陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析

陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法一、石膏模具1、石膏的特性:石膏是模型制作的主要原料，一般为白色粉状晶体，也有灰色和淡红黄色等结晶体，属于单斜晶系，其主要成分是硫酸钙，按其中结晶水的多少又分为二水石膏和无水石膏，陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏，就是利用二水石膏经过180摄氏度左右的低温煅烧失去部分结晶水后成为干粉状，又可吸收水而硬化的特点。

除天然石膏外，还有人工合成石膏。

一般石膏调水搅拌均匀的凝固时间为2-8分钟，发热反应为5-8分钟，冷却后即成结实坚固的物体。

理论上石膏与水搅拌时进行化学反应需要的水量为18.6%；在模型制作过程中，实际加水量比此数值大的多，其目的是为了获得一定流动性的石膏浆以便浇注，同时能获得表面光滑的模型；多余的水分在干燥后留下很多毛细气孔，使石膏模型具有吸水性。

吸水率是石膏模型一个重要的参数，它直接影响注浆时的成坯速度。

陶瓷用石膏模的吸水率一般在38-48%之间。

石膏粉放置在干燥的地方，使用时不要溅到水，石膏袋子要干净，严防使用过的石膏残渣或其它杂物混入袋中。

2、石膏浆的调制:（1）准备好盆和石膏粉；（2）在盆中先加入适量的水，再慢慢把石膏粉沿盆边撒入水中，一定要按照顺序先加水再加石膏。

（3）直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷，稍等片刻，就用搅拌棒搅拌，要快速有力、用力均匀。

成糊状即可。

（4）石膏在调制时的比例为：水：石膏=1：1.4-1.8左右。

（5）注意挑除石膏浆里的硬块和杂质。

3、模型翻制操作:常用的材料和工具有：钢锯条、锯条刀，直尺三角板、毛刷、海绵、脱模剂等。

a、清理工作台，把石膏母模清理干净，在石膏母模上均匀涂抹脱模剂，一定注意各个部位必须均匀涂上，不能遗漏。

b、按顺序合模夹紧，并安放好各种模具内配件。

c、调制石膏浆，缓缓注入围好的空腔内，并不断搅动或震动石膏浆，使气泡排出，直至注满母模。

d、静置一段时间，等石膏发热固化后，可开模，如不容易打开，可以用轻敲、气冲、水冲泡等方法打开。

陶瓷缺陷分析－－色脏色脏制品表面呈现不应有的染色现象。

产生原因，(1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。

(2)操作人员手上粘有颜料．(3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上．解决办法：(1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应细致小心，叠放要正稳。

(2)操作人员工作时手上要保持干净，勿粘颜料。

(3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。

陶瓷缺陷分析－－画面彩色不正画面彩色不正(1)画面缺陷－－面面残缺和色泽不正的现象．(2)彩色不正－－同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。

产生原因：I．釉下装饰(1)分水时，水色、浓淡、厚薄不统一。

(2)施釉时，釉层厚薄不一或画面不干净．(3)花纸上的料没有全部贴坯上，或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。

(4)烧成温度低或烧成气氛不当，使釉面没有充分玻化，花纹色彩不易进出．(5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果．2．釉上装饰(1)花纸质量不好或存放时间过长而变质．(2)操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气，随着彩烤时温度上升，气泡胀破，导致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花．(3)贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当．(4)彩烤时，从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应，从而出现呈色不良．(5)所使用的燃料其含硫量过高，使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸盐，从而使彩色失去光泽。

(6)装烤方式或装载量不当。

(7)彩烤温度过高或过低，使彩色不正。

解决办法：1。

釉下装饰(1)熟悉釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水份．(2)保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题。

(3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防止过厚或过薄。

(4)制定合理的烧成制度，防止吸烟和烧成气氛不良的现象。

2．釉上装饰(1)妥善保管好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保管时间不超过两年，若时间过久将会自然老化变质。

陶瓷生产过程中缺陷及解决色差导致色差的原因也各种各样，原料、坯料加工、成形和烧成等各个环节，控制不好都会产生色差。

两批或两块之间色差1、进厂坯用原料质量波动2、颜料加入量为准确3、球磨细度变化4、色料颗粒大小及级配变化5、白料及色料的比例发生变化6、压制成形7、透明釉施加量发生变化8、烧成制度单块砖上的色差1、无规律的色差：A混料器工作状态不佳，B、白料及色料的颗粒尺寸及颗粒级配相差悬殊2、规律性色差产生这种色差的主要原因是由于推料器安装不当或发生变形等导致它与平台配合不良，喂料时将平台上粉料来回搓细后推入模腔造成。

二、夹层夹层又叫起层、层裂、分层和重皮。

出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的。

其影响的因素很多，归结起来为二方面的原因：一、是粉料性能方面的原因，另一个是压机方面的原因1、粉料性能对夹层缺陷的影响①粉料水份对夹层缺陷的影响②陈腐时间对夹层缺陷的影响③粉料颗料级配对夹层缺陷的影响④粉料结块对夹层缺陷的影响⑤粉料表面质量对夹层缺陷的影响2、冲压制度不合理导致夹层缺陷3、模具问题导致夹层缺陷三、变形影响变形的因素很多，如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。

对瓷质砖来说，影响最大的还是烧成制度，主要是辊道上下温差设定不合理所致。

烧成对变形的影响1、翘角这种变形的特点是坯体的四角都上翘，长度约为30mm，其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷发生于窑的中间与两侧。

它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。

一般多发生在烧成过程的最后2-5分钟。

解决的办法：①、如果出窑尺寸正确，降低烧成带最后2—3组（箱）辊棒上部的温度（5—10℃或更高，视调试效果确定）并对等升高辊道下面的温度。

②、如果烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）③、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）2、角下弯角下弯下好与翘角缺陷相反，它是坯体的四周都下弯，长度约30mm，其余表面是平直或只有少许下凸。

陶瓷注浆成型工艺注浆成型工艺是陶瓷制作中一个重要手段，其工艺流程是首先按照设计图纸用石膏块制作一件未来所需瓷器形状相同的造型，如瓶、罐、壶等圆形器物使用车削方法制成，四方六方等非圆形器物用雕塑方法完成，这个过程称之为“制种”种制好后，再用水将石膏粉调成糊状将“种”全部包裹，并预留石膏凝固后取出“种”的开合缝，待石膏硬结后，取出“种”，石膏就成为模具，石膏模具彻底干燥后用橡胶带捆好，在模具的顶部开一孔，由此孔向模具内注入特别配制的泥浆，这种泥浆加入了化学制剂，使得泥沙在一定的时间内保持悬浮状态，干燥的石膏模具接触到泥浆后立刻会吸收水份，悬浮的泥沙会均匀的吸附在模具内壁上，随着时间长短不同，吸附的泥沙厚度也不同，需要薄胎时间就短一些，需要胎厚一些时间就长一些，待达到需要的厚度以后，将泥浆从模具中倒出，再等吸附在模具内壁上的泥沙稍干燥后，即可打开模具取出制好的泥坯；瓷器的成型工序完成。

其工艺原理是利用石膏模具的吸水性能，将悬浮在水中的泥沙吸附在内壁上，达到一定厚度的泥沙吸附后，再将剩余的泥浆倒出，既形成中空的器皿泥坯，其优点是工艺简单、方便的制作各种非圆形不能使用辘轳车旋转制作的泥坯如方形，菱形，等以及壶嘴、瓶耳等，使用注浆工艺成型使得镶器类、小器类瓷器成本大大下降，质量大幅度提高。

但是由于其工艺特点，又有些影响产品质量的问题无法解决，一是合缝线残留，由于两块或更多块模具的相接处的缝隙影响泥沙的吸附，造成接缝处泥坯密度与其他处不同，高温烧成时其收缩率不同，烧成的瓷器胎体上会留下隆起或下凹的线状痕迹，俗称“合缝线”，明显时用肉眼可以看到器皿相对两侧的合缝线，不明显时用手抚摸可以感觉到，合缝线影响瓷器外观质量，为了解决这一问题圆形器皿一般采用上下开模，将合缝线留在器皿的腹部，经过车削后，在车削痕的掩盖下，基本找不到合缝线，如果器皿上下两头凸出，则采用三开、四开模减少合缝线，棱角造型器皿尽量把合缝线留在棱角处；其二由于依靠吸附所以壁厚基本相同如果底部有足，在足部位的内底有一圈下凹沟，其形成原因是足部占用了吸附的泥沙，而下凹无法用泥补平，因为补上去的泥和原来坯上的泥密度不同高温烧成时会出现收缩不均的问题，一般解决办法是尽量采用无足造型。

陶瓷注浆工艺技术陶瓷注浆工艺技术是指在陶瓷制作过程中，将注浆料从注浆机中通过注浆嘴输送到模具中，填充模具中的空隙，形成陶瓷制品的一个工艺。

陶瓷注浆工艺技术的主要步骤包括注浆料的制备、注浆机的操作、注浆模具的使用等。

首先，注浆料的制备是陶瓷注浆工艺技术的基础。

注浆料一般由陶瓷粉体、粘结剂和其他添加剂混合而成。

在制备注浆料时，需要注意粉体的粒度分布、比重、流动性等参数，以保证注浆过程中的顺畅和注浆体的均匀性。

同时，粘结剂的选择和添加量的控制也是影响注浆质量的重要因素。

其次，注浆机的操作是陶瓷注浆工艺技术的关键环节。

注浆机通过电动或气动方式，将注浆料从储料罐输送到注浆模具中。

在操作时，需要注意注浆机的速度和压力的调节。

速度过快或过慢都会影响注浆质量，压力过大或过小也会造成注浆料流动不畅或过度流动。

此外，注浆机的注浆嘴的设计和尺寸也会影响注浆质量，不能过大或过小，要与注浆中的颗粒大小相匹配，以保证注浆的均匀性。

最后，注浆模具的使用也是陶瓷注浆工艺技术的重要方面。

注浆模具的设计和制造要考虑到陶瓷制品的形状和尺寸要求，以及注浆的流动性和均匀性。

模具的表面光洁度和平整度也会影响注浆质量，如果模具表面有缺陷或不平整，容易导致注浆料流动不畅或产生气泡。

此外，模具的材质也要选择合适的陶瓷材料，以确保注浆过程中不会与注浆料发生化学反应或产生颜色变化。

陶瓷注浆工艺技术的发展使得陶瓷制品的生产效率和质量得到了较大的提高。

通过不断改进注浆料的成分和配比，优化注浆机的结构和性能，设计和制造高精度的注浆模具，可以生产出形状复杂、尺寸精确、表面光洁度高的陶瓷制品。

同时，陶瓷注浆工艺技术也有助于减少生产过程中的废品率和能源消耗，降低成本，提高生产效益。

总之，陶瓷注浆工艺技术是陶瓷制品生产过程中不可缺少的一部分。

只有掌握和应用好注浆工艺技术，才能生产出高质量的陶瓷制品。

陶瓷压机密封件：磁砖常见成型缺陷分析及解决方法发布日期:2010-7-3 10:14:01 共阅:1987次来源: 作:墙地砖生产工艺技术墙地砖工艺技术-磁砖常见成型缺陷分析及解决方法压机（全自动液压压砖机）是瓷砖成型设备，根据不同粉料的特性及不同产品的具体要求，调整好压机的各种参数，控制好压机相关的动作、速度、压力、温度、位置、模腔填料深度、格栅所装粉料的长度宽度和高度、振动器的振动力等等以达到压制出合格砖坯的要求，这也就是成型的工艺。

所以要制定成型工艺就必需了解压机（包括料车）的特性、粉料的特性、模具的特性以及产品、的特性。

也只有制定正确的成型工艺，才能压制出合格砖坯。

但在实际生产中粉料的特性、模具的特性甚至压机（包括料车）的特性客观上都存在一定的变数，所以成型工艺理应也要随之而作微调改变，否则就可能产生各种成型缺陷。

下面就实际生产当中一些常见的成型缺陷进行分析，希望能抛砖引玉，不当之处还望各位同行不惜指教、更正。

第一篇分层一、分层的种类：1.按分层的面积大小可分为大面积分层和小面积分层。

2.按分层处所在位置可分为面分层（位置紧贴上模芯）。

3.底分层（位置紧贴下模芯）；边分层（位置靠近坯体边部），中间分层（位置靠近坯体中部）。

4.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。

二、引起分层的因素：1.粉料的特性：主要包括水分的大小及其均匀性，容重，颗粒级配，流动性。

2.压机（包括料车）的特性：主要包括低压压力及排气次数的控制，排气动作控制（排气时间及上模抬起行程），脱模动作控制，布料控制。

三、常见分层的特征分析及解决措施1.大面积面分层：大面积面分层就是产生分层面积相对较大，在生产过程中若连续出现此类分层首先观察压机的低压是否过大或过小，且是否稳定。

其次检查粉料水分是否过高或过低，这里有个经验：如果粉料水分过高则压制后分层多发生在砖坯中部且颜色泛黑色（此时低压需适当重些），相反，如果粉料水分过低则压制后分层多发生在砖坯中部砖坯四周且颜色泛白色（此时低压需适当轻些）。

卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法第三部分卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。

就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。

还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。

为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。

一、变形诸因素分析1、原料工序造成产品变形的因素原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。

泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。

泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。

含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。

泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。

在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。

这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。

要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。

陶瓷工艺基础 陶瓷制品的注浆成形 使用石膏模具的现代式陶瓷制品注浆成形法产生于200多年之前。

今天,注浆仍是一些日用陶瓷、卫生陶瓷和美术陶瓷制品的主要成形方法。

恰恰是这种成形方法,可以制得结构均匀的复杂形状制品。

与可塑成形法(滚压、挤压)不同,采用注浆法可以生产出深浮雕、独特曲线、薄壁不定截面的制品。

该种方法的优点还在于简单易行,成本低廉。

注浆是一条从模型到成品的捷径,这首先在新型制品的设计阶段是非常重要的。

模型、雏模、母模和易加工石膏工作模的制作占用时间少,同时顾及了因空气收缩和烧缩而引起的制品尺寸变化。

必要时,可改变制品形状,消除会使裂纹产生和发育的作为应力集中区的部位。

制作石膏模型、注浆模具和其它需用装具的费用大大低于压制用金属装具的制作费用。

制备泥浆需用的设备比制备塑性坯料少,坯料制备阶段能源消耗小。

泥浆输运距离长短皆可,并可利用低塑性料制取。

注浆成形法的缺点是:注浆模具的配置和注件的干燥占用场地大;因产品成形和干燥过程长,生产效率低;手工劳动量大;石膏模具消耗大;注件含水多,空气收缩大。

这样,就对产品结构有一定的要求,首先是对空心制品(器皿、花瓶等),其孔口周边和底足应设支骨。

注浆法的另一缺点是废渣量高,二次利用时尚需解散。

注浆过程就是石膏模具开口气孔的小毛细管从陶瓷泥浆中吸收水的过程。

在该过程中,于模具内面形成部分脱水的致密硬质塑性沉淀物层。

该层的形成过程称为坯料吃浆。

坯料吃浆的速度决定成形的效率,而吃浆速度又受泥浆性能(浇注性能)、石膏模具性能及外部条件(如注浆车间的温度)的制约。

有空心注浆和实心注浆法之分。

采用空心注浆法时,在一定厚度的坯料层吃浆后,要排除模内的多余泥浆。

实心注浆法要求根据模壁两面的吸水和坯料填充整个模腔的情况制作模具,采用此方法时泥浆由浇口进入。

空心注浆法用于成形壁厚相同的薄胎制品;实心注浆法用于成形壁厚不同的厚胎及实心制品。

空心注浆法的缺点是:坯料吃浆缓慢,泥浆耗量大,不能保持制品绝对的均一壁厚。

注浆成型的特点及对泥浆的要求| [<<][>>]一、特点注浆成型适用于各种陶瓷产品，一般而言，凡形状复杂、不规则、薄壁、体积较大且尺寸要求不严的器件都可用注浆法成型，如日用陶瓷中的花瓶、茶壶、杯把、椭圆形盘等都可未用此法成型。

注浆成型后的坯体结构较一致。

但其含水量大而且不均匀，故干燥收缩和烧成收缩较大，由于注浆成型方法的适应性大，只要有多孔性模型(-般为石膏模)就可以生产，不拘于生产量的大小，投产容易，上马快，故在陶瓷生产中得到晋遍使用，但注浆工艺生产周期长、手工操作多、劳动强度大、占地面积大、模耗大，这些都是注浆成型工艺的不足之处，随看注浆成型机械化、连续化、自动化的发展及高压注浆的广泛应用，其存在的不足之处将逐步得到解决，使注浆成型更适宜于现代化生产，二、注浆成型对泥料的要求注浆成型是基于能流动的泥浆和能吸水的模型来进行成型的，为使成型顺利进行并获得高质量的坯休，对注浆成型的泥浆提出了如下几项基本要求：1、流动性好即泥浆的粘度要小，能保证泥浆在输送管道内畅流并可分流注以模型的各个部位。

好的泥浆应该像奶酪一样，流出时成一根连绵不断的细线。

2、稳定性要好泥浆久置后不会沉淀出任何组分（如长石、石英)等，泥浆各部分能较长时间保持组成一致，使注浆坯体的各部分组成均匀。

因为粘土、长石、石英质泥浆是多分散系统，这一系统特别不稳定，泥浆中的许多小质点往往粘在大质点上，大质点就成了了凝聚中心。

从而使得泥浆的稳定性降低。

从泥浆凝聚理论可知，在泥浆中，单个颗粒的沉降速度比颗粒团沉降速度慢，为此我们可尽量减小泥浆中颗粒的大小差别，也就是说尽量使颗粒大小趋于一致，这样才能获得稳定性较好的泥浆。

3、具有适当的触变性泥浆在存放一定时间后粘度变化不宜过大，这样泥浆就便于输送和储存，同时又要求脱模后的坯体不致于受到轻微振动而软塌。

注浆用泥浆的触变性太大易稠化，不便浇注，而触变性太小则生坯易软塌，所以要有适当的触变性。

77DESIGN·ARTISTRY设计·技艺浅论陶瓷注浆成型工艺［摘 要］瓷器是中华民族的伟大发明。

耀州瓷历史悠久，做工精细 ，形态美观，集使用性、观赏性、收藏性为一体。

产品在各个时期深受人们的喜爱，上贡朝廷，远销海内外。

耀州窑从唐代至今一直烧制，各个时期都有创新，把历史民族的变迁、科学技术的进步、人类审美观的提高都融入其中，是中国陶瓷发展历史上的重要窑口之一。

近年来，随着陶瓷生产技术的提高和发展，陶瓷在各个领域都得到广泛的应用。

［关 键 词］流动性；稳定性 ；解决方法［中图分类号］J314.8 ［文献标志码］ A ［文章编号］ 2095-7556（2017）02-0077-01文 薛胜利一、注浆成型对泥料的要求注浆成型对泥料要求比较严格，要求泥浆必须有良好的流动性和稳定性，在实际操作中泥浆比重必须达到1.70~1.75之间，对流动性不好的泥浆，要加稀释剂，以改善泥浆的流动性才能确保坯体内外光滑美观，还要注意泥浆的稳定性，如果泥浆的稳定性及悬浮性好，泥浆不容易沉淀，才能使坯体各个部位均匀成型，提高坯体成品率。

其次，注浆成型对模具也有严格的要求。

模具太干、太热时，容易裂坯。

模具太湿，容易形成针眼、气孔，不好脱模。

新模具要检查合缝是否严实，模具内部是否有杂质等，要清理干净后方可注浆。

二、注浆工艺基本流程注浆成型主要利用石膏模具，石膏吸收泥料中的水分，使泥浆吸附在模具上而形成均匀的泥层，在一定时间内达到所要求的厚度。

再倒掉多余的泥浆，经过模具吸水后变干燥，坯体体积收缩，从而与模具脱离，获取完好的初坯。

不论新旧模具,首先要用抹布、海绵、气枪等把模具内部清理干净。

再将模具依次按顺序合好。

之后，用铁丝、绷带、皮子等把模具捆好，再搅拌泥浆。

按比重计量标准制作泥浆，使其达到要求比重，开始灌浆。

灌满后，检查模具是否跑浆、续浆，使其达到一定厚度，开始放浆。

放完浆后，使其干燥、脱模方可打开模具，去除毛坯，毛坯经过通风、干燥后，需在机轮上修坯，修掉续浆口、毛边等后，才真正的成为合格的注浆产品，才能进入下一道工序——刻花。