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第一部分卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。
根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法1、原料工序裂原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1)原料工序裂的特征：主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。
2)原料工序裂的原因分析：这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。
3)克服方法：a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。
4)各种杂质对产品质量的影响：原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。
卫生陶瓷釉面脏点缺陷的致因及质量控制唐山陶瓷股份有限公司技术中心王同言卫生陶瓷因其造型新颖、种类繁多、釉面光亮细腻、色泽鲜艳、排污功能优良、便于清洗而深受用户的喜爱，自其诞生之日起一直有很强的生命力而深受用户的青睐。
近二十年来，我国卫生陶瓷行业得到快速发展，生产企业如雨后春笋般地出现，产量逐年递增，产品的花色品种不断增多，出口量也不断提高。
据统计，现在产量已达到8000多万件，位居全世界第一，出口量为4000万件。
占产量的50%。
产品质量虽然也有了长足的提高，但整体看来，产品质量与市场客户要求还有不小的差距。
市场上仍以中低档产品居多，大多数企业的产品在市场上卖不出好价钱。
制约这些企业产品价格提升的主要原因是产品实物质量差，具体表现为产品外观釉面脏点缺陷较多，脏点是影响卫生陶瓷产品档次提升的外观表面常见的质量缺陷。
脏点缺陷的种类特点及产生原因1、料脏它是几种原料脏点缺陷的总称。
具体分为铁点、铜点和泥脏料块脏。
铁点表现为产品烧后釉面上分散均匀的细小的直径0.3㎜—1.5㎜黑色、棕褐色斑点。
铜点表现为产品烧后釉面上呈现的个别绿色或浅绿色斑点，直径在2㎜—5㎜,中心色调较深，并向周围延伸逐渐消失。
产生以上斑点缺陷的原因是由于所使用的原料（尤其釉用原料）质量差，含非磁性或弱磁性的菱镁矿、褐铁矿、黄铁矿、黑云母等杂质较多，且拣选不彻底；或者由于机械设备磨损带入铁铜等杂质；或者由于除铁过筛设备或工艺失控、除铁不严细，铁质未除净;或者因为坯、釉料加工和储存场地或设施卫生欠佳混入铁屑、铜屑等杂质所致。
泥脏（料块脏）是因为泥浆加工不精细，除铁过筛不当（溢筛或漏筛），较大粗颗粒硬质杂物（如球石、石英、大同砂石等）混入泥浆中，烧成时由于与胎体不合、膨胀使成品釉面局部呈现圆形凸起瓷块，严重时掀开釉层。
2、成脏产生于成形工序，又叫坯脏。
它是所有成形脏点缺陷的总称。
在注浆成形的各环节由于操作不当使泥浆中混入一些杂质（例如石膏渣、滑石粉、海绵渣、纤维脏、砂粒等），存在于坯体表面，烧后成品呈现不规则形状的熔洞；或者成品釉面局部呈现圆形凸起瓷块；或将釉面掀开，露出光滑的瓷体面。
・98・Ceramics（色釉料）2021年04月卫生陶晉黜面缺昭分祈覃焯佳”（华美洁具有限公司广东清远511800）摘要卫生陶瓷在生产期间需经历相对较多的生产工序，由于受人为或者器械等因素的影响极易导致质量缺陷情况出现，其中釉面缺陷情况较为常见，怎样有效减少甚至避免上述缺陷情况出现，提升生产企业的经济效益，是目前关注的重点内容。
关键词卫生陶瓷釉面缺陷色差中图分类号:TQ174.73文献标识码：E文章编号=1002—2872（2021）04—0098—021斑点依据斑点的具体颜色及形态可分为风尘脏、石膏脏、铜点及铁点等,导致该情况出现的原因主要为：在使用的原材料中含有部分杂质,如铜的氧化物以及铁化合物等,上述物质在洗选加工过程中并未得到有效除净;除铁或者过筛并未得到严格控制；泥料运输期间带入了部分杂质;在加工期间混入了设备及工具上的铁锈皮;废坯泥未得到有效、干净处理。
针对上述情况可采取的解决方案为：在进行原材料清洗过程中，应注意对铁、铜等杂质的有效清除;对坯及釉浆的过筛及除铁工艺与设备进一步完善;借助含硫量相对较低的燃料或者对含硫量较高的燃料进行除硫。
2色差色差主要是指在同批制品或者单件制品之间存在色调不一致的情况，导致该情况出现的原因相对较多，如：（1）原材料成分波动以及着色粒子含量的变化等。
在卫生陶瓷釉面色差中色料质量的优劣具有决定性作用。
色料的生产工艺流程主要经过进厂原料的预处理、配比、混合、烧成、洗涤、脱水、烘干、打粉以及包装使用等，即便是经由同一厂家生产的同一配方的色料，在其颜色方面也存在一定波动。
（2）配料系统的精度相对较低。
若球磨时间相对较长，则会导致其颗粒较细，进而削弱其颜色，同时在施釉时极易导致开裂以及烧后釉面易滚釉等情况出现。
而球磨时间不足,则会导致其颗粒较粗，降低釉浆悬浮性，导致色料在釉浆中出现分布不均匀的情况（3）釉浆的性能存在差异，且未对原料进行精选，导致施釉厚度存在不一致的情况，坯体釉层的厚薄与釉浆黏度、比重、喷釉次数、施釉气压等密切相关，坯体施釉是否均匀是有效避免色差情况出现的关键内容。
问：卫生陶瓷常见缺陷有哪些？产生的原因和解决办法有哪
些？
佚名
【期刊名称】《陶瓷》
【年(卷),期】2015(0)7
【摘要】<正>答:1斑点1)铜斑。
斑点是绿色,绿点中心色泽较深,一个或几个独立存在,直径一般为2~5mm。
2)铁斑。
斑点是黑色或棕褐色,在釉面分布不均匀,直径一般为0.3~1.5mm。
1.1产生原因1)坯、料中含有或混入铜屑、铁屑等杂质。
2)坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑、铁屑。
3)坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳。
【总页数】2页(P67-68)
【关键词】卫生陶瓷;铜屑;机械磨损;棕褐;釉浆;釉层;窑具;场地设施;加工过程;面分布
【正文语种】中文
【中图分类】TQ174.769
【相关文献】
1.耐热输送带常见外观缺陷产生原因及解决办法 [J], 姜智;姜必多;梁成亚
2.问:卫生陶瓷成形时产生的眼孔裂、软裂、存浆裂等缺陷的特征、成因和克服方法有哪些? [J],
3.问：在卫生陶瓷生产中，水箱产品变形为常见的缺陷，其表现形式有哪些？产生的原因是什么？如何克服？ [J], 王同言
4.问：卫生陶瓷烧裂缺陷产生的原因有哪些？在生产中如何克服？ [J],
5.问：卫生陶瓷在施釉过程中易产生哪些缺陷？产生的原因是什么？如何解决？[J],
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斑点是日用瓷长期以来难以彻底解决的主要缺陷之一，它直接影响产品的外观质量，是国际市场最忌讳的，尤其在美国市场，对斑点要求极其严格。
斑点是陶瓷制品最容易产生的一种常见缺陷，虽不妨碍日用瓷的使用性能，但却严重影响了它的美观，给人一种不清洁的感觉。
造成斑点的原因比较复杂，因素众多，归纳起来，主要有以下几点原因：1、产生斑点的机理①着色杂质颗粒较粗的坯料，在各种烧成条件下都呈现斑点，不过斑点的大小，呈色深浅因烧成条件不同而异。
比如，在1330℃氧化气氛下因坯料已发泡，斑点扩大的倍数大，故呈现大斑点。
②着色杂质颗粒较细的坯料在氧分焰烧成下，无釉素坯上肉眼观察只有很认真才能见到小斑点；在还原焰烧成下，若烧成条件适合坯、釉配方，不显现斑点；若烧成温度较低，显“阴斑点”；若还原气氛欠佳，稍显“阴斑点”。
③反应速度与组分数量、温度、加热时间成正比例，也与颗粒大小成正比例，即参加反应物质的颗粒愈小时，其比表面积愈大，反应速度也越快。
金属铁、铁锈和其他着色杂质在日用瓷中经高温煅烧后“熔融扩散”形成斑点。
据资料介绍，他们在坯中扩散2—3倍，在釉中扩散2—5倍。
如金属铁粒径在0.55—0.61mm时，形成斑点最多；铁锈粒径在0.076—0.10mm时，也形成斑点最多；黑云母粒径在0.154—0.315mm时，烧成后则扩大为0.5—1.5mm的斑点。
④“阴斑点”产生的根本原因与“明斑点”大致一样。
但“明斑点”多系坯、釉中混入较大颗粒的金属铁、铁锈，渗透釉层在釉面呈色；“阴斑点”则多偏重于坯胎表层夹杂稍小的着色矿物和锈泥在釉下透过釉层显色。
例如，某厂产品出现“阴斑点”，就是由于坯料中含云母(铁含量2.61%)呈粗粒存在于坯料内，烧成时不能全部熔融所致。
⑤着色杂质是否呈现斑点和斑点颜色的深浅，主要决定于在高温下形成着色剂化合物的颜色和某些无色化合物(如Al2O3、ZnO、CaCO3等)对色调的改变作用。
而这些与烧成温度的高低，特别是气氛的影响关系极大。
卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法第三部分卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。
就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。
还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。
为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。
一、变形诸因素分析1、原料工序造成产品变形的因素原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。
泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。
泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。
含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。
泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。
在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。
这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。
要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。
刘文文（江西东鹏卫浴有限公司，丰城331100）并结合实际的生产情况，总结出了影响成型操作的一系列因素，并提出了在注浆成型环节中出现的各个问题的解决方法，切实提高了卫生陶瓷注浆成型后的半成品质量。
；注浆成型；半成品质量1前言卫生陶瓷因为体积大、造型复杂、内部设有通水管道，因此，只有采用注浆成型工艺才能制造出这类产品。
许多年来，有人试图以其他材料如玻璃刚、人造大理石等材料替代陶瓷原料来制作卫生陶瓷中的一些器具，最终都没有成功。
注浆成型工艺作为卫生陶瓷生产环节中的最重要的环节之一，其在注浆操作过程中的各个工艺要点都会影响到出模干燥后的干坯质量，进而影响到烧后产品的质量。
因此，如何控制在注浆成型过程中出现的技术问题，是各个卫生陶瓷工厂都亟待去解决的。
2注浆成型缺陷种类分析坯脏缺陷的特征：注浆成型过程中，操作者因为工(1994年生),本科,釉料助理工程师,主要从事卫生陶瓷釉料方面工作。
s Reserved.作粗心，在进行擦模、合模、注浆、修坯等操作后，在卫生陶瓷坯体上造成的各种斑点的总称。
棕眼缺陷的特征：位于釉层下的坯体上，直径在1.5mm 以内的无釉小孔，在坯体表面和成品表面表现为密集针孔状小孔。
泥粒缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，粘在产品上的颗粒。
坯凹凸缺陷的特征：因为操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种板托、坯垫等客观条件造成的坯体发生变形的情况。
贴排裂缺陷的特征：在成型过程中的修粘中因为水圈和大胎粘接不合而导致的水箱贴排出现裂纹。
漏气缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，在分级过程中，光瓷（即烧后的卫生陶瓷产品）在测漏机测试中有漏压的现象。
干补缺陷的特征：使用干补泥对干坯进行修补，烧成后产品出现裂纹、凹凸等缺陷。
泥缕缺陷的特征：在注浆过程中，由于注浆过急而造成的一种缺陷，表现为在产品表面呈现曲线形黑色或黑褐色的泥迹，或一条明显的水波纹状。
3注浆成型缺陷原因分析坯脏缺陷产生的原因：（1）石膏模在合模时不小心把碰坏的模型渣子掉入到模型之中，注浆后这些石膏碎末冲起浮在坯体表面或埋入坯体之中。
第二部分卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法卫生陶瓷在成品和半成品的内外表面，时常会程度不同的出现一些与釉面不相一致的斑点，在操作工人习惯用语为“脏点”，这种缺陷直接影响产品外观质量，并为之而使产品降低等级直至破损。
这些斑点构成因素，应该肯定地说与原料有关，又与工艺管理、工艺技术有紧密的联系，既便是先进工艺，也会伴随着一些不同种类的缺陷产生，为控制这些缺陷的产生，分清造成这些斑点产生的责任范围，在这一部分里按工序先后次序，对斑点缺陷的种类、特征、成因及克服方法综述如下：一、原料工序容易出现的各种斑点1、铁脏这种缺陷直接反映在卫生瓷产品釉面和卫生瓷半成品表面，影响产品外观质量。
1)铁脏特征表现为分散的黑色斑点。
2)造成原因a)原料本身所含杂质，具有铁的成分，多来自原矿或加工过程混入，如长石中混入黑云母、磁铁矿，粘土中分布不均匀的块状黄铁矿、褐铁矿、赤铁矿等，这些含铁的原料不能有效的选料和洗料，因而流入下道工序。
b)在原料加工过程中，机械的磨损，不可避免地把铁质带入泥釉料中，又如设备检修、回坯泥等也极容易把铁质带入。
3)克服方法a)要坚持精选精洗原料，硬质料要精选精洗，含铁的成份要剥掉，而不能流入下道工序，对软质料也要采取认真选料，把黄沙板一类的杂质选出，不让其混入混料之中。
b)要坚持对泥浆除铁，应该重视除铁这一关键工序，因为加工设备从粉碎、磨制、出磨、储存、输送等环节都有可能产生铁脏。
这样要在出磨（包括水碾）、输送、回浆、回坯等环节安装磁铁进行必要的除铁，只有这样才能保证少出或不出棕眼缺陷。
c)原料加工场地要干净，坚持水冲地面，防止杂质混入泥浆之中。
d)定期清理加工设备中的杂质和储泥池、回坯泥中沉积的淤泥，以保证质量。
2、料脏在产品釉面发生灰暗色斑点的缺陷，是原料中杂质熔烧后化学反应的一种缺陷。
1)料脏特征产品釉面呈灰暗色斑点。
2)造成原因a)整个原料管理不善，存在严重的原料混掺，造成泥釉料配比不准确，做为杂质混入，影响泥釉浆质量，特别是有的杂质呈现在釉面上。
b)软质料含有的颗粒性杂质拣选不干净。
3)克服方法a)强调选料质量，应按原料使用的技术标准使用。
b)加强料场管理，按原料不同种类分开，决不能混掺，或与脏土垃圾混掺，以防杂质混入。
3、铜脏由于原料中或加工生产过程中有矿物铜等杂质，反映在产品釉面呈现异色。
1)铜脏特征产品釉面呈现绿色斑点。
2)造成原因a)原料中含有矿物铜，在选料中不能剔除、剥掉、混入泥浆中。
b)加工生产泥浆中因设备运转有铜屑落入。
3)克服方法a)在硬质或软质料中，应注意精选。
b)有的设备在制泥过程中要注意铜屑研磨，铜屑落入泥浆中。
4、硬质颗粒脏这种缺陷是指在泥浆中残存的一种硬质颗粒，反映在半成品和成品，坯体内部产品表面，焙烧时发生变化造成产品外观缺陷。
1)硬质颗粒脏特征产品焙烧后釉面隆起或造成破釉现象。
2)造成原因a)泥浆磨制细度达不到要求，而且过筛又不细，使硬质颗粒混入。
b)泥浆中含有矸子或石英硬质颗粒，制坯后隐含在坯体之中，焙烧后发现产品表面隆起或破釉缺陷。
3)克服方法a)加强粘土软质原料中选出不符合配方要求的硬质颗粒，如颗粒状态的石英。
b)加强原料泥浆的细度控制，严格泥浆过筛，细度一般控制在1-2的范围内。
c)注修工在坯体中发现硬质颗粒必须剃除，不能流入下道工序，以免引起外观质量缺陷。
二、成型工序容易出现的各种斑点成型制坯工序，是使用泥浆的主要工序，在制坯过程中，由于管理不善特别是操作者工作粗心，容易在擦模、合模、注浆、修坯环节上造成各种斑点，主要有：5、石膏脏这种缺陷是成型工序在注浆过程中，有石膏模型的余渣混入泥浆之中，因而反映在半成品表面或坯体之中，经过焙烧后造成产品外观质量缺陷。
1)石膏脏特征反映在产品釉面呈现褐色熔洞。
2)造成原因a)合模时不慎将模型碴掉的碎末掉入模型之中，注浆后将这些石膏碎末冲起浮在坯体表面或埋入坯体之中。
b)回坯泥与脏土不分，特别是回坯泥中含石膏的杂质不能及时清除，混在泥浆中继续使用，结果反映到坯体内外。
3)克服方法注浆之前的合模必须细心，发现石膏末掉入，要及时清除。
对湿坯表面或内在的石膏碎块必须在修坯时挑出来，然后修平。
对回坯泥在搅拌或入磨前必须进行清理，拣含有石膏的杂质，以防二次混入泥浆之中。
注浆时放石膏碗，要把石膏残渣清理彻底，放碗子要轻，以防丢入石膏杂质。
6、纤维脏这类脏主要指棉布、绒布、毛巾、海棉等碎屑不慎落在模内，混入坯体中，修坯又不能及时处理，因而焙烧后造成外观缺陷。
1)纤维脏特征在产品表面呈现不规则不同程度的熔洞。
2)造成原因a)在注浆前擦模时，因棉布、海棉等不慎将碎布屑落入模内，注浆后混入坯体内。
b)修坯时用绒布、毛巾或海棉碎屑粘在坯体某一部位。
3)克服方法a)擦模用布不要老化。
b)擦模发现碎布屑要及时拣出来。
c)修坯发现布脏要及时挑出来，修平不能延续到下道工序以免发生缺陷。
d)及时清理回坯泥杂质，以免在泥浆中混入这种成型脏，以影响外质量。
7、成型铁脏这类缺陷在成型工序中主要是对泥浆使用，回坯管理中有铁的成份掺入，反映在产品表面呈现铁脏。
1)成型铁脏特征基本与前边铁脏特征相同，但釉面呈密集黑点。
2)造成原因a)在工作岗位上修理铁器工具，铁屑落入。
b)回坯泥撒在地上沾上铁屑。
c)检修泥灌探针等铁屑落入。
d)铁锈落在坯体表面。
3)克服方法a)固定修理工具地点，强调要运离坯体。
b)洒在地上泥浆、回坯泥要严格检查，不能混入回坯泥中。
c)检修泥罐管路要注意清洁，凡修理截门和管路必须用水冲洗干净。
d)检修设备要注意不得有铁屑混入。
e)泥罐内探针要选择不锈钢制品而禁止使用铁杆或其它妨碍产品釉面质量的制品。
8、管道沉淀脏这种缺陷是成型工序中管路或泥罐不能定期检修，在产品釉面呈现的一种缺陷。
1)管道沉淀脏特征反映到产品釉面上隆起或出现异色，色泽或褐或黑无规则，坯体中出现白色硬质小颗粒或其它杂物。
2)造成原因a)泥浆注浆分支管路长期使用，又缺乏清理措施，或干脆不清理，因此在沉积物中杂质混入泥浆之中，反映到产品釉面。
b)泥罐不能定期检修清理，淤泥中含杂质过多，造成恶性循环。
c)模型注浆后，坯体脱模，清理模型时杂质顺管路进入分支管路内。
3)克服方法a)泥管路、泥罐、泥缸等容器要定期检修清理。
以保证管路清洁，控制杂质混入。
b)清扫模型要把注浆管堵严，不要使杂质混入管路中。
三、成烧工序各种斑点特征、成因、和克服方法9、匣钵脏这种缺陷对使用倒焰窑、明焰隧道窑使用匣钵是一种突出的质量缺陷。
1)匣钵脏特征产品釉面有明显的大小不等的匣钵落脏，釉面落脏部位突出，落脏明显，影响产品外观质量。
2)造成原因a)产品装在匣钵碎以后，盖匣钵盖时来回移动，导致盖上异物落在产品釉面上。
b)套盖未刷釉子，盖的内表面不干净，有匣钵碎落在产品釉面上。
c)装产品加套时，不注意落在产品釉面上。
d)匣钵和套盖不严，烧成过程中有杂质透过缝隙落入。
3)克服方法a)使用匣钵必须清扫，防止装产品时落脏。
b)套盖在使用前务必刷一层釉面，以保持光滑无异物粘在盖上面。
c)装窑时，匣钵和套盖必须密封，以防落入异物。
d)产品装入匣钵后必须用手电照明检查，掸笔、鼓风器发现脏点吹净，盖套盖时不要来回移动，要求一次必盖严盖正。
10、风尘脏这类缺陷是一种带有自然性的管理缺陷，与气候、窑房有一定联系，窑房灰尘被风吹起落入釉面上，造成外观质量缺陷。
1)风尘脏特征产品烧成后釉面呈现红棕色密集斑点，属落脏一种。
2)造成原因a)窑场厂房积尘多，室外风大，吹落灰尘落入正待装窑的釉坯表面，焙烧后呈现这种缺陷。
b)正待装窑的釉坯，存放窑场无遮挡或没有棚罩，结果落上灰尘。
c)油烧隔焰隧道窑，窑头有一种重油烧成时的积灰，落入产品上也变成这种脏点。
3)克服方法a)产品准备装窑时，在窑场设置产品棚罩，以防止灰尘落入。
b)远距离运输产品，釉坯应加以苫盖。
c)定期清扫窑头积尘。
11、油脏这是油烧隔焰隧道窑特有一种缺陷，由于马弗板透烟透火，重油雾化不好等原因，使油点落入正在焙烧的产品釉面各部位，直接影响外观质量。
1)油脏特征产品釉面呈现密集或分散大小不同程度的褐色斑点，斑点发污。
2)造成原因a)油烧隔焰隧道窑在烧成过程中，因油压、风压、气压不协调，在燃烧室形成的大烟大火透过马弗板，冲击产品。
b)予热带特别是烧成带马弗板因氧化而透火，重油雾化不充分，因而油点落入产品釉面上面。
c)油温偏低或油嘴受阻，油点被吹进窑内落入产品釉面之上。
d)也有窑顶积存物落下的因素。
3)克服方法a)必须保持油压、风压、气压、油温的协调保证重油充分雾化。
b)马弗板残缺部位，要适当控制大烟大火。
c)喷油嘴要经常修理，保证喷釉点集中。
