艺术形式，它的烧制过程需要经历多个环节，其中常见的问题之一就是开裂。
开裂问题可能会导致作品的破损，影响其美观度和实用性。
本文将分析陶瓷烧制中常见的开裂问题，并提供一些解决办法。
一、原料选择与制备陶瓷的原料是烧制过程中开裂问题的重要因素之一。
不同原料的热胀冷缩系数不同，可能会导致烧制后的陶瓷产生内部应力，从而引起开裂。
因此，选择合适的原料非常重要。
解决办法：1. 选择具有相似热胀冷缩系数的原料，以减少内部应力的产生。
2. 对原料进行细致的制备工作，确保其均匀混合，避免出现局部成分不均匀的情况。
二、造型与干燥陶瓷制作中的造型和干燥过程也容易引起开裂问题。
在造型过程中，如果陶瓷制品的厚度不均匀，或者存在内部空洞，都可能导致烧制后的开裂。
而在干燥过程中，过快的干燥速度会使陶瓷产生较大的收缩应力，从而引起开裂。
解决办法：1. 在造型过程中，注意控制陶瓷制品的厚度均匀性，避免内部空洞的产生。
2. 在干燥过程中，采取适当的措施，如慢慢增加干燥温度、增加通风量等，以减少陶瓷的收缩应力。
三、烧制过程烧制是陶瓷制作中最重要的环节之一，也是容易引起开裂问题的环节。
烧制过程中的温度变化和热胀冷缩都可能导致陶瓷开裂。
解决办法：1. 控制烧制温度的升降速度，避免温度变化过快。
2. 采用适当的烧制曲线，如预烧、缓慢升温、保温等措施，以减少热胀冷缩带来的影响。
四、釉料选择与施釉釉料是陶瓷表面的保护层，也是影响陶瓷开裂的重要因素之一。
不同釉料的热胀冷缩系数不同，可能会导致釉层与陶瓷体之间的应力不匹配，从而引起开裂。
解决办法：1. 选择与陶瓷体相匹配的釉料，以减少应力不匹配带来的问题。
2. 在施釉过程中，采用适当的技术控制釉料的厚度和均匀性，避免釉层过厚或不均匀导致的开裂。
五、冷却与贮存烧制后的陶瓷需要经历冷却过程，如果冷却过快或不均匀，也可能导致开裂。
此外，陶瓷在贮存过程中，如果受到外界的温度变化或机械力的作用，也可能引起开裂。
一、原料裂原料工序裂主要指从原料选料、球磨、过筛整个过程中，原料本身含有较多杂质，所制泥浆中含有的杂质颗粒在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烧制过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1、产生原因（1）在卫生陶瓷生产过程中，坯料配方中塑性黏土含量过小，泥浆结合性较差；或者塑性黏土含量过高，在干燥时坯体收缩过大。
而且在干燥过程中没有根据坯料的性质来调节湿坯干燥速度，这两种情况都易使湿坯产生开裂。
（2）泥浆触变性较大，在成型过程中会造成排泥不顺畅，致使坯体吃浆面和排泥面含水率不同，在干燥过程中湿坯外表面直接暴露在空气中，水分随空气流动被带走，而湿坯内部此时温度较低，水分不易蒸发排出。
这种收缩率不同的情况会在湿坯内部产生干燥应力，湿坯易开裂。
（3）电解质在泥浆中的比例不适当或者泥浆比重不合理。
（4）泥浆陈腐期短，工厂原料加工能力比较低，泥浆很少有储存，球磨后的泥浆立即投入成型使用，这种情况会因泥浆性能不稳定而造成开裂，因为泥浆不经沉腐一般吃浆时间快，坯体在模内强行收缩，因此坏体某一部位产生开裂。
2、解决措施（1）应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有生活垃圾、石膏、脏土、铁块等物混掺，应该做到按料种不同分类存放（2）粘土原料一般都要风化半年以上，经过多次膨胀与收缩，使之分解成细小颗粒，增加胶体物质，提高可塑性。
在泥浆配方中，塑性原料和瘠性原料配比要合理。
（3）保证配料的准确性，对雨天或者其他天气因素下的物料含水率进行随时测定，随时调节配料时原料加入量。
泥浆的球磨时间也有严格规定，确保坯料颗粒级配合理，尽可能减少泥浆触变性的影响。
（4）强调泥浆的沉腐期，一般出磨泥浆以陈腐一周左右为好，减小颗粒间的定向排列，尽可能保证泥浆性能的稳定。
卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法第三部分卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。
就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。
还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。
为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。
一、变形诸因素分析1、原料工序造成产品变形的因素原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。
泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。
泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。
含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。
泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。
在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。
这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。
要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。
刘文文（江西东鹏卫浴有限公司，丰城331100）并结合实际的生产情况，总结出了影响成型操作的一系列因素，并提出了在注浆成型环节中出现的各个问题的解决方法，切实提高了卫生陶瓷注浆成型后的半成品质量。
；注浆成型；半成品质量1前言卫生陶瓷因为体积大、造型复杂、内部设有通水管道，因此，只有采用注浆成型工艺才能制造出这类产品。
许多年来，有人试图以其他材料如玻璃刚、人造大理石等材料替代陶瓷原料来制作卫生陶瓷中的一些器具，最终都没有成功。
注浆成型工艺作为卫生陶瓷生产环节中的最重要的环节之一，其在注浆操作过程中的各个工艺要点都会影响到出模干燥后的干坯质量，进而影响到烧后产品的质量。
因此，如何控制在注浆成型过程中出现的技术问题，是各个卫生陶瓷工厂都亟待去解决的。
2注浆成型缺陷种类分析坯脏缺陷的特征：注浆成型过程中，操作者因为工(1994年生),本科,釉料助理工程师,主要从事卫生陶瓷釉料方面工作。
s Reserved.作粗心，在进行擦模、合模、注浆、修坯等操作后，在卫生陶瓷坯体上造成的各种斑点的总称。
棕眼缺陷的特征：位于釉层下的坯体上，直径在1.5mm 以内的无釉小孔，在坯体表面和成品表面表现为密集针孔状小孔。
泥粒缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，粘在产品上的颗粒。
坯凹凸缺陷的特征：因为操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种板托、坯垫等客观条件造成的坯体发生变形的情况。
贴排裂缺陷的特征：在成型过程中的修粘中因为水圈和大胎粘接不合而导致的水箱贴排出现裂纹。
漏气缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，在分级过程中，光瓷（即烧后的卫生陶瓷产品）在测漏机测试中有漏压的现象。
干补缺陷的特征：使用干补泥对干坯进行修补，烧成后产品出现裂纹、凹凸等缺陷。
泥缕缺陷的特征：在注浆过程中，由于注浆过急而造成的一种缺陷，表现为在产品表面呈现曲线形黑色或黑褐色的泥迹，或一条明显的水波纹状。
3注浆成型缺陷原因分析坯脏缺陷产生的原因：（1）石膏模在合模时不小心把碰坏的模型渣子掉入到模型之中，注浆后这些石膏碎末冲起浮在坯体表面或埋入坯体之中。
第一部分卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。
根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法1、原料工序裂原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1)原料工序裂的特征：主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。
2)原料工序裂的原因分析：这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。
3)克服方法：a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。
4)各种杂质对产品质量的影响：原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。
4)坯体开裂特征：主要反映在坯体的凹、凸梭角处多裂，裂纹一般是透裂。
2)主要原因有四点：a)电解质在泥浆中的比例不适当。
同行们都十分清楚，电解质对泥浆起稀释作用，随着泥浆中电解的增加，粘度相应降低，流动性则又增强。
但是泥浆的流动性要有一个范围。
这是指流动性太强，泥浆中的粗颗粒会下沉，下沉的部位就容易引起坯体某一部位开裂。
如果流动性较弱，也可以说流动性差，则会影响泥浆流入模型的细窄部份，泥浆屈服值往往升高，触变性强，空浆性能不良，则会引起坯体某一部位的软裂。
因此泥浆中加入电解质要注意湿坯的含水率，如果含水率高则容易造成坯体变形或塌陷裂，如果含水率过低则又容易出现其它部位的开裂。
b)要注意泥浆的稠化性。
稠化性太强，往往排浆性能不好，保型性不良。
这样也容易在模型的凹凸处，梭角处开裂。
因此一般情况下要注意泥浆的流动性，吃浆时间的掌握，如果不能有效控制则容易发生坯体开裂。
c)要掌握好泥浆的比重适当。
一般情况下要根据不同产品，不同用浆量而调整适当泥浆比重。
用浆量大，又是单面吃浆产品比重以1.75-1.80较为合适，对双面吃浆产品，如洗面器卷槽类产品则要调整为1.7-1.75为宜。
就泥浆比重与开裂比例来说，泥浆低于1.7，吃浆时间长更容易开裂。
供浆时，使用泥桶、泥缸的原始方法则可通过加水调整，如果使用压力管注浆时，原料车间尤其要注意泥浆比重，在入罐前加入适当水量，通过高速搅拌机搅拌均匀，以防止泥浆比重不当造成开裂。
d)泥浆陈腐期短，有的工厂原料加工能力比较低，泥浆很少有储存，这样出后的泥浆立即投入成型使用，这种情况会因泥浆性能不稳定而造成开裂，因为泥浆不经沉腐一般吃浆时间快，坯体在模内强行收缩，因此坏体某一部位发开裂。
除上述四点外，还有三种情况可分析原因时参考。
第一、回坯泥太脏，而不能及时清理，经过搅拌立即投入使用；第二、回坯泥加工方法不当，回坯泥一般加水高速搅拌，过筛过磁铁即可使用，但是有的单位又重新入磨，这样使泥浆细度发生变化；第三、加入回坯泥的电解质不适当。
按常规回坯泥不用加电解质即可，是有的单位不适当地加碱，每次加碱，因而使回坯泥的性能变化。
这样也容易因泥浆性能的变化造成坯体开裂。
3)克服方法a)要注意掌握泥浆的流动性，在加电解质时，以成型注坯、修坯需要为主，发现问题及时调整。
b)强调泥浆的沉腐期，一般出磨泥浆以陈腐一周左右为好，这样可以保证泥浆性能的稳定。
c)对于储泥池要定期清理，回坯泥要在回坯前注意掌握清理，回坯泥搅拌要坚持过筛、除铁。
d)泥浆要进行调整，即由陈腐后的新泥、注浆使用后的回浆泥、回坯泥三部分组成，其比例以回浆泥为主体，即6：3：1，回浆泥为6，新泥为3，回坯泥为1。
这样可以保证泥浆性能相对稳定。
e)注意调整泥浆比重，并且要相对稳定，不可忽高忽低，成型工人难于掌握，容易发生开裂缺陷。
3、泥浆细度不当，配料不准致使开裂1)特征：主要由于泥浆磨制时粗细度掌握不准，控制不严而使坯体收缩开裂或燃烧后开裂。
2)这种开裂原因有：a)洗选料不合质量标准，部分杂质混入制成泥浆，如高可塑性原料中的紫木节，硬度小。
不需要经过粗碎，中碎即可入磨，如果不认真拣选所含杂质，混入泥浆中，这样它的干燥收缩过程中开裂。
b)低可塑性原料，通常称为硬质粘土，如大同土等，这种原料硬度大，颗粒粗，干燥强度低，收缩也较大，这样应控制使用点，注浆时，模内坯体成型快，相应能缩短注浆时间，但是掌握不好，会因为吃浆快而引起坯体在脱模过程中开裂。
c)注浆用的泥浆磨制时间掌握不准，坯料磨制较粗，这样尽管注浆后成型快，时间缩短，但坯体极容易开裂。
另一方面坯体过细时，则坯胎收缩大，也易于变形和开裂。
特别是石英原料，更要强调磨制细度，不然有些细颗料沉积在某一部位的变化，而引起开裂。
d)要掌握泥浆的使用温度，有时新泥成份高，或因管道存浆，泥罐存浆，室内温度高，或因地炕因素所致，使泥浆发热，这种情况下坯体除了塌活以外，坯体某些部位也会开裂。
但是泥浆温度低于10度，又因坯体成型缓慢而造成模内坯体开裂。
因此泥浆温度正常情况下不能高于30℃为好。
3)克服方法：强调原料工序的选料，配料质量，特别是配料的准确性，以保证泥浆性能不发生变化。
强调稳定的有效磨制时间，细度1-2为好，但要注意硬质颗粒。
对的温度使用要保持稳定，一般以20℃-30℃为好，这样注浆后，坯体收缩适当，便于成型控制坯体各部开裂。
总之在原料工序应加强泥浆质量的控制，泥浆质量的前提又是原料质量。
只要注意上述要求的各点，肯定会为成型制造创造良好条件。
另外，在各陶瓷厂注意职工中，也应逐渐摸索总结泥浆性能的，可以这样说，一个合格的、有经验的注浆工，在注浆时的，首先观察和了解掌握泥浆比重、流动性、温度等，然后采取相应措施先稳定泥浆性能，再根据泥浆情况采取应变措施，使用不同的方法，以保证坯体质量。
二、成型工序各种开裂的特征、成因和克服方法成型裂：主要指注坯过程中和干燥完成后，模内湿坯、脱模湿坯、修粘湿坯、湿坯干燥、存放、运输、施釉等过程中发生的各自开裂现象，因为主要开裂均发生在成型工序，因此称为成型裂。
这种成型裂表现形式下，开裂症状不一，开裂时间部位不一，但是从总体上讲是收缩不均匀所致，这里既有客观原因，如模型、室内温度、室外湿度、室外气候的影响，也有主观原因即擦模方法、注浆方法、修坯方法、施釉方法等主观上的原因，既有技术性的也有非技术性的，如运输、存放等，但是就整个成型工序来说大体可分五类即：擦模方法、模内湿坯的技术处理，脱模湿坯的修粘，湿坯外力作用。
干坯的干燥、搬运、存放等。
在每一类中都有其独特的表现形式，在熟练的注修技术工人看来是不能给予明确判断，为了充分认识各个阶段的开裂特征，下面进行按开裂先后工序以叙述。
1、擦模裂主要是指擦模过程中，由于对模型各部位擦拭用力不均匀，或擦模不当，影响坯体在模内的收缩，而致使开裂。
裂纹特征：在坯体凹凸处，梭角处，平面处呈穿透开裂。
也有的表现为坯体触模部位开裂。
裂纹有的细微，有的则开放透裂。
克服方法：生产卫生陶瓷产品，第一道工序就是擦模，擦模的作用和目的，就在于使模型对泥浆有吸附性，吸收泥浆中的水份，使泥浆按模型的形状，成为坯体。
擦模直接关系到坯体的成型和坯体质量，有些湿坯表面的缺陷，应该确切地说，除泥浆性能的因素外，主要是擦模造成。
一个有经验的注修工，既便在泥浆性能不稳定的情况下，也能通过擦模上采取措施，控制质量缺陷的产生。
为此，就克服擦模裂来说，主要就做到以下几点：a)擦模用水的选择擦模用水分“清水”和“混水”两种，“清水”一般用于模型含水量较高，即湿模或在模型中后期，或室内温度低，湿度大或暑季阴雨和冬季天寒，这样对模型使用“清水”，就可以使坯体在模内收缩不受影响，不发生各种开裂缺陷。
使用“混水”，主要指新模型、干模型，平面较大的部分产品，如水箱、卷槽、坐便器的圈胎、洗面器的凹面部分。
其目的在于增加模型对泥浆的吸附力，因为新模型很容易出现坯体局部过早脱模，影响坯体整体收缩。
干模型吸水率强，模型吃浆快，用水量要大一些，用混水擦模使之坯体在模内整体收缩，而不致于造成局面开裂。
对于清水和混水的使用，也不能死搬教条，或不加区别地一律对待，还要考虑到室内温度、湿度和室外气候，季节的关系，一般情况下，春秋两季北方风大，容易使擦模部位风干，模型的吸水率也较强，这种情况下要在擦模后尽快合模。
擦模用水要适当加大。
室内温度能稳定在30℃以上，模型有一定的吸水率。
一般情况下要用混水，但是湿度较大，室内温度较低则要在擦模用水和水量上加以灵活掌握。
擦模也要考虑到不同品种，如水箱类产品，即使模型湿一些也要用混水擦，不然会造成坯体平面瘫塌。
双面吃浆的洗面器凹面模型一般情况下也要用混水，不然会影响坯体的收缩。
这方面要灵活掌握，如果是双面吃浆产品以新模型为保证坯体不开裂，可以在擦模之前，先向凹面喷、洒一些水，然后再擦模防止坯体被凸扇带起。
造成坯体破损，或下扇过干造成开裂。
b)正确掌握擦模的用力对擦模用力这个问题上，可以说很抽象，又很难用具体的数字说清楚。
根据擦模的体会可以简单归纳为重力、中力、微力三种不同的用力方式。
对于新模，干模可以用混水重力，保证吸附性。
对大平面产品或某一部位如坐便器圈盖也要用重力，防止瘫塌。
对于模型使用到中期，模型毛细孔外露，比较容易吸浆，主要是模内湿坯不易脱模所致。
影响了整体收缩，因此应该用中力或微力。
对于湿模或模型晚期要注意用微力。
即在擦模部位，用水一带而过即可，这个环节非常重要，是最容易出现开裂的阶段。
c)正确掌握各类产品主要部位擦模要有重点，而不是不分轻重的乱擦。
在擦模用力均匀的前提下，要分产品，按不同要求，抓住重点部位进行擦模，一般情况下分五种情况。
第一、大平面的部位如坐便器的大胎，水箱产品的平面为重点部位，必须要擦均匀，不能有丢漏的现象。
